SPC-QC七大手法培訓課件

SPC統(tǒng)計製程管制StatisticalProcessControl品質(zhì)是製造出來的,不是檢驗出來的----戴明-----課程大綱一.SPC的歷史和基礎(chǔ)二.『品質(zhì)』的基本架構(gòu)三.生產(chǎn)過程之品管作業(yè)可分為四.統(tǒng)計製程管制的定義五.製程能力調(diào)查的方式和QC手法使用率六.何謂查檢表及應(yīng)用---查現(xiàn)象七.趨勢圖/推移圖及應(yīng)用八.什么是柏拉圖及應(yīng)用---示重點九.層別法---

做分類十.直方圖---看分布十一.散布圖---看相關(guān)十二.柱狀圖十三.問題分析之手法應(yīng)用---魚骨圖---析因果十四.管制圖的由來及應(yīng)用---管異常一.SPC的歷史1910年由費雪爵士(SirRonaldFisher)所發(fā)展出來的統(tǒng)計理論.1924年由休華特博士()研究產(chǎn)品品質(zhì)次數(shù)分配時發(fā)明了管制圖.1940年SPC正式引進制造業(yè).SPC是英文StatisticalProcessControl統(tǒng)計過程控制的縮寫，是應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)繪控制圖對生產(chǎn)過程進行監(jiān)控，最初的控制圖概念于1924年由美國的休哈特博士提出。這種方法自第二次世界大戰(zhàn)后，在工業(yè)中已得到了廣泛的應(yīng)用，特別是1980年后在日本和美國，控制圖能用于單獨的質(zhì)量改進的方法，SPC理論認為生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷是由偶然因素與異常原因造成，根據(jù)控制圖的規(guī)律從而發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程的異常及時報警，以便采取措施消除異常，恢復過程的穩(wěn)定，達到保證和提高質(zhì)量的目的。SPC基礎(chǔ)知識定義：符合顧客的需求流程：預(yù)防不良衡量方法：品質(zhì)成本執(zhí)行標準：零缺點二.『品質(zhì)』的基本架構(gòu)對品質(zhì)常有的錯誤觀念大多數(shù)的品質(zhì)問題是錯在作業(yè)人員容許少數(shù)的不良,意外的瑕疵是無可避免的品質(zhì)是品管部門的責任只重視品質(zhì)檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品SPC只是在現(xiàn)場掛管制圖對品質(zhì)的正確觀念85%的品質(zhì)問題是管理人員所要擔負的,管理者態(tài)度的偏差更勝餘作業(yè)人員的懶散第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質(zhì)品質(zhì)和公司每一個人都有關(guān)品質(zhì)檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓品質(zhì)保證的系統(tǒng)持續(xù)運轉(zhuǎn)不斷改善製程,以提昇品質(zhì)與生產(chǎn)力『顧客』觀念的變遷階段一：認為購買者才是顧客階段二：不但是購買者，同時也將使用者(消費者)視為顧客階段三：購買者、使用者外，同時也將第三者(社會大眾、潛在客戶)視為顧客階段四：購買者、使用者、第三者外，同時將公司內(nèi)各階段(後工程)視為顧客良好的品質(zhì)顧客對良好品質(zhì)的需求→銷售量增加良好品質(zhì)可消除浪費→成本降低利潤=銷售收入-成本結(jié)果上升上升下降三.生產(chǎn)過程之品管作業(yè)可分為1生產(chǎn)開始前2生產(chǎn)過程中3生產(chǎn)完成後---------------→---------------→--------------進料品管(IQC)製程品管(IPQC)出貨品管(OQC)統(tǒng)計製程管制SPC四.統(tǒng)計製程管制的定義經(jīng)由製程中去收集資料，而加以統(tǒng)計分析，從分析中得以發(fā)覺製程的異常，並經(jīng)由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化，以不斷提昇製程能力。變異--共同原因與特殊原因1.機遇原因(Chancecause)不可避免的原因、非人為的原因、共同原因、偶然原因、一般原因,是屬於管制狀態(tài)的變異.2.非機遇原因(Assignablecause)

可避免的原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因等.此種原因,應(yīng)采取行動,使制程恢復正常,進入管制狀態(tài).因為生產(chǎn)過程中每一件成品都不同，因此如果製程很穩(wěn)定，則生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)特性的分布將形成一種固定形狀，稱為分配。一般分配有下列之不同情形：位置散佈形狀大小→大小→大小→…….或是以上這些的不同組合如果製程中，只有共同原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩(wěn)定的分布，而且是可以預(yù)測的如果製程中，有特殊原因的變異存在，則其成品將為不穩(wěn)定的分布，而且無法預(yù)測的大小→時間可預(yù)測大小→時間無法預(yù)測特殊原因的變異簡單的統(tǒng)計分析可發(fā)現(xiàn)如管制圖直接負責製程的人員去改善局部問題改善對策局部問題改善對策牽涉到消除產(chǎn)生變異的特殊原因可由製程人員直接加以改善大約可以解決15%之製程上的問題系統(tǒng)改善共同原因的變異製程能力分析可發(fā)現(xiàn)如CA，CP，CPk管理當局參與及製程人員合作去改善系統(tǒng)改善對策必須改善造成變異的共同原因經(jīng)常需要管理階層的努力與對策大約85%之製程問題屬於此類系統(tǒng)五.製程能力調(diào)查的方式和QC

手法使用率查核表85.5%管制圖80.6%柏拉圖80.3%直方圖79%特性要因圖77%散布圖30.6%層別法27.4%表/圖示法:主要以查檢表、柏拉圖、直方圖、管制圖表等示之六.何謂查檢表●查檢表是以簡單的數(shù)據(jù)用容易了解的方式做成圖形或表格，只要記上檢查記號，并加以統(tǒng)計整理，作為進一步分析或核對用?！窈唵蔚牟楹吮恚褪莻渫?，將要進行查核的工作項目一項一項的整理出來?！癫闄z表通常又叫查核表●記錄用查檢表記錄用查檢表又稱為改善用查檢表，例如用于不良主因和不良項目的記錄用表●點檢用查檢表點檢用查檢表的主要功能是確認作業(yè)實施和機械設(shè)備等的情形，以避免遺漏查檢表的種類記錄用查檢表在線檢查記錄表

年

月

日日期項目123456…31人員服裝工作場地機器保養(yǎng)機器操作工具使用...查核者異常處理管理人員日常點檢查核表七.趨勢圖/推移圖為提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本及時提供信息。（1）及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中發(fā)生的異常和緩慢變異，預(yù)防不合格品的發(fā)生；（2）有效判斷工序的質(zhì)量穩(wěn)定性，為質(zhì)量改進提供依據(jù)；（3）使工序的質(zhì)量和成本成為可預(yù)測的，并能以較快的速度和準確性測量出系統(tǒng)誤差的影響程度，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量。

二課素子批退不良率趨勢圖三課活化良率時間序列圖CELL良率趨勢圖●將所收集的數(shù)據(jù)，按某一角度作適當分類，并依各類出現(xiàn)的大小順序排列，再加上累積值的圖形。●意大利經(jīng)濟學家V.Pareto于1897年在研究國民所得時發(fā)現(xiàn)大部分所得均集中于少數(shù)幾個人，而創(chuàng)出此法，故命名柏拉圖。

八.什么是柏拉圖？●掌握問題點：利用ABC重點管理法，占0~80%的為A類問題，80~90%為B類問題，其余為C類問題●發(fā)現(xiàn)原因：針對A類問題，進一步分析其原因，可利用特性要因圖加以分析●效果確認：找到原因并提出對策，加以實施，將實施后的數(shù)據(jù)與實施前對比，以確認效果柏拉圖的使用

二八法則與ABC重點管理法20%的原因產(chǎn)生80%的結(jié)果80%的原因產(chǎn)生20%的結(jié)果占0~80%的問題為A類問題80~90%的問題為B類問題其余的問題為C類問題重要的少數(shù)與次要的多數(shù)抓大放小CELL不良柏拉圖分析九.柱狀圖電壓不良柱狀圖分析定義:一種按性質(zhì)、來源、影響等方面，按其分類列明，并將每類隸層關(guān)系逐項向下層展開的過程.十.層別法

目的：為了把性質(zhì)不同的數(shù)據(jù)和錯綜復雜的影響因素分析清楚，找到問題癥結(jié)所在，以便對癥下藥，解決問題。適應(yīng)范圍：可按其性質(zhì)、來源、影響等進行分類的情況下均應(yīng)。層別法目的:層別法原則:A.分層要結(jié)合生產(chǎn)實際情況進行，目的不同，分層的方法和粗細程度不同。B.分層要合理，要按相同的層次進行組合分層，以便使問題暴露的更清楚。工夾刀具

機床設(shè)備

機器

車床磨床銑床工具夾具刀具沖床1)

明確主題之方面2)確定相關(guān)項目的內(nèi)容與隸屬關(guān)系；

。。。。。。。。。。。。。。。。。。①操作人員：按個人分，按現(xiàn)場分，按班次分，按經(jīng)驗分；

⑦其他：按發(fā)生情況分，按發(fā)生位置分等。

③材料：按供應(yīng)單位分，按品種分，按進廠批分；

④加工方法：按不同的加工、裝配、測量、檢驗等方法分，按工作條件分；⑤時間：按上、下午分，按年、月、日分，按季節(jié)分；⑥環(huán)境：按氣象情況分，按室內(nèi)環(huán)境分，按電場、磁場影響分；②機床設(shè)備：按機器分，按工夾刀具分；

層別法具體分類原則:十.直方圖定義：一般用于數(shù)據(jù)整理;調(diào)查工序能力；研究質(zhì)量分布調(diào)查工序能力;決定在何處集中力量進行改進。目的:直觀地傳達有關(guān)過程情況的信息;案例1解析例1：某零件的一個長度尺寸的測量值（mm）共100個，測量單位為0.01mm（1）以上例子中,最大值為42.44,最小值為42.極差=42.44-42.27=0.17mm（2）為了求出組距,可用0.01mm的1、2、5的倍數(shù)除以極差0.17mm.0.17÷0.01=170.17÷0.02=8.5(取整數(shù)為9)0.17÷0.05=3.4(取整數(shù)為3)(3)將取整值對照下表即可確定組數(shù),這時取整值對應(yīng)的測量單位倍數(shù)的數(shù)值即為組距數(shù)據(jù)數(shù)50以內(nèi)50～100100～250250以上組數(shù)5～76～107～1510～30Xp-hA=Xp-h/2Xp+hXpA-hA-3hA-2hA+hA+2hA+3hA+4hXp+2hXp+4hXp+3hXp-3hXp-2hXp-4h(4)列出各組組邊界值Xp=42.355數(shù)據(jù)為100,取組數(shù)為9是合理的,即組距為0.02

案例1解析3020100頻數(shù)長度2818222714621組號組邊界值組中值頻數(shù)符號頻數(shù)12345678942.265~42.28542.285~42.30542.305~42.32542.325~42.34542.345~42.36542.365~42.38542.385~42.40542.405~42.42542.425~42.44542.27542.29542.31542.33542.35542.37542.39542.41542.435合計100(5)在數(shù)軸上畫出柱狀圖例2：某零件的一個長度尺寸的測量值（mm）共100個，測量單位為0.01mm要求為42.35±0.08；數(shù)據(jù)為100,取組數(shù)為92)以規(guī)格最大值與最小值之差除以組數(shù)后取測量單位倍數(shù)為組距;組距=0.16÷9=0.0177(取整數(shù)為0.02)(3)完成頻數(shù)表與例1相同數(shù)據(jù)數(shù)50以內(nèi)50～100100～250250以上組數(shù)5～76～107～1510～30案例2解析30201002818222714621案例2解析(4)在數(shù)軸上畫出柱狀圖與例1相同案例加工能力過高加工能力高加工能力尚高直方圖判定直方圖判定加工能力一般加工能力差直方圖判定加工能力非常差抽樣數(shù)據(jù)大部分在規(guī)格外抽樣數(shù)據(jù)中有離散現(xiàn)象十一.散布圖定義:一種通過采集兩個變量相關(guān)一組原始數(shù)據(jù)后，在坐標系描出點，并從點的分布趨勢中進行線性分析的圖表.目的：通過相關(guān)分析能找到兩個變量的相互關(guān)系，為分析品質(zhì)問題提供便利，從而查出問題的本質(zhì)之所在。適應(yīng)范圍：計量型數(shù)據(jù)分析。案例解析溫度(X)與壓力(Y)壓力隨溫度變化的相關(guān)性1.確定兩個變量(X,Y)及相關(guān)關(guān)系表達主題；2.確立主變量(X)的取值范圍和檔位值,并收集(或試驗)X值情況下的Y值；3.在坐標系中描點；4.根據(jù)所有點的分布趨勢確定回歸直線；5.依據(jù)回歸直線的斜率(相關(guān)系數(shù)r值)判定結(jié)果；案例解析溫度(X)與壓力(Y)XY1015202530354045

1415232027252932

X(溫度)Y(壓力)0

1015202530354045

101520253035＜45°－l<r<1

X(溫度)與Y(壓力)之間存在一定線性關(guān)系

散布圖的判定完全正相關(guān)

完全負相關(guān)

r＝1r＝-1XY45°XY45°當r=0時,稱兩個變量線性不相關(guān),這時散步圖上N個點可能毫規(guī)律,不過也可能兩個變量間存在某種曲線的趨勢.當r>0時,稱兩個變量正相關(guān),這時x值增加時,y值也有增大的趨勢;當r<0時,稱兩個變量負相關(guān),這時x值增加時,y值也有減少的趨勢。散布圖的判定十二.問題分析之手法5W2H法抓住問題,解決問題,不只可讓你跳出關(guān)日常管理的漩渦中,更可讓你的工作更具挑戰(zhàn)性,更豐富化.抓住問題,解決問題的過程中,可積累更多的工作經(jīng)驗,為未來的路理出一條坦道.利用5W1H已掌握製程狀態(tài)Why(為何)--為何要做?不這樣做行不行?是真有必要?What(做什麼)--這樣做完成了什麼?是不是方向上有偏差?若不做這個，是不是有比現(xiàn)在的結(jié)果更令人滿意?Where(何處)--在何處做?為什麼要在這裡做?在別處做是否

更好When(何時)--何時做?為什麼要再這時做?換個時間做是否更經(jīng)濟?(所謂何時做並非指時鐘上的幾點幾分，而是

只當某一個動作或工作完成時才接下去做另一動作或工作)Who(何人)--由何人做?為什麼要這個人做?患別人做是否更好?How(如何)--如何做?為什麼要這樣做?若用別的方式做是否更好魚骨圖/要因分析圖定義[魚骨圖]又稱[要因分析圖].所謂[魚骨圖]就是將造成某項結(jié)果的眾多原因，以系統(tǒng)的方式圖解之，也就是以圖表的方式來表達結(jié)果與原因之關(guān)系，因其圖形像魚骨，因之叫[魚骨圖].某項結(jié)果的形成，必定又其原因，設(shè)法利用圖解法找出這項原因來，并加以改善對策，首先提出這個概念的是日本的品管權(quán)威石川馨博士，所以魚骨圖又稱[石川圖]。魚骨圖/要因分析圖魚骨圖可以使用在管理及工程改善的各個階段，特別是在樹立問題的初期，此圖在近代管理及工程上應(yīng)用甚廣，效果相當好，是一種既簡單又實用的管理工具，做成方法如下：二課產(chǎn)生筍狀不良率偏高，連續(xù)三個月均在10—15％之間，試用要因分析圖法，分析其要因，并采取改善對策。問題分析之手法---魚骨圖1.先確定要探討的特性（成果），在由左方畫一條線，箭頭對準特性代表造成特性之原因。為何產(chǎn)生筍狀問題分析之手法---魚骨圖2.找出大方向原因從5M方向著手,找出大方向原因，通常是4M1E：材料（Material)，機器（Machine),人（Man)，方法（Method).環(huán)境()機器人員方法環(huán)境材料為何產(chǎn)生筍狀問題分析之手法---魚骨圖

3.找出形成大原因之原因人新手經(jīng)驗不足未掌握對位技巧軸心擺動捲速過快捲針未固定好使用不當未符合規(guī)格極板歪斜平行四邊形正負極板公差過大隔膜公差過大卷針表面粗糙捲太緊捲針與極板不成90度/極板送料偏斜檢測標準送料對位不當極板目視對位不易材料方法抽取造成筍狀為何產(chǎn)生筍狀極板不在隔膜中間手工張力過大捲繞機手工捲繞捲針變形人新手經(jīng)驗不足未掌握對位技巧軸心擺動捲速過快捲針未固定好使用不當未符合規(guī)格極板歪斜平行四邊形正負極板公差過大隔膜公差過大4.卷針表面粗糙捲太緊3.捲針與極板不成90度/極板送料偏斜1.檢測標準送料對位不當2.極板目視對位不易材料方法抽取造成筍狀問題分析之手法---魚骨圖

4.找出形成大原因之小原因手工張力過大捲繞機捲針變形5.手工捲繞極板不在隔膜中間為何產(chǎn)生筍狀問題分析之手法---魚骨圖量測手法不對5.主要原因再分析1.檢驗標準缺乏教育缺乏標準標準規(guī)定的不合理缺乏時間問題分析之手法---魚骨圖5.主要原因再分析1.X-RAY對位量測手法和判定標準存在差異:1.1.當時廠內(nèi)素子對位不良量測手法:同圈正極到負極的間距規(guī)格小于0.10㎜,而MOTO稽核要求量測手法為相鄰正極到負極的間距小于0.10㎜.

1.2.筍狀不良判定標準:出現(xiàn)梯狀或交錯且負極板最低點到最高點的間距規(guī)格為≥0.70mm.問題分析之手法---魚骨圖6.依據(jù)提出之原因擬定改善計劃，逐項進行，直至取得成果。1.1重新修訂<<X-RAY對位檢查標準作業(yè)指導書>>

4.5并對相關(guān)人員做教育訓練.

A）筍狀不良判定:出現(xiàn)梯狀或交錯且負極板最低點到最高點間距由≥0.70㎜變更為≥0.50㎜

B素子對位不良判定:正極到負極的間距更改為相鄰正極到負極的間距;且小于0.10㎜變更為小于0.12㎜。

問題分析之手法---魚骨圖6.依據(jù)提出之原因擬定改善計劃，逐項進行，直至取得成果。1.修改筍狀不良判定標準,素子對位不良判定標準和手法(具體見改善對策序號1)品保驗證一批AHB501323T素子(經(jīng)制造全檢后品保再100%檢驗),初步已確認對位不良電池已有效篩選，不會流出至客戶結(jié)果如下:日期

投入不良項目備注對位小於0.12㎜筍狀≥0.50㎜不良率8/19400PCS000品保驗證任何問題的產(chǎn)生均有其原因原因這些原因里又有重要原因與非重要原因，抓住重要原因，對癥下藥，才能解決問題。魚骨圖法提供此一便捷的工具，尤其對于建立問題意識的初期，甚為有效，后續(xù)的對策往往需要配合一些較有經(jīng)驗的人來進行，更具效果。光懂得解決問題還不夠，野草假如未能練根除掉，還是會繼續(xù)長出來的，因之徹底的消除問題之原因，并將解決的方法予制度化，在日常中加以控制，才能預(yù)防問題再發(fā)生。發(fā)現(xiàn)問題加以解決，并采取措施防止問題再發(fā)生乃是管理人員重要的工作。解決問題,預(yù)防問題管制圖是1924年由蕭華特博士()，在研究產(chǎn)品品質(zhì)特性之次數(shù)分配時所發(fā)現(xiàn)。正常工程所產(chǎn)生出來產(chǎn)品之品質(zhì)特性，其分配大都呈常態(tài)分配的，會超出三個標準差(3)的產(chǎn)品只有0.27%，依據(jù)此原理，將常態(tài)曲線圖旋轉(zhuǎn)90度，在三個標準差的地方加上兩條界限，並將抽樣的順序點繪成為管制圖。十三.管制圖的由來●管制圖的定義●一種用於調(diào)查製造程序是否在穩(wěn)定狀態(tài)下，或者維持製造程序在穩(wěn)定狀態(tài)上所用之圖管制圖所管制之數(shù)據(jù)計量值：一種品質(zhì)特性之數(shù)值，可用連續(xù)量來計量者.計數(shù)值：一種品質(zhì)特性的數(shù)值，可用以計數(shù)者管制圖的種類一.計量值管制圖(ControlChartsForVariables):a.平均值與全距管制圖(X-RChart)b.中位值與全距管制圖(X-RChart)c.個別值與移動全距管制圖(X-RmChart)d.平均值與標準差管制圖(X-σChart)~2.計數(shù)值管制圖(ControlChartsForAttributes)a.不良率管制圖(PChart)b.不良數(shù)管制圖(PnChartordChart)c.缺點數(shù)管制圖(CChart)

d.單位缺點數(shù)管制圖(UChart)管制圖的種類在計量值管制圖中,X-R管制圖系最常用的一種,所謂平均值與全距管制圖,系平均值管制圖(XChart)與全距管制圖(RChart)二者合並使用.平均值管制系管制平均值的變化,即分配的集中趨勢變化;全距管制圖則管制變異的程度,即分配的離散趨勢的狀況.平均值與全距管制圖(X-RChart)A1選擇『子組大小、頻率和資料』A2建立管制圖及記錄原始資料A3計算每個子組的『平均值(X)和全距(R)』A4選擇管制圖的刻度A5將平均值和全距，標記到管制圖上

將X&R標記道管制圖上A收集資料B.計算方式和步驟1.計算各組平均值(X)X=2.計算各組全距(R)R=Xmax-Xmin(各組最大值-最小值)3.計算總平均值(X)X=X1+X2+X3+……+XKnx1+x2+x3+……+xkk4.計算全距之平均值(R)

R=R1+R2+R3+……+RKk5.X管制圖中心線CLx=X上限UCLx=X+A2R