數(shù)控培訓(xùn)教材和數(shù)控機床編程及加工

定位精度和重復(fù)定位精度

定位精度是指數(shù)控機床工作臺等移動部件在確定的終點所達到的實際位置的精度。移動部件實際位置與理想位置之間的誤差稱為定位誤差。定位誤差包括伺服系統(tǒng)、檢測系統(tǒng)、進給系統(tǒng)等誤差，還包括移動部件導(dǎo)軌的幾何誤差等。定位誤差將直接影響零件加工的位置精度。

重復(fù)定位精度是指在同一臺數(shù)控機床上，應(yīng)用相同程序相同代碼加工一批零件，所得到的連續(xù)結(jié)果的一致程度。重復(fù)定位精度受伺服系統(tǒng)特性、進給系統(tǒng)的間隙與剛性以及摩擦特性等因素的影響。一般情況下，重復(fù)定位精度是成正態(tài)分布的偶然性誤差，它影響一批零件加工的一致性。對于中小型數(shù)控機床，定位精度普遍可達±0.01mm，重復(fù)定位精度為±0.005mm。?加工工序劃分時，除應(yīng)考慮工序集中和工序分散外，還需考慮如下一些原則。對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。先粗后精的原則先面后孔的原則刀具集中的原則工序劃分的原則有兩種：工序集中原則和工序分散原則。工序集中的特點是：（1）有利于采用高生產(chǎn)率的專用設(shè)備和數(shù)控機床，可大大提高勞動生產(chǎn)率；（2）設(shè)備數(shù)量少，減少了操作者和操作面積：（3）工序數(shù)目少，工藝路線短，簡化了生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；（4）工件安裝次數(shù)少，縮短了輔助時間，容易保證加工表面的相互位置精度；（5）數(shù)控機床、專用設(shè)備和工藝裝備投資大，尤其是專用設(shè)備和工藝裝備調(diào)整和維修比較麻煩，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，新產(chǎn)品轉(zhuǎn)換周期長。

工序分散的特點是：（1）設(shè)備與工藝裝備比較簡單，調(diào)整方便，操作者容易掌握，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，容易適應(yīng)產(chǎn)品的更換；（2）便于采用最合理的切削用量，減少基本時間；（3）設(shè)備數(shù)量少，操作人員多，生產(chǎn)面積大。?切削用量的選擇影響切削條件的因素有：（1）機床、工具、刀具及工件的剛性；（2）切削速度、切削深度、切削進給率；（3）工件精度及表面粗糙度；（4）刀具預(yù)期壽命及最大生產(chǎn)率；（5）切削液的種類、冷卻方式；（6）工件材料的硬度及熱處理狀況；（7）工件數(shù)量；（8）機床的壽命。

上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。?確定切削用量對于高效率的金屬切削機床加工來說，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。經(jīng)濟的、有效的加工方式，要求必須合理地選擇切削條件。編程人員在確定每道工序的切削用量時，應(yīng)根據(jù)刀具的耐用度和機床說明書中的規(guī)定去選擇。在選擇切削用量時要充分保證刀具能加工完一個零件，或保證刀具耐用度不低于一個工作班，最少不低于半個工作班的工作時間。背吃刀量主要受機床剛度的限制，在機床剛度允許的情況下，盡可能使背吃刀量等于工序的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。對于表面粗糙度和精度要求較高的零件，要留有足夠的精加工余量，數(shù)控加工的精加工余量可比通用機床加工的余量小一些。?編程人員在確定切削用量時，要根據(jù)被加工工件材料、硬度、切削狀態(tài)、背吃刀量、進給量，刀具耐用度，最后選擇合適的切削速度。下表為車削加工時的選擇切削條件的參考數(shù)據(jù)。被切削材料名稱輕切削

切深0.5～1.0mm

進給量

0.05～0.3mm/r一般切削

切深1～4mm

進給量

0.2～0.5mm/r重切削

切深5～12mm

進給量

0.4～0.8mm/r優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼35#

60～23070～22080～180合金鋼σb≤750MPa100～220100～23070～220σb>750MPa70～22080～22080～200加工的切削速度(m/min)?零件的定位與安裝定位安裝的基本原則（1）力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。（2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾中加工出全部待加工面。（3）避免采用占機人工調(diào)整時間長的裝夾方案（4）夾緊力的作用點應(yīng)落在工件剛性較好的部位。

?a)b)c)夾緊力作用點與夾緊變形的關(guān)系如圖下圖a薄壁套的軸向剛性比徑向剛性好，用卡爪徑向夾緊時工件變形大，若沿軸向施加夾緊力，變形會小得多。在夾緊圖b所示的薄壁箱體時，夾緊力不應(yīng)作用在箱體的頂面，而應(yīng)作用在剛性較好的凸邊上，或改為在頂面上三點夾緊，改變著力點位置，以減小夾緊變形,如圖c所示。?數(shù)控機床的坐標(biāo)系目前，國際標(biāo)準(zhǔn)化組織已經(jīng)統(tǒng)一了標(biāo)準(zhǔn)坐標(biāo)系。我國已制訂了JB3051-82《數(shù)控機床坐標(biāo)和運動方向的命名》數(shù)控標(biāo)準(zhǔn)。

1）坐標(biāo)系及運動方向的規(guī)定

標(biāo)準(zhǔn)的坐標(biāo)系采用右手笛卡爾直角坐標(biāo)系。這個坐標(biāo)系的各個坐標(biāo)軸與機床的主要導(dǎo)軌相平行。直角坐標(biāo)系X、Y、Z三者的關(guān)系及其方向用右手定則判定；圍繞X、Y、Z各軸回轉(zhuǎn)的運動及其正方向+A、+B、+C分別用右手螺旋定則確定。?通常在坐標(biāo)軸命名或編程時，不論機床在加工中是刀具移動，還是被加工工件移動，都一律假定被加工工件相對靜止不動，而刀具在移動，即刀具相對運動的原則，并同時規(guī)定刀具遠(yuǎn)離工件的方向為坐標(biāo)的正方向

2）機床坐標(biāo)軸的確定確定機床坐標(biāo)軸應(yīng)先確定Z軸，然后再確定X軸和Y軸。

Z軸的確定

Z軸的方向是由傳遞切削力的主軸確定的，標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：與主軸軸線平行的坐標(biāo)軸為Z軸，并且刀具遠(yuǎn)離工件的方向為Z軸的正方向。對于沒有主軸的機床，如牛頭刨床等，則以與裝夾工件的工作臺面相垂直的直線作為Z軸方向。如果機床有幾根主軸，則選擇其中一個與工作臺面相垂直的主軸，并以它來確定Z軸方向（如龍門銑床）。?臥式車床立式銑床

X軸的確定平行于導(dǎo)軌面，且垂直于Z軸的坐標(biāo)軸為X軸。對于工件旋轉(zhuǎn)的機床（如車床、磨床等），X坐標(biāo)的方向是在工件的徑向上，且平行于橫滑座導(dǎo)軌面。刀具遠(yuǎn)離工件旋轉(zhuǎn)中心的方向為X軸正方向。對于刀具旋轉(zhuǎn)的機床（如銑床、鏜床、鉆床等），如果Z軸是垂直的，則面對主軸看立柱時，右手所指的水平方向為X軸的正方向。?臥式銑床如果Z軸是水平的，則面對主軸看立柱時，左手所指的水平方向為X軸的正方向。Y軸的確定Y坐標(biāo)軸垂直于X、Z坐標(biāo)軸。Y運動的正方向根據(jù)X坐標(biāo)和Z坐標(biāo)的正方向，按照右手笛卡爾直角坐標(biāo)系來判斷。旋轉(zhuǎn)運動的確定圍繞坐標(biāo)軸X、Y、Z旋轉(zhuǎn)的運動，分別用A、B、C表示。它們的正方向用右手螺旋法則判定。?附加軸如果在X、Y、Z主要坐標(biāo)以外，還有平行于它們的坐標(biāo)，可分別指定為P、Q和R。如立式車床圖工件運動時的相反方向?qū)τ诠ぜ\動而不是刀具運動的機床，如銑床、鏜床、鉆床等，必須將前述刀具運動所作的規(guī)定，做相反的安排。用帶“ˊ”的字母，如+Yˊ，表示工件相對于刀具正向運動指令。而不帶“ˊ”的字母，如+Y，則表示刀具相對于工件負(fù)向運動指令。二者表示的運動方向正好相反。對于編程人員只考慮不帶“ˊ”的運動方向。圖立式車床?數(shù)控機床編程坐標(biāo)系的設(shè)定

1）機床坐標(biāo)系的建立機床原點：機床原點為機床上的一個固定點，由生產(chǎn)廠家事先確定，不能隨意改變，它是其它坐標(biāo)系和機床內(nèi)部參考點的出發(fā)點。機床坐標(biāo)系：是以機床原點為坐標(biāo)原點建立的X、Y、Z軸三維坐標(biāo)系。機床參考點：機床參考點的位置是由機床制造廠家在每個進給軸上用限位開關(guān)精確調(diào)整好的，坐標(biāo)值已輸入數(shù)控系統(tǒng)中。因此參考點對機床原點的坐標(biāo)是一個已知數(shù)。?注意：在以下三種情況下，數(shù)控系統(tǒng)失去了對機床參考點的記憶，因此必須使刀架重新返回機床參考點。（1）機床關(guān)機后，又重新接通電源開關(guān)時。（2）機床解除急停狀態(tài)后。（3）機床超程報警信號解除之后。2）編程坐標(biāo)系（或稱工件坐標(biāo)系）的設(shè)定

編程坐標(biāo)系是用于確定工件幾何圖形上各幾何要素（如點、直線、圓弧等）的位置而建立的坐標(biāo)系，是編程人員在編程時使用的，它與機床坐標(biāo)系平行。編程坐標(biāo)系的原點就是編程原點。而編程原點是人為設(shè)定的。數(shù)控車床工件原點一般設(shè)在主軸中心線與工件左端面或右端面的交點處。?加工坐標(biāo)系加工坐標(biāo)系的確定加工坐標(biāo)系是指以確定的加工原點為基準(zhǔn)所建立的坐標(biāo)系。加工原點也稱為程序原點，是指零件被裝夾好后，相應(yīng)的編程原點在機床坐標(biāo)系中的位置。在加工過程中，數(shù)控機床是按照工件裝夾好后所確定的加工原點位置和程序要求進行加工的。編程人員在編制程序時，只要根據(jù)零件圖樣就可以選定編程原點、建立編程坐標(biāo)系、計算坐標(biāo)數(shù)值，而不必考慮工件毛坯裝夾的實際位置。在裝夾工件、調(diào)試程序時，將編程原點轉(zhuǎn)換為加工原點，并確定加工原點的位置，在數(shù)控系統(tǒng)中給予設(shè)定（即給出原點設(shè)定值就是設(shè)定G54零點偏置），設(shè)定加工坐標(biāo)系后就可根據(jù)刀具當(dāng)前位置，確定刀具起始點的坐標(biāo)值。在加工時，工件各尺寸的坐標(biāo)值都是相對于加工原點而言的,這樣數(shù)控機床才能按照準(zhǔn)確的加工坐標(biāo)系位置開始加工。?對刀點的確定 “對刀點”是指數(shù)控加工時，刀具相對工件運動的起點，這個起點也是編程時程序的起點。因此，“對刀點”也稱“程序起點”或“起刀點”。在編程時應(yīng)正確選擇對刀點的位置。選擇的原則如下：?（1）選定的對刀點位置應(yīng)便于數(shù)學(xué)處理和使程序編制簡單；（2）在機床上容易找正；（3）加工過程中便于檢查；（4）引起的加工誤差小。?對刀時，應(yīng)使刀位點與對刀點重合?！暗段稽c”一般是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、面銑刀刀頭底面的中心；球頭銑刀的球頭中心。?單頭機座鏜床的加工坐標(biāo)系?數(shù)控鉆銑床鉆孔的加工坐標(biāo)系?例在右圖所示的被加工零件圖樣，如何確定了編程原點位置后?？砂匆韵路椒ㄟM行加工坐標(biāo)系設(shè)定：1、準(zhǔn)備工作機床回參考點，確認(rèn)機床坐標(biāo)系。2、裝夾工件毛坯通過夾具使零件定位，并使工件定位基準(zhǔn)面與機床運動方向一致。?3、對刀測量用簡易對刀法測量,方法如下：

4、計算設(shè)定值X坐標(biāo)設(shè)定值：注：-437.726mm為X坐標(biāo)顯示值；+5mm為測量棒半徑值；+0.1mm為塞尺厚度；準(zhǔn)面在X坐標(biāo)方向的距離。5、校對設(shè)定值對于初學(xué)者，在進行了加工原點的設(shè)定后，應(yīng)進一步校對設(shè)定值，以保證參數(shù)的正確性。校對工作的具體過程如下：在設(shè)定了G54加工坐標(biāo)系后，再進行回機床參考點操作?在數(shù)控編制需要了解如下幾點：在程序段中，必須明確組成程序段的各要素：移動目標(biāo)：終點坐標(biāo)值X、Y、Z；沿怎樣的軌跡移動：準(zhǔn)備功能字G；進給速度：進給功能字F；切削速度：主軸轉(zhuǎn)速功能字S；使用刀具：刀具功能字T；機床輔助動作：輔助功能字M。

?M功能字含義表M功能字含義M00程序停止M01計劃停止M02程序停止M03主軸順時針旋轉(zhuǎn)M04主軸逆時針旋轉(zhuǎn)M05主軸旋轉(zhuǎn)停止M06換刀M072號冷卻液開M081號冷卻液開M09冷卻液關(guān)M30程序停止并返回開始處M98調(diào)用子程序M99返回子程序?G90/G91：絕對/增量位置數(shù)據(jù)功能G90和G91指令分別對應(yīng)這絕對位置數(shù)據(jù)輸入和增量位置數(shù)據(jù)輸入。其中G90表示坐標(biāo)系中目標(biāo)點的坐標(biāo)尺寸，G91表示待運行的位移量。G90/G91適用于所有坐標(biāo)軸。這兩個指令不決定到終點位置的軌跡，軌跡由G功能組中的其它G功能指令決定（G0，G1，G2，G3...）。G90；絕對尺寸G91；增量尺寸注：

相對編程是以刀尖所在位置為坐標(biāo)原點，刀尖以相對于坐標(biāo)原點進行位移來編程。就是說，相對編程的坐標(biāo)原點經(jīng)常在變換，運行是以現(xiàn)刀尖點為基準(zhǔn)控制位移，那么連續(xù)位移時，必然產(chǎn)生累積誤差。絕對編程在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準(zhǔn)點，即坐標(biāo)原點，所以其累積誤差較相對編程小。?G94/95：進給率

功能指令G94/G95分別從不同的單位定義了進給率輸入形式：G94F...

；單位：毫米/分 G95F...

；單位：毫米/轉(zhuǎn)

注釋：F是所希望的進給率?G0：快速線性移動功能

軸快速移動,G0用于快速定位刀具，沒有對工件進行加工?？梢栽趲讉€軸上同時執(zhí)行快速移動，由此產(chǎn)生一線性軌跡。機床數(shù)據(jù)中規(guī)定每個坐標(biāo)軸快速移動速度的最大值，一個坐標(biāo)軸運行時就以此速度快速移動。如果快速移動同時在兩個軸上執(zhí)行，則移動速度為兩個軸可能的最大速度。用G0快速移動時在地址F編程的進給率無效。G0一直有效，直到被G功能組中其它的指令（G1，G2,G3...)取代為止。說明

目標(biāo)點的位置坐標(biāo)（X，Z）可以用絕對位置數(shù)據(jù)<G90>增量位置數(shù)據(jù)輸入<G91>。

輸入形式

G0X...Y...Z...

?G1：帶進給率的線性插補

功能刀具以直線從起始點移動到目標(biāo)點，以地址F下編程的進給速度運行。所有的坐標(biāo)軸可同時運行。說明G1一直有效，直到被G功能組中其它的指令（G0，G2...）取代。目標(biāo)點的位置坐標(biāo)（X，Y，Z）可以用絕對位置數(shù)據(jù)<G90>增量位置數(shù)據(jù)輸入<G91>輸入形式G01X...Y...

Z...

F編程舉例：P0：刀具初始尺寸

P1：刀具目標(biāo)尺寸

N040G0G90X27Y21Z+2S500M3

；刀具快速移動到P0，主軸轉(zhuǎn)速=500轉(zhuǎn)/分，順時針方向旋轉(zhuǎn)。N050G1Z-12F100

；進刀到Z-12，進給率100毫米/分。N060X95Y70Z-10

；刀具以直線運行到P1。?LCYC82：鉆削，沉孔加工功能刀具以編程的主軸速度和進給速度鉆孔，直至到達給定的最終鉆削深度。在到達最終鉆削深度時可以編程一個停留時間。退刀時以快速移動速度進行。參數(shù)意義，值范圍R101退回平面（絕對平面）R102安全距離R103參考平面（絕對平面）R104最后鉆深（絕對值）R105在此鉆削深度停留時間說明

R101退回平面確定了循環(huán)結(jié)束之后鉆削軸的位置。R102安全距離只對參考平面而言，由于有安全距離，參考平面被提前了一個安全距離量。循環(huán)可以自動確定安全距離的方向。R103參數(shù)R103所確定的參考平面就是圖紙中所標(biāo)明的鉆削起始點。R104此參數(shù)確定鉆削深度，它取決于工件零點。R105用參數(shù)R105編程此深度處的停留時間（秒）。時序過程循環(huán)開始之前的位置時調(diào)用程序中最后所回的鉆削位置。循環(huán)的時序過程1．用G0回到被提前了一個安全距離量的參考平面處，2．按照調(diào)用程序段中編程的進給率以G1進行鉆削，3．執(zhí)行此深度停留時間，4．以G0退刀，回到退回平面。參數(shù)

?舉例：鉆削加工

使用LCYC82循環(huán)，程序在XY平面X24Y15位置加工深度為27毫米的孔，在孔底停留時間2秒，鉆孔坐標(biāo)軸方向安全距離為4毫米。循環(huán)結(jié)束后刀具處于X24Y15Z110。N10G0G17G54G90F500T2D1S500M4；規(guī)定一些參數(shù)值N20X24Y15；回到鉆孔位N30R101=110R102=4R103=102R104=75；設(shè)定參數(shù)N35R105=2；設(shè)定參數(shù)N40LCYC82；調(diào)用循環(huán)N50M2；程序結(jié)束?鉆孔循環(huán)點鉆循環(huán)G81

該循環(huán)用作正常鉆孔。

切削進給執(zhí)行到孔底，

然后刀具從孔底快速

移動退回。指令格式說明

在沿著X和Y軸定位以后快速移動到R點，從R點到Z點執(zhí)行鉆孔加工，然后刀具快速移動退回。在指定G81之前用輔助功能M代碼旋轉(zhuǎn)主軸，當(dāng)G81指令和M代碼在同一程序段中指定時在第一個定位動作的同時執(zhí)行M代碼然后系統(tǒng)處理下一個動作。?限制軸切換必須在切換鉆孔軸之前取消固定循環(huán)鉆孔加工在不包含XYZR或任何其它軸的程序段中不執(zhí)行鉆孔加工取消不能在同一程序段中指定01組G代碼G00到G03或G60，否則G81將被取消。刀具偏置在固定循環(huán)方式中刀具偏置被忽略。?極坐標(biāo)指令(G15,G16)坐標(biāo)值可以用極坐標(biāo)半徑和角度輸入角度的正向是所選平面的第1軸正向的逆時針轉(zhuǎn)向而負(fù)向是順時針轉(zhuǎn)向半徑和角度兩者可以用絕對值指令或增量值指令G90、G91。指令格式?設(shè)定工件坐標(biāo)系零點作為極坐標(biāo)系的原點?設(shè)定當(dāng)前位置作為極坐標(biāo)系的原點?例??深孔剛性攻絲排屑循環(huán)G844?沿X和Y軸定位以后執(zhí)行快速移動到R點從R點用進刀深度Q，每次切削進給的切削深度執(zhí)行切削然后刀具退回距離d。DOV(參數(shù)No.5200#4)指定后退速度是否能倍率當(dāng)?shù)竭_Z點時主軸停止然后以相反方向旋轉(zhuǎn)后退在參數(shù)No.5213中設(shè)定后退距離d。?沿著X和Y軸定位以后執(zhí)行，快速移動到R點。從R點用進刀深度，Q每次切削進給的切削深度執(zhí)行切削，然后，執(zhí)行返回到R點。DOV(參數(shù)No.5200#4)指定后退速度是否能倍率。從R點到離上次切削的終點距離d的位置是切削重新開始的位置執(zhí)行切削進給速度F的移動。對這個切削進給速度F的移動DOV(參數(shù)No.5200#4)的設(shè)定也是有效的。當(dāng)?shù)竭_Z點時，主軸停止，然后以相反方向旋轉(zhuǎn)后退。在參數(shù)No.5213中設(shè)定d到切削起點的距離?程序校驗和首件試切通過試運行，校對檢查程序，也可利用數(shù)控機床的空運行功能進行檢驗，檢查機床的動作和運動軌跡的正確性。對帶有刀具軌跡動態(tài)模擬顯示功能的數(shù)控機床可進行數(shù)控模擬加工，以檢查刀具軌跡是否正確；通過試加工可以檢查其加工工藝及有關(guān)切削參數(shù)指定得是否合理，加工精度能否滿足零件圖樣要求，加工工效如何，以便進一步改進，直到加工出滿意的零件為止。?例：?數(shù)控機床編程及加工機械工程實驗教學(xué)中心實驗?zāi)康耐ㄟ^數(shù)控機床的加工程序編制，掌握編程的方法及技巧；將在計算機上用OpenSoftCNC軟件模擬顯示加工過程校驗程序，然后在數(shù)控機床上對工件進行加工；結(jié)合機械加工工藝，實現(xiàn)最優(yōu)化編程，提高加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。機械工程實驗教學(xué)中心數(shù)控編程的基本原理數(shù)控編程的目的；數(shù)控編程的內(nèi)容；編程步驟。機械工程實驗教學(xué)中心數(shù)控編程的基本原理所謂編程，就是把零件的圖形尺寸、工藝過程、工藝參數(shù)、機床的運動以及刀具位移等內(nèi)容，按照數(shù)控機床的編程格式和能識別的語言記錄在程序單上的全過程。這樣編制的程序還必須按規(guī)定把程序單制備成控制介質(zhì)如程序紙帶、磁帶等，變成數(shù)控系統(tǒng)能讀懂的信息，再送入數(shù)控機床，數(shù)控機床的CNC裝置對程序經(jīng)過處理之后，向機床各坐標(biāo)的伺服系統(tǒng)發(fā)出指令信息，驅(qū)動機床完成相應(yīng)的運動。機械工程實驗教學(xué)中心數(shù)控編程的目的數(shù)控編程的基本原理①分析零件圖紙，確定加工工藝過程；②計算走刀軌跡，得出刀位數(shù)據(jù)；③編寫零件加工程序；④制作控制介質(zhì)；⑤校對程序及首件試加工。機械工程實驗教學(xué)中心數(shù)控編程的內(nèi)容數(shù)控編程的基本原理機械工程實驗教學(xué)中心數(shù)控編程的步驟零件圖紙分析零件圖紙制定工藝規(guī)程數(shù)學(xué)處理編寫程序文件制作控制介質(zhì)程序校驗及試切數(shù)控機床OpenSoftCNC軟件介紹OpenSoftCNC軟件包括數(shù)控車床模擬仿真和數(shù)控銑床模擬仿真系統(tǒng)，由軟件+標(biāo)準(zhǔn)硬件系統(tǒng)構(gòu)成，不要求專用硬件或運動控制卡，所有數(shù)控功能和邏輯控制功能均由軟件完成，操作界面由系統(tǒng)操作和機床控制兩大部分組成。機械工程實驗教學(xué)中心OpenSoftCNC軟件介紹機械工程實驗教學(xué)中心為例，軟件提供下列指令：以數(shù)控車床模擬仿真系統(tǒng)（OpenSoftCNC01T）組別指令功能編程格式模態(tài)

1G00快速線性移動G00X(U)_Z(W)_√G01直線插補G01X(U)_Z(W)_√G02順時針圓弧插補G02I_K_X(U)_Z(W)_√G03逆時針圓弧插補G03I_K_X(U)_Z(W)_√G32恒螺距公制螺紋插補G32X(U)_Z(W)_K_I_H√G33恒螺距英制螺紋插補G33X(U)_Z(W)_K_I_H√G27X軸返回程序零點G27

G28Z軸返回程序零點G28

G92定義絕對坐標(biāo)系G92X_Z_√2G04延時G04E_

3M00暫停M00

M02程序結(jié)束M02

4M03主軸正轉(zhuǎn)M03√M04主軸反轉(zhuǎn)M04√M05主軸停M05√5M08開冷卻液M08√M09關(guān)冷卻液M09√

6M97