公司FA論文-佳世達公司成品組裝車間平面布置與優(yōu)化

PAGEPAGE26佳世達公司成品組裝車間平面布置與優(yōu)化摘要車間布局設計是制造系統(tǒng)設計的重要內(nèi)容之一，車間布局的優(yōu)劣直接決定生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。本文從實際出發(fā)，通過對當前佳世達電通有限公司成品組裝車間生產(chǎn)物流空間問題的客觀分析，指出了存在的問題:生產(chǎn)空間布局不合理，導致生產(chǎn)效率低下，無法同時多品種的生產(chǎn)，無法按期保質(zhì)保量完成定單。并敘述了改造現(xiàn)行生產(chǎn)物流空間，創(chuàng)造通暢高效的物流體系的必要性和迫切性。文章應用人因工程、生產(chǎn)線平衡等關于車間平面設施布局及優(yōu)化等相關理論和方法完成了流水線的設計和生產(chǎn)過程均衡設計，減少了物流距離，提高生產(chǎn)效率，并且提高了整個生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性和制造能力。關鍵詞:平面布置；生產(chǎn)線平衡；優(yōu)化QisdafinishedassemblyplantlayoutandoptimizationAbstractThedesignofworkshoplayoutisoneimportantpartofmanufacturingsystemdesign,thelayoutoftheworkshopdirectlydeterminesiftheproductquality,productivityandeconomicbenefits.Thisarticleembarksfromthereality,throughtheobjectiveanalysisofthecurrentQisdaCorporationproductassemblyworkshopproductionlogisticsspatialproblems,pointsouttheexistingproblems:productionlayoutisnotreasonable,resultinginlowproductionefficiency,notmanyvarietiesofproduction,unabletofulfillorders.Andthereformoftheexistingproductionlogisticsspace,thenecessityandurgencytocreatesmoothandefficientlogisticssystem.Theapplicationofhumanfactorsengineering,productionlinebalanceontheworkshopfloorfacilitylayoutandoptimizationtheoryandmethodtocompletethedesignandproductionprocessofequilibriumdesignofpipeline,reducingthedistancebetweenthelogistics,improveproductionefficiency,andimprovetheflexibilityofproductionsystemandmanufacturingcapability.Keywords:layout；Productionlinebalancingoptimization目錄TOC\o"1-3"\h\u118370引言 2219410.1車間布局設計概述 2293680.1.1布局設計概述 2131460.1.2物流設計概述 3298540.2課題以及意義課題的背景 322470.2.1國內(nèi)外研究的動態(tài) 3246090.2.2課題的工程背景 529450.2.3課題研究的意義 5282351相關理論基礎 6275501.1設施布置形式 6177301.2設施布置的依據(jù) 7152131.2.1加工設備布局原則 8101951.2.2生產(chǎn)線平衡的相關理論 8116111.3標準工時 11220832佳世達成品組裝間生產(chǎn)物流空間現(xiàn)狀的分析 1387002.1成品組裝車間生產(chǎn)物流的現(xiàn)狀 13211702.1.1成品組裝車間的介紹 1339352.1.2成品組裝車間物流的儲存與運輸 1334812.2成品組裝車間現(xiàn)階段生產(chǎn)物流分析 14215342.2.1成品組裝車間現(xiàn)階段的空間布局 14253792.2.2生產(chǎn)線上工藝流程 15234932.2.3生產(chǎn)節(jié)拍 15226502.2.4車間每條流水線上的標準工時和人力 16264952.3車間現(xiàn)階段布局下的問題分析 16164382.4本章小結 1795193佳世達成品組裝車間生產(chǎn)物流空間的組織與優(yōu)化 17265163.1成品組裝車間空間的布局規(guī)劃 17205823.1.2流水線的布局規(guī)劃 17148823.2車間重新規(guī)劃后的各方面比較與問題分析 20132543.2.1車間重新規(guī)劃后的比較 20307183.2.2車間重新規(guī)劃后問題的分析 20222373.2.3FA車間物流空間優(yōu)化效果 21150683.3本章小結 22172764結論 22佳世達公司成品組裝車間平面布置與優(yōu)化0引言0.1車間布局設計概述布局問題具有廣泛的應用背景，布局結果的好壞對整個行業(yè)生產(chǎn)的合理性、經(jīng)濟性、安全性等都有重大的影響。本課題主要研究制造系統(tǒng)中車間布局設計問題。0.1.1布局設計概述從一般意義上說，布局設計就是將一些物體按一定的要求合理放置在一個空間內(nèi)，它是一個涉及參數(shù)化設計、人工智能、圖形學、信息處理、優(yōu)化、仿真等技術的交叉學術領域，實踐證明它還是一個復雜的組合優(yōu)化問題。它存在于現(xiàn)實生活的許多行業(yè)和方面:1)航空航天工業(yè)中，航天器上各種儀器的布局擺放問題；2)造船、汽車等交通工具內(nèi)不同形狀、大小的物體放置問題；3)集成電路設計中，各種元件的合理布置問題；4)建筑設計中，各房間的合理布置及廠房、設備等布局間題；5)機械設計領域中，各種基于裝配的機床布局設計問題。生產(chǎn)車間是制造系統(tǒng)的基本組成部分，直接承擔著企業(yè)的加工、裝配任務，是將原材料轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的部門。所謂車間布置就是按照一定的原則，合理地確定車間內(nèi)部各組成單位(工段、斑班組)及工作地，設備之間的相互位置,從而使它們成為一個有機整體，實現(xiàn)車間的具體功能和任務。車間布置一般包括:基本生產(chǎn)部分、輔助生產(chǎn)部分、倉庫部分、過道部分、車間管理部分、生活福利部分等。由于車間布置決定了以后車聞的物流方向和速率，從而從結構上限定了車間的功能潛力，因此車間布置是構造一個有效車間系統(tǒng)最為重要的環(huán)節(jié)，相同車間地址、相同的人員、相同的設備和技術，僅僅是由于布置的方式不一樣，生產(chǎn)系統(tǒng)的功能可以有天壤之別。高效率的車間布置作為提高企業(yè)生產(chǎn)效率和效益的重要手段之一，越來越受到人們的重視。0.1.2物流設計概述物流系統(tǒng)的設計是整個車間布局的一個重要部分，也是本文考慮的問題之一。“物流”是指社會物質(zhì)資料從生產(chǎn)一直到消費前的全部流通過程?！肮S物流”是指工廠從原料進廠，經(jīng)過存儲、加工、制造、裝配、包裝直至成品出廠的整個生產(chǎn)過程中(包括原料、材料、半成品、配套件、成品)的每個環(huán)節(jié)流動、儲存的全過程?！肮S物流技術”是應用現(xiàn)代科學技術和方法，實現(xiàn)車間內(nèi)部的物流系統(tǒng)(Materialhandlingsystem,MHS)合理化技術。車間布局的實質(zhì)就是對制造資源(包括人、機具和物料)在空間上密切有機結合，時間上適當連接、減少物料搬運工作量，減少自制零件和外購件的損壞，節(jié)省費用。在布局設計的過程中考慮物流因素，不僅能降低其過程中的運輸成本而且還能加快生產(chǎn)流程，最終達到提高生產(chǎn)能力和降低企業(yè)生產(chǎn)成本的目的。在工業(yè)發(fā)達的國家，除了降低原材料和能源消耗外，己把改進物料搬運、改善工廠中的物流組織看作是減少和節(jié)省開支以獲取利潤的“第三源泉”，這是值得我們很好地研究和挖掘的。因此，工藝設計人員除了要根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)綱領正確選擇生產(chǎn)工藝和機器設備外，還必須進行物流分析和設計。因為合理的物流設計也同樣能大大提高。0.2課題以及意義課題的背景0.2.1國內(nèi)外研究的動態(tài)設施的布局設計已不是新問題，即使在原始的小作坊里，工匠們也要根據(jù)工序流程和物件移動的需要來合理布置他們的工作。隨著生產(chǎn)復雜性和生產(chǎn)規(guī)模的日益增強和擴大，各種布局方案應運而生，如工程布局，功能布局，作業(yè)線布局等方案。Mutber提出了系統(tǒng)布置方案SLP（SysternatiLayautPlaninng)。由于設備布局設計問題的復雜性及其實用性，從六十年代開始。有學者著手研究計算機輔助設計問題。隨后產(chǎn)生了一系列計算機輔助布局設計和分析的商用軟件包，如corelap、planet、shape、craft等，它們在布局設計建模、布局求解算法及系統(tǒng)交互式等方面做出了卓有成效的工作。Kusink和Meller等人對制造設備布局問題進行了全面的回顧并著重研究了柔性制造系統(tǒng)(FMS)環(huán)境下的布局設計。Badiru和Arif開發(fā)了一個設備專家布局系統(tǒng)，并在其中采用模糊邏輯方法來實現(xiàn)關系代碼，以反映未來生產(chǎn)設備需求的不精確性。Montreuil提出了基于人工智能、優(yōu)化、仿真和CAD于一體的集成的布局方案，在此基礎上，進一步對基于物流的布局問題提出了并行布置和網(wǎng)絡布置的設計方法。到目前為止，研究人員己經(jīng)提出了數(shù)個解決制造系統(tǒng)布局問題的公式和規(guī)則，涌現(xiàn)了大量的方法和技術手段，可以將它們粗略地分為兩個類別:最優(yōu)化方法和近似優(yōu)化方法。從以往的研究成果來看，設施布局問題的求解大多是利用二次分配問題方法，QAP方法已經(jīng)在很多領域有了廣泛的應用，包括城市規(guī)劃、計算機控制面板布局以及配線布局等。QAP解決的是一個布局問題的特例，因為它假定所有的布局實體都是具有相互關系的等面積的實體，并且所有可能的放置點都是事先指定的。QAP將布局實體與可能的放置點一一對應。將一個布局實體放置于某個特定位置的費用取決于其實體的位置。這就是二次分配問題命名的由來。它最早是由Koopmans和Beckman]提出來的。Liao.Kusiak和Heragu等人運用了修改后的QAP解決不等面積實體的布局問題，具體的方法是將每個布局實體都規(guī)劃若干個同樣大小的塊，這其實還是一個QAP，但它的“布局實體”增加了，從而實際可求解問題的規(guī)模減少了。Boaver和Meliler指出，這是一種效率較低的方法，因為它增加了布局實體的形狀約束。在1976年，Sahin和Gonzalez已經(jīng)證明了設施布局問題是一個NP完全問題。此后人們采用了許多啟發(fā)式的手段來獲得問題的近似最優(yōu)解，即近似優(yōu)化方法，這些方法可以大致歸納為五個基本類別:構造法、改進法、圖論法和模擬退火法、混合法等。

以上綜述的這些方法及理論大多數(shù)是針對特定約束條件下二維平面布置問題特別是設備布局問題的研究提出及驗證的。事實上，三維布局問題廣泛存在于工業(yè)生產(chǎn)當中，特別是機械工業(yè)生產(chǎn)中。隨著布局問題得到廣泛研究，近年來，三維布局問題由于其復雜多樣性和在實際工業(yè)中的廣泛應用而得到了一些領域?qū)W者和研究人員的關注。由于一維布局問題己經(jīng)屬于NP完全問題，所以求解三維布局問題就更加復雜。從商業(yè)上的應用來看，至今尚沒有成熟的用于工業(yè)布局的商品化軟件，在學術團體研究較多的都是一些規(guī)則物體的布局問題，要實現(xiàn)任意形狀的三維布局問題，至今尚無成功的通用的布局方法。雖然己經(jīng)有很多非線性技術應用到物體布局問題上，但這些方法大多數(shù)因物體的幾何形狀、方位及問題復雜程度的不同而施加不同的限制。除此之外，對于布局問題大多數(shù)研究是在運籌學(operationReacarch)領域完成的。這些方法的缺點是因為它們一般都是啟發(fā)式的方法:只能應用在專門的一類問題之中，另一個限制是在運籌學中只能使用相對簡單幾何形狀的物體。但在工程實際中，由于解決問題的要求和目標的多樣性，找出一種通用于所有問題的方法幾乎是不可能的。0.2.2課題的工程背景佳世達企業(yè)FA車間是顯示器成品組裝車間，通過對其進行調(diào)研，發(fā)現(xiàn)其物流狀況及車間設施布置還存在許多問題，具體來說主要有以下幾方面：流水線過長。流水線柔性較差。物料運輸靈敏度低。生產(chǎn)效率低。因而對于如何進行合理的平面布置對企業(yè)的競爭能力和生存能力至關重要。0.2.3課題研究的意義在全球競爭激烈的當今，對制造業(yè)而言，每個企業(yè)都而臨著持續(xù)多變、不可預測的全球化市場競爭，為了在日益激烈的市場競爭中保持優(yōu)勢，企業(yè)不得不順應市場的變化而做出相應的產(chǎn)品結構調(diào)整，這就牽涉到制造資源的安排和管理，以及生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變。在我國大部分企業(yè)的設施布局和管理結構都是計劃經(jīng)濟時期遺留下來的，存在許多問題，嚴重阻礙了我國經(jīng)濟的發(fā)展生產(chǎn)物流是指在企業(yè)經(jīng)營范圍內(nèi)由生產(chǎn)或活動所形成的加工、檢驗、搬運、儲存、包裝、裝卸等物流活動。物流在其流動過程中不直接產(chǎn)生價值，但卻直接關系到成本。在制造業(yè)中，供需之間、車間之間、工廠之間物流是生產(chǎn)過程中不可缺少的環(huán)節(jié)。制造企業(yè)在激烈的市場竟爭中如何有效地重新配置和利用企業(yè)資源、增加生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性、降低制造成本，提高效益:如何縮短生產(chǎn)周期加速資金周轉(zhuǎn)、降低在制品等物料占用，實現(xiàn)物流合理化等己成為企業(yè)生存與發(fā)展所必須解決的關鍵問題。國內(nèi)外的資料表明，在工廠的生產(chǎn)活動中，從原材料進廠到成品出廠，物料真正處于加工檢驗的實踐只占生產(chǎn)周期的5%一10%,而90%^95%的時間都處于停滯和搬運，這嚴重地影響了企業(yè)的經(jīng)濟效益的提高。隨著現(xiàn)代市場競爭的加劇，企業(yè)之間的競爭開始向基于時間和客戶需求的方向發(fā)展口在滿足客戶個性化需要的同時，保持較低的生產(chǎn)成本和較短的交貨期更是企業(yè)在竟爭中取勝的關鍵法寶。1相關理論基礎1.1設施布置形式制造系統(tǒng)中的布局設計是工業(yè)工程研究和實踐中一個重要并且長期存在的領域，是一個典型的工程問題。長期以來，制造系統(tǒng)的布局設計一直被當作制造工業(yè)中最關鍵和最困難的設計任務之一。它是將加工設備、物料運輸設備、工作單元和通道走廊等制造資源合理放置在一個有限的生產(chǎn)空間里面的過程，可看作是制造系統(tǒng)的組織過程。在一個制造系統(tǒng)中，布局不是一個孤立的問題，它與整個系統(tǒng)設計的其他工作是緊密關聯(lián)并且相互影響的，其相互關系可以用圖2-1表示圖2-1布局設計和產(chǎn)品設計關系圖制造企業(yè)設施布置形式有四種:工藝(功能)布置、產(chǎn)品(流水線)布置、成組布置和固定布置。1)工藝布置(ProcessLayout)又稱功能布置(FunctionalLayout)，是將功能相同或相似的一組設施排列在一起的布置方式。這種布置方式具有較高的柔性，但這種布置方式設備及人員的利用率較低，在制品的數(shù)量較多，運輸效率低下，單位運輸費用較高，且對加工人員的技術要求較高。2)產(chǎn)品布置(ProductLayout)又稱流水線布置(FlowLineLayout)，這種布置是為特定的產(chǎn)品或服務對象設計的。產(chǎn)品布置的基礎是標準化作業(yè)分工。整個產(chǎn)品被分解成一系列標準化的作業(yè)，由專門的人力及加工設備完成。由于不同標準化之間采用專門的路徑，固定的運輸設備，所以運輸效率較高，單位運輸費用低，加工對象停留時間短，再制品的數(shù)量少;整個生產(chǎn)時間縮短，單位產(chǎn)品的成本較低。但這種布置方式的柔性較差，設備備件的庫存較大。3)成組布置(GroupLayout)，在制造業(yè)中又稱單元制造(CellularManufacturing)是一種較為先進的布置方法，其基本要素是零件族及機器組。一系列工藝要求相似的零件組成零件族，針對一個零件族的設備要求形成一系列的機器，稱為機器組。這些機器組稱為制造單元。成組布置是將工藝/功能布置系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品布置系統(tǒng)/流水線布置系統(tǒng)。相對于工藝布置，由于經(jīng)過分族，其加工時間較短，物流效率較高，準備時間較短，同時又具有工藝布置的柔性的特點，因而，是一種具有發(fā)展?jié)摿Φ牟贾梅绞健?)固定布置(FixedPositionLayout/StaticLayout)是指加工或服務對象位置固定，或服務設備圍繞該固定位置移動的一種布置。這種布置主要是大型項目的布置叫。成品組裝車間顯示器的步驟是基礎是標準化作業(yè)分工。整個產(chǎn)品被分解成一系列標準化的作業(yè)，由專門的人力及加工設備完成，所以選用流水線布置1.2設施布置的依據(jù)“產(chǎn)品或者生產(chǎn)計劃應該是工廠設計的出發(fā)點，并從中推導出它的全部設計基礎?！笨娚矊a(chǎn)品、生產(chǎn)路線、時間、輔助服務部門作為設施布置分析的原始資料，并將產(chǎn)品和數(shù)量列為最重要的資料。因為從生產(chǎn)計劃的角度來講，產(chǎn)品產(chǎn)量分析是產(chǎn)品組成問題的基礎和庫存控制的基本概念。而對工廠設計人員而一言，則是決定基本布置分析的基礎.布置決策問題，可以定義為確定生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)各物質(zhì)部分的最優(yōu)安排。設施布置的依據(jù)主要有以下幾個方面。1}生產(chǎn)系統(tǒng)目標。通常實施布置應達到的目標是:使存儲費用、勞動力、閑置的設備和管理費用保持在一定的水平下并達到預期的產(chǎn)量。生產(chǎn)系統(tǒng)目標常常相互矛盾，諸種布置考慮因素幾乎存在于所有布置決策之中，但其相對重要性則不一致。2)生產(chǎn)能力決策。生產(chǎn)需求的預測對布置決策的“目標確定”有著重要意義。對制造企業(yè)而言，生產(chǎn)能力主要取決于生產(chǎn)性固定資產(chǎn)及其技術組織條件，對服務企業(yè)來說，除了取決于設施和設備能力外，還取決于人力水平。企業(yè)的生產(chǎn)能力一旦確定，企業(yè)整個生產(chǎn)經(jīng)營活動的最大規(guī)模也就基本上被規(guī)定了。在西方國家將生產(chǎn)能力的充分利用問題看作生產(chǎn)成本控制的首要問題。生產(chǎn)非均衡，設備、人員的閑置被看作是最大的浪費，我國以往忽視這一問題，只強調(diào)節(jié)約原材料和費用，常常出現(xiàn)前后工序能力不匹配，部分設備、設施長期閑置.浪費、占用大量資金。3)加工過程的要求。加工過程的要求是選擇布置類型的主要依據(jù)。決定布置所需要的數(shù)據(jù)因所制造產(chǎn)品的不同而不同。在品種少且比較固定的制造業(yè)，裝配圖是主要的布置信息。在品種繁多的制造系統(tǒng)中，機器規(guī)格說明也有重要的意義。4)進行布置的場地的有效空間。工廠總體布局受場地范圍的限制，車間設備布置一般是在建筑空間的實際范圍之內(nèi)。工廠設計包括工廠內(nèi)部和外部兩者所需要的空間設計，包括本文主要考慮的是工廠內(nèi)設施布置研究。1.2.1加工設備布局原則1）工藝原則。要求生產(chǎn)工藝過程合埋并連續(xù)，生產(chǎn)個環(huán)節(jié)加工能力相匹配。2）經(jīng)濟原則。系統(tǒng)的配置和布局確保產(chǎn)品制造陳哥幫你的最低化和經(jīng)濟效益的最大化。3）柔性原則。在多變的市場中，要是加工系統(tǒng)體現(xiàn)最大的靈活性和柔性，以適應產(chǎn)品及產(chǎn)能的變動，為今后的可持續(xù)發(fā)展留出空間。4）安全原則。設備布置要嚴格遵循“安全第一”的原則，切實保證工人的操作安全，為職工提供方便、舒適、安全、符合職業(yè)衛(wèi)生的工作環(huán)境5）空間利用原則。無論是生產(chǎn)區(qū)域或儲存區(qū)域的空間安排，都應力求充分有效地利用空間.1.2.2生產(chǎn)線平衡的相關理論①生產(chǎn)線與流水線及單件流生產(chǎn)線是一種按照對象專業(yè)化原則組織起來的生產(chǎn)組織形式。是制造系統(tǒng)的基層制造系統(tǒng)。流水線是生產(chǎn)線的一種優(yōu)化形式，生產(chǎn)線工位的排序不一定按照產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝順序排列下去，但流水線一定按加工工藝順序排列工位，使產(chǎn)品按照一定的速度，連續(xù)和有節(jié)奏地經(jīng)過各個工位依次加工，直到生產(chǎn)出成品。它是生產(chǎn)過程中在空間上和時間上的合理組織形式，減少庫存與物流，降低企業(yè)成本。流水線是生產(chǎn)線平衡問題解決的基礎框架。一般流水線具有以下幾點特征：（1）勞動對象按照既定的工藝程序依次通過各個工作地，并按照統(tǒng)一的生產(chǎn)速度（節(jié)奏），連續(xù)地、重復地完成各道工序的作業(yè)。（2）流水線上出產(chǎn)相鄰兩件制品的時間間隔，有著明顯的節(jié)奏性和統(tǒng)一規(guī)定。（3）工作場所使用具有高度專業(yè)功能的專用設備。（4）各道工序工時定額與其工作地數(shù)量比例都等于或小于流水線節(jié)拍，以保證生產(chǎn)過程的比例性和平衡性。（5）工藝過程是封閉的，勞動對象在工序間單向移動。并不是所有的生產(chǎn)線都能組織成流水線生產(chǎn)，組織流水線生產(chǎn)要具備以下條件：（1）產(chǎn)品設計和工藝要相對穩(wěn)定，但要體現(xiàn)現(xiàn)代科技的先進的成果，要有良好的工藝性以符合工藝同步化的要求，零部件要有良好的互換性，以保證加工或裝配時間的穩(wěn)定。（2）工藝過程要能劃分為一些簡單的工序，又能根據(jù)工序同步化的要求將其適當?shù)丶右院喜⒒蚍纸?，使各道工序的生產(chǎn)節(jié)拍大致相等。（3）要采用先進而又合理的工藝方法，以充分發(fā)揮高效率的專用設備效能。（4）制品產(chǎn)量要大，以保證各工作地設備的正常負荷，充分發(fā)揮生產(chǎn)上的規(guī)模效應。單件流是指以最小的單位流經(jīng)各生產(chǎn)流程的生產(chǎn)方式。即加工一個，檢查一個，傳遞一個。其目的在于促使流程達到最順狀態(tài)，減少在制品庫存，使流程中不可隱藏任何問題點，達到及時地發(fā)現(xiàn)問題并及時改善的效果。其基本步驟如下：（1）設定節(jié)拍時間：根據(jù)當日的目標產(chǎn)能和計劃工時算出，即節(jié)拍時間＝（2）測試操作時間，用秒表直接測量每位作業(yè)員實際加工一個工序所需的時間，再視情況給予5%~10%的寬放率；（3）公布節(jié)拍及操作時間，規(guī)范作業(yè)人員操作；（4）進行流程的全面分析；包括人機平面布置圖、工藝流程分析圖等，并進行流程平衡分析；（5）流程調(diào)整，運用“ECRS”四大原則對流程整體考慮，分析并優(yōu)化；（6）要有后備資源，以應變特變情況，如機器故障要花較大時間維修，要是備多一臺機器就不會影響這一臺機器故障所引起的停線。在實施單件流時，還必需考慮以下幾方面因素：

（1）人的因素：要區(qū)分標準作業(yè)和非標準作業(yè)、培養(yǎng)多能工、動作標準化等；（2）設備因素：要做好TPM，降低故障損失；（3）質(zhì)量因素：要執(zhí)行好質(zhì)量的“三不”（不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品）政策，保證質(zhì)量；（4）物量供應因素：要進行QCO，實現(xiàn)快速轉(zhuǎn)換；（5）管理因素：要隨時進行協(xié)調(diào)指揮，公平、公正、必要時還有公開。②生產(chǎn)線平衡參數(shù)1）生產(chǎn)節(jié)拍、工序同期化、工序節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍即（CycleTime/CT）是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品（或兩次服務、兩批產(chǎn)品）之間的時間間隔，即完成一個產(chǎn)品所需要的時間。通常流水線是以相同的時間間隔將完工產(chǎn)品從上道工序向下道工序移動。這個相同的時間間隔稱為流水線節(jié)拍，它表明了流水線生產(chǎn)效率的高低，是衡量流水線工作水平的重要參數(shù)。生產(chǎn)線節(jié)拍，一般用一定的時間內(nèi)，生產(chǎn)線產(chǎn)出的產(chǎn)品數(shù)量來計算節(jié)拍，即CT=。Tw：計劃期內(nèi)有效的工作時間，Q：計劃期產(chǎn)品出產(chǎn)量。工序同期化是指工序間的時間一致性。生產(chǎn)線節(jié)拍是對整條生產(chǎn)線來說的。為了達到工序同期化，必須考慮生產(chǎn)線的組成單元——工序。生產(chǎn)線上的各道工序完成的各自作業(yè)任務所需時間是不盡相同的。也就是說，在相同的生產(chǎn)時間內(nèi)，各工序的實際產(chǎn)出能力是不相等的，實際上一條生產(chǎn)線的產(chǎn)量等于產(chǎn)出能力最低（工序時間最長）的工序的生產(chǎn)產(chǎn)量。為了說明生產(chǎn)線工序同期化的程序，引進一概念——工序節(jié)拍：流水線各工序生產(chǎn)單位產(chǎn)品所需要的時間。ct=tw：工序有效的工作時間；q：在有效時間內(nèi)工序產(chǎn)品生產(chǎn)量。在tw一定的情況下，工序節(jié)拍取決于工序產(chǎn)品生產(chǎn)。而工序產(chǎn)品生產(chǎn)量有以下幾個影響因素：工序作業(yè)內(nèi)容、操作者技術水平、工序設備的生產(chǎn)能力、產(chǎn)品質(zhì)量、物流情況等。從以上生產(chǎn)線節(jié)拍與工序節(jié)拍的介紹可知，為了使生產(chǎn)線平衡，需滿足：生產(chǎn)線節(jié)拍>=工序節(jié)拍，生產(chǎn)線節(jié)拍－工序節(jié)拍的時間之和最小。2）瓶頸工位、空閑時間瓶頸工位是指工序生產(chǎn)時間最長的工序也就是工序節(jié)拍最長的工序。瓶頸工位不僅限制了生產(chǎn)線的產(chǎn)出速度，而且影響了其它工位生產(chǎn)能力的發(fā)揮。而造成瓶頸的因素也是制約產(chǎn)出的因素包括人員利用率、原材料是否及時供應、發(fā)生機器故障或信息能不能及時交流等。瓶頸工位并不是固定不變的。它可能會“漂移”，這取決于在特定時間內(nèi)人員配置和設備使用情況、物流因素等?？臻e時間是指工作時間內(nèi)沒有執(zhí)行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一條生產(chǎn)線上的各個工序節(jié)拍不一致（工序同期化程序低），瓶頸工序以外的其它工序就會產(chǎn)生空閑時間。③生產(chǎn)線平衡指標評價生產(chǎn)線平衡指標有工作總站數(shù)、生產(chǎn)線平衡率、平衡損失率、平滑指數(shù)和成本等。工作總站數(shù)N是指生產(chǎn)線上工位的總數(shù)目。生產(chǎn)線平衡率P＝。平衡損失率d=1-P，或d=。平滑指數(shù)：SI=。成本包括人力成本和設備成本。1.3標準工時標準工時是在正常的操作條件下﹐以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度完成符合質(zhì)量要求的工作所需的作業(yè)時間。它具有以下五項主要因素﹕(1)正常的操作條件﹕工具條件及環(huán)境條件都符合作業(yè)內(nèi)容要求并且不易引起疲勞﹐如女子搬運重量不超過4.5公斤。(2)熟練程度﹕大多數(shù)中等偏上水平作業(yè)者的熟練度﹐作業(yè)員要了解流程﹐懂得機器和工具的操作與使用。(3)作業(yè)方法﹕作業(yè)標準規(guī)定的方法。(4)勞動強度與速度﹕適合大多數(shù)普通作業(yè)者的強度與速度。(5)質(zhì)量標準﹕以產(chǎn)品的質(zhì)量標準為準﹐基本原則是操作者通過自檢及互檢完成。由上述的定義可知標準時間是衡量一切工作的標準﹐它具有相當高的客觀性與公平性。IE的全部方法與手段都是為了保證所制定的標準時間公平合理﹐因為它是衡量效率的基準﹐同時也是進行科學的效率管理的基礎﹐并最終被應用到銷售﹑設計﹑采購﹑成本管理等相關領域。大多數(shù)的標準時間是由“標準主體作業(yè)時間”和“標準準備時間”構成。此兩項又分別由凈作業(yè)時間和寬放時間構成。如下圖(1)標準主體作業(yè)時間與標準準備時間是完成工作所必須進行的作業(yè)包括有效的機械作業(yè)以及事前準備和中間準備所消耗的時間。兩項凈時間總和稱為正常時間。寬放時間普遍以相對于正常時間的比率﹐即寬放率的形式表示﹐標準時間的表述公式如下﹕圖1-2標準時間的構成標準時間=正常作業(yè)時間+寬放時間=正常作業(yè)時間*(1+寬放率)標準時間的設定方法總體大致分為經(jīng)驗估算及科學的時間分析與時間預置(PTS)法等﹐本書著重介紹時間分析的測量方法及各種方法的優(yōu)劣比較。那么現(xiàn)場觀測的時間是如何成為標準時間的呢?總體需要兩個步驟﹕1）對觀測時間進行評比求得正常作業(yè)時間﹔2）對正常作業(yè)時間進行寬放﹐求得標準時間。公式如下﹕標準時間=正常作業(yè)時間*(1+寬放率)=觀測時間*評比系數(shù)*(1+寬放率)2佳世達成品組裝間生產(chǎn)物流空間現(xiàn)狀的分析佳世達公司所有的生產(chǎn)任務是按照客戶的訂單要求來進行的，顯示器的生產(chǎn)車間主要是panel（液晶顯示屏幕）車間，PCBA板（印刷電路板組件）車間，和FA（成品組裝）車間。FA車間組裝車間，將這些材料和從外商購買來的原料組裝成顯示器。2.1成品組裝車間生產(chǎn)物流的現(xiàn)狀2.1.1成品組裝車間的介紹車間根據(jù)機型的要求，隨時調(diào)節(jié)每條線的操作系統(tǒng)，組裝各個型號的顯示器。車間面積約為3600㎡，目前采用兩班制，日產(chǎn)量為2.4萬臺。FA車間現(xiàn)有流水線4條，每條線上產(chǎn)生的機型也不相同。當線上接到新的任務時，物料人員會根據(jù)上級下達的物料單到倉庫領料，接著領班會根據(jù)IE部門要求更改給定的OS（操作系統(tǒng)），然后要改變流水線上的檢測設備。車間內(nèi)主要的物料運輸工具是AGV（全自動運輸車），AGV工作原理是根據(jù)程序設定，在特定的軌道上運行，來到達指定的流水線或者倉庫。車間顯示器生產(chǎn)的主要工藝流程依次是PCBA（印刷電路板）、panel（液晶顯示屏）組裝、掃描、理線和定位鐵件、面板加工、密合后殼、IPDDC高壓、機臺上臺車、B/I（燒機）、WBA/WBC（色溫調(diào)整/色溫檢查）、畫面檢測、OPDCC、外觀檢查、防呆、包裝、堆疊。物料負責外協(xié)件的采購，用電話或電傳給分供應商供貨種類、時間和貨物的數(shù)量。分供應商負責把貨物運送到物流公司的配送中心，接著配送中心負責卸貨，清點數(shù)量，按訂置管理方法歸位，然后管理人員進行報檢，質(zhì)檢處檢驗合格后，方可配送到生產(chǎn)線上使用。2.1.2成品組裝車間物流的儲存與運輸顯示器的構成部件主要是液晶顯示屏幕、PCDA、后殼等，這些大部件由廠車從其它分廠運輸過來。倉庫理貨員工在此區(qū)域內(nèi)進行整理，當接到新的物料單時把零件放在AGV料架拖車上，并且填寫標示卡，給AGV輸入流水站號，AGV會根據(jù)設定的軌道運送到線上，最后由人工把料架車推到相應的工位旁邊指定的放置區(qū)，班組長在送貨單上簽收?，F(xiàn)在總FA車間每天單班生產(chǎn)顯示器1.2萬臺，顯示器組裝時用的標準件不配送到工位，只在生產(chǎn)線一側(cè)有兩個標準件存放區(qū)，生產(chǎn)線上的裝配工按照生產(chǎn)工藝的要求，由專門的物料人員給線上各個工位投遞標準件。工藝處設計的料架車大部分是專用的。料架車是根據(jù)顯示器部件的性質(zhì)、單件重量，是否易于損壞以及搬運設備、搬運空間大小的要求等因素設計的，具有防震、防碰撞。它的下邊安裝滾輪和拖鉤，可疊放。料架車寬度在0.8-1.2米之間，長度不超過1.5米，高度不超過2米。由于流水線較長，當要求組裝新的機種時，所用的時間較長，人力調(diào)動過程復雜，且防止線上障礙時間的發(fā)生，于是在線外設定“線上物料暫存區(qū)”。在生產(chǎn)過程中，隨著物料包裝的拆封，產(chǎn)線上物料廢棄物也隨之產(chǎn)生，一般由專門的員工進行5S。產(chǎn)生的廢料用AGV帶動物料拖車運送到“廢料暫存區(qū)”，通過簡單分類之后，通過成品倉庫門運輸?shù)綀鐾?。一般來講，這些廢料還能循環(huán)利用，再由廠車回送到各個廠區(qū)。2.2成品組裝車間現(xiàn)階段生產(chǎn)物流分析2.2.1成品組裝車間現(xiàn)階段的空間布局廠內(nèi)生產(chǎn)區(qū)平面布置簡圖如圖2-1所示圖2-1車間平面圖FA車間面積有3600㎡，車間內(nèi)的主要庫存區(qū)域為原料倉庫、成品倉庫、線上原料暫存區(qū)域、廢料暫存區(qū)域、以及不良品暫存區(qū)域。這些區(qū)域占廠房面積約為1000㎡。車間內(nèi)分布4條流水線，線上作業(yè)可分為組裝階段、B/I階段、包裝階段，線體流動方向如圖所示。2.2.2生產(chǎn)線上工藝流程組裝階段：PCBA（印刷電路板）→panel（液晶顯示屏）組裝→掃描→理線和定位鐵件→面板加工→密合后殼→IPDDC高壓→機臺上臺車燒機檢查：B/I（燒機）包裝階段：WBA/WBC（色溫調(diào)整/色溫檢查）→畫面檢測→OPDCC→外觀檢查→防呆→包裝→堆疊。如圖2-2所示圖2-2工藝流程圖2.2.3生產(chǎn)節(jié)拍車間有4條流水線，單班日產(chǎn)量為1.2萬臺按照大量流水線生產(chǎn)方式的期量標準，由下式計算生產(chǎn)節(jié)拍R：R=t/Q=t/Q(4-1)其中:R-流水線的節(jié)拍，秒/臺;t-計劃期有效的工作時間，秒;Q-計劃期制品產(chǎn)量，臺;t-計劃期日歷工作時間，秒:-時間有效利用系數(shù)，一般取0.9-0.96FA廠的單線日產(chǎn)量3000臺?？傃b車間每天二班輪換，每班9小時，除去休息及輔助時間后單班有效作業(yè)時間為8小時t=28800s由式(3-1)得:R=9.6秒/臺，即總裝車間的生產(chǎn)節(jié)拍是9.6秒。2.2.4車間每條流水線上的標準工時和人力其中：標準工時=標準時間×標準人力標準時間=有效時間標準人力=在線人力+物料及全才+攤派人力表2-1標準工時和人力圖2.3車間現(xiàn)階段布局下的問題分析根據(jù)以上對生產(chǎn)物流空間以及流水線上生產(chǎn)工時和人力的分析，發(fā)現(xiàn)了以下問題：流水線過長?？梢詮娜肆ι峡闯?，組裝和包裝階段一共需要79個站；流水線柔性較差。在有新的機種生產(chǎn)時，對于人力和設備調(diào)動較大，而且停線時間較長，根據(jù)實際情況來看，一般為30分鐘左右，這大大的降低了生產(chǎn)效率；而且只有4條流水線，只能在特定的時間里加工特定的產(chǎn)品，不能滿足對客戶的多品種要求。物料運輸靈敏度低。當線體發(fā)生故障時，由于倉庫不能快速靈敏的對其反應，使得在線物料堆積，于是不得不在車間內(nèi)劃分“線上物料暫存區(qū)”，導致作業(yè)空間減少。由于廢料產(chǎn)生率較高，不能在流水線尾快速的將其分類，故要在車間內(nèi)部劃分“廢料暫存區(qū)”。生產(chǎn)效率低。從現(xiàn)場觀察來看，由于線體過長，管理較差，使得在線上的人工損失較大，很多工位根本不能按照給定的標準節(jié)拍完成生產(chǎn)任務。隨著客戶訂單量的增加，日產(chǎn)量不能滿足訂單要求，大大降低了企業(yè)的生存能力。2.4本章小結可以看得出，現(xiàn)階段的空間布置有較大的不足之處，使得車間生產(chǎn)效率、流水線柔性、產(chǎn)能等各個方面受到約束。因此，主要問題是如何縮短線體，提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)在主要是要考慮對車間進行平面規(guī)劃布置來改善這些問題。3佳世達成品組裝車間生產(chǎn)物流空間的組織與優(yōu)化3.1成品組裝車間空間的布局規(guī)劃3.1.2流水線的布局規(guī)劃對于流水線的布局規(guī)劃思路是從微觀出發(fā)，結合車間宏觀面積對其布局設計。1寬度方向上流水線條數(shù)的確定：首先要考慮的是設備工具的尺寸大小，對于單個的流水作業(yè)桌面是現(xiàn)有設備，尺寸為1.5m×1.3m；線上物料盒的尺寸為0.8m×0.7m。其次，對作業(yè)員顯組裝動作的分析和往常作業(yè)經(jīng)驗考慮，作業(yè)員的空間大小一般為0.7m×1m。最后還要考慮通道的寬度，主要分為單個U型線體之間的寬度（一般為1m-1.5m）和線體與線體之間的間隔寬度（一般為1m車間面積為寬36m×長100m，現(xiàn)在考慮線體的寬度來確定。對線體寬度的計算分為固定設備寬度加上預計通道的寬度。D=2×（0.7m+1.3m+0.7m）+dd=2m—3mD=7.4m—8.4m線外的寬度要求：物料運輸過程中，根據(jù)物料拖車寬度設定AGV的軌道寬度為1.8m。由于車間支柱分布在車間兩側(cè)，所以每兩根支柱這部分空間也不能被線體利用，只能作為線外維修區(qū)域，支柱寬度為1.2m，兩邊各有分布。所以線體所能利用的寬度僅為36m-6m=30m計算在車間寬度方向上布置流水線的條數(shù)：N1=30÷7.4=4.05條N2=30÷8.4=3.6條所以取流水線為4條2車間長度方向上流水線體條數(shù)的確定：對于車間空間布局主要是考慮到以前流水線體過長所帶來的不必要損失，所以新的布局方式就是為了使流水線縮短。通過MOD法對動作的分析，線上組裝一臺顯示器需要3953個MOD，也就是說需要的時間TT=3953×0.129s=510s根據(jù)生產(chǎn)評估，設定每條線上的日產(chǎn)量為1000臺，計算生產(chǎn)節(jié)拍R：R=t/Q=t/Q(4-1)其中:R-流水線的節(jié)拍，秒/臺;t-計劃期有效的工作時間，秒;Q-計劃期制品產(chǎn)量，臺;t-計劃期日歷工作時間，秒:-時間有效利用系數(shù)，一般取0.9-0.96FA廠的單線日產(chǎn)量1000臺?？傃b車間每天二班輪換，每班9小時，除去休息及輔助時間后單班有效作業(yè)時間為8小時t=28800s由式(3-1)得:R=28.8s/臺，即總裝車間的生產(chǎn)節(jié)拍是28.8秒。取寬放時間，取R=30s由節(jié)拍和生產(chǎn)時間確定線上工位數(shù)：n=T/R=510s/30s=16.9取17，所以確定出工位為17站，具體分為I/P階段的工位是9站，O/P階段為8站。根據(jù)設備要求得出I/P線長為15.6mB/I段空間布局設計I/P段結尾時將機子放置臺車上，推進B/I間。日產(chǎn)量為1000臺，所以每小時產(chǎn)量為125臺。在B/I段，每個機子要燒機檢測約為1h-2h。臺車的規(guī)格是每層可放置兩個機子，共有6層，所以計算出每小時要需要11臺車，加上外部流通臺車，需要12臺車。臺車的規(guī)格是0.7m×1m，所以需要B/I車間長度為4.2m。為了節(jié)省車間建造成本，選擇將B/I車間連在一起布局。計算出線體長度L=15.6m+4.8m=20.4m線外長度要求：車間內(nèi)需要線上物料暫存區(qū)與廢料暫存區(qū)域，根據(jù)以前車間空間布局。暫時將其設計為15m×15m。車間通道依然設寬度為2m，共有兩條。線上物料暫存區(qū)寬度為1m。其余區(qū)域約為3m。所以得到線體利用的長度為：l=100m-15m-4m所以確定車間長度方向上流水線體條數(shù)：N=78÷20.4=3.82取流水線條數(shù)為3?？紤]到現(xiàn)在車間日產(chǎn)量為1000臺×12=12000臺，與以前產(chǎn)量一樣，所以預計線上原料暫存量和廢料暫存量和以前也一樣，所以對于車間內(nèi)部物流暫存區(qū)域暫時不做改動。綜上得出車間布局如圖3-1所示：圖3-1廠區(qū)平面圖3.2車間重新規(guī)劃后的各方面比較與問題分析主要研究車間重新規(guī)劃后各個數(shù)據(jù)，與以前數(shù)據(jù)進行比較，看是否真的達到了重新規(guī)劃和布局的預期目標，并且對所產(chǎn)生的問題做以分析。3.2.1車間重新規(guī)劃后的比較首先將車間內(nèi)單條線上的人力總數(shù)和標準工時對比，如表格所示：表3-1標準工時和人力由于前后車間日產(chǎn)能均為1.2萬臺，通過上表的對比發(fā)現(xiàn)標準工時降低4s，可以說明重新布局前后生產(chǎn)效率有所提高。如表3-2所示：表3-2改善前后比較為了更加明了，用柱狀圖比較人均產(chǎn)量，如下圖：圖3-2人均產(chǎn)量柱狀圖3.2.2車間重新規(guī)劃后問題的分析可以看得出車間重新規(guī)劃布局之后，在產(chǎn)能一樣的基礎上，由于方便管理，降低了人力成本，提高了生產(chǎn)效率。而且由于線體變短，能快速的對上級下達的任務做出反應，提高了作業(yè)柔性，線體數(shù)量增加，能同時生產(chǎn)最多12種顯示器，對客戶的多樣性要求非常適用。在實際生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，由于線體變短并且隨著物流通道的增加和生產(chǎn)效率的提高，倉庫對線上物料需求信息能做出快速反應，進而物料速度明顯提升，做到“快、精、準”，這樣“線上物料暫存區(qū)域”形同虛設，在生產(chǎn)過程中沒有起到任何作用。線上物料人員在產(chǎn)生過程中更好的做好5S工作，廢料在線尾就能快速的分類、裝車，在簡單的固定后隨著AGV運輸?shù)杰囬g外，這樣一來，以前線外的“廢料暫存區(qū)域”工作在線上能完成。綜上，考慮到這兩塊區(qū)域占地面積比較大，影響生產(chǎn)空間的利用率，所以可以將其換為流水線體。優(yōu)化后的車間布局如圖3-3所示：圖3-3廠區(qū)平面圖3.2.3FA車間物流空間優(yōu)化效果由于少去了線外物料區(qū)的人力，現(xiàn)在比較優(yōu)化前后的人力，如表3-3所示：表3-3標準工時和人力而且增加了4條流水線體，產(chǎn)能也由以前的1.2萬臺增加到1.6萬臺。表3-4為產(chǎn)能與人均產(chǎn)量的對比：表3-4改善前后比較為了更明了的表達，用柱狀圖3-4表示日產(chǎn)量和組裝圖3-5人均產(chǎn)量：3-4日產(chǎn)量比較3-5人均產(chǎn)量對比3.3本章小結本章闡述了對車間從單個流水線體到整體平面的規(guī)劃布局以及設計優(yōu)化，標準時間的獲得也為解決布局設計中生產(chǎn)線平衡問題提供了依據(jù)。通過各數(shù)據(jù)的分析比較，說明了在新的布局下，流水線柔性、生產(chǎn)效率以及車間產(chǎn)能都有了大幅度的提高。4結論本文研究了車間布局方案設計及優(yōu)化的相關理論、方法及其在現(xiàn)實中的應用，其工程背景是佳世達電通公司產(chǎn)品組裝車間平面布置與優(yōu)化。綜述了設施布局問題的研究現(xiàn)狀并提出了本文的成品組裝車間布局問題。通過重新布局以及優(yōu)化后，使工藝過程更流暢，同時也減少了物流強度，縮短了加工時間和搬運時間減少了運輸距離，提高了工作效率。另外減免了車間內(nèi)因物料堆積占用的作業(yè)空間，增強了車間的作業(yè)柔性?；贑8051F單片機直流電動機反饋控制系統(tǒng)的設計與研究基于單片機的嵌入式Web服務器的研究MOTOROLA單片機MC68HC（8）05PV8/A內(nèi)嵌EEPROM的工藝和制程方法及對良率的影響研究基于模糊控制的電阻釬焊單片機溫度控制系統(tǒng)的研制基于MCS-51系列單片機的通用控制模塊的研究基于單片機實現(xiàn)的供暖系統(tǒng)最佳啟停自校正（STR）調(diào)節(jié)器單片機控制的二級倒立擺系統(tǒng)的研究基于增強型51系列單片機的TCP/IP協(xié)議棧的實現(xiàn)基于單片機的蓄電池自動監(jiān)測系統(tǒng)基于32位嵌入式單片機系統(tǒng)的圖像采集與處理技術的研究基于單片機的作物營養(yǎng)診斷專家系統(tǒng)的研究基于單片機的交流伺服電機運動控制系統(tǒng)研究與開發(fā)基于單片機的泵管內(nèi)壁硬度測試儀的研制基于單片機的自動找平控制系統(tǒng)研究基于C8051F040單片機的嵌入式系統(tǒng)開發(fā)基于單片機的液壓動力系統(tǒng)狀態(tài)監(jiān)測儀開發(fā)模糊Smith智能控制方法的研究及其單片機實現(xiàn)一種基于單片機的軸快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于雙單片機沖床數(shù)控系統(tǒng)的研究基于CYGNAL單片機的在線間歇式濁度儀的研制基于單片機的噴油泵試驗臺控制器的研制基于單片機的軟起動器的研究和設計基于單片機控制的高速快走絲電火花線切割機床短循環(huán)走絲方式研究基于單片機的機電產(chǎn)品控制系統(tǒng)開發(fā)基于PIC單片機的智能手機充電器基于單片機的實時內(nèi)核設計及其應用研究基于單片機的遠程抄表系統(tǒng)的設計與研究基于單片機的煙氣二氧化硫濃度檢測儀的研制基于微型光譜儀的單片機系統(tǒng)單片機系統(tǒng)軟件構件開發(fā)的技術研究基于單片機的液體點滴速度自動檢測儀的研制基于單片機系統(tǒng)的多功能溫度測量儀的研制基于PIC單片機的電能采集終端的設計和應用基于單片機的光纖光柵解調(diào)儀的研制氣壓式線性摩擦焊機單片機控制系統(tǒng)的研制基于單片機的數(shù)字磁通門傳感器基于單片機的旋轉(zhuǎn)變壓器-數(shù)字轉(zhuǎn)換器的研究基于單片機的光纖Bragg光柵解調(diào)系統(tǒng)的研究單片機控制的便攜式多功能乳腺治療儀的研制基于C8051F020單片機的多生理信號檢測儀基于單片機的電機運動控制系統(tǒng)設計Pico專用單片機核的可測性設計研究基于MCS-51單片機的熱量計基于雙單片機的智能遙測微型氣象站MCS-51單片機構建機器人的實踐研究基于單片機的輪軌力檢測基于單片機的GPS定位儀的研究與實現(xiàn)基于單片機的電液伺服控制系統(tǒng)用于單片機系統(tǒng)的MMC卡文件系統(tǒng)研制基于單片機的時控和計數(shù)系統(tǒng)性能優(yōu)化的研究基于單片機和CPLD的粗光柵位移測量系統(tǒng)研究單片機控制的后備式方波UPS提升高職學生單片機應用能力的探究基于單片機控制的自動低頻減載裝置研究基于單片機控制的水下焊接電源的研究基于單片機的多通道數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)基于uPSD3234單片機的氚表面污染測量儀的研制基于單片機的紅外測油儀的研究96系列單片機仿真器研究與設計基于單片機的單晶金剛石刀具刃磨設備的數(shù)控改造基于單片機的溫度智能控制系統(tǒng)的設計與實現(xiàn)基于MSP430單片機的電梯門機控制器的研制基于單片機的氣體測漏儀的研究基于三菱M16C/6N系列單片機的CAN/USB協(xié)議轉(zhuǎn)換器基于單片機和DSP的變壓器油色譜在線監(jiān)測技術研究基于單片機的膛壁溫度報警系統(tǒng)設計基于AVR單片機的低壓無功補償控制器的設計基于單片機船舶電力推進電機監(jiān)測系統(tǒng)基于單片機網(wǎng)絡的振動信號的采集系統(tǒng)基于單片機的大容量數(shù)據(jù)存儲技術的應用研究基于單片機的疊圖機研究與教學方法實踐基于單片機嵌入式Web服務器技術的研究及實現(xiàn)基于AT89S52單片機的通用數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)基于單片機的多道脈沖幅度分析儀研究機器人旋轉(zhuǎn)電弧傳感角焊縫跟蹤單片機控制系統(tǒng)基于單片機的控制系統(tǒng)在PLC虛擬教學實驗中的應用研究基于單片機系統(tǒng)的網(wǎng)絡通信研究與應用基于PIC16F877單片機的莫爾斯碼自動譯碼系統(tǒng)設計與研究基于單片機的模糊控制器在工業(yè)電阻爐上的應用研究基于雙單片機沖床數(shù)控系統(tǒng)的研