套筒座的機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì)

加工階段加工內(nèi)容說(shuō)明基準(zhǔn)面加工粗銑底面A基準(zhǔn)先行半精銑底面A精銑底面A粗加工鉆6個(gè)底面孔先主后次粗銑左端面粗銑右端面粗銑底面臺(tái)階平面粗鏜左支承孔粗鏜右支承孔鉆孔，攻絲粗銑螺紋孔端面精加工擴(kuò)，鉸對(duì)角底面工藝孔保證重要工作面左右支承孔的精度擴(kuò)其他孔精鏜左支承孔精鏜右支承孔半精銑左右端面工藝路線的擬定工藝方案一表3工藝方案一工序號(hào)工序內(nèi)容工序10鑄造毛坯工序20對(duì)要加工的6個(gè)底面孔及2個(gè)螺紋孔進(jìn)行劃線工序30以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，粗銑底面A工序40以底面A和左支承孔D定位，粗鏜右支承孔Emm工序50以底面A和右支承孔E定位，粗鏜左支承孔DEmm工序60以粗鏜支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，半精銑底面A工序70以底面A定位，粗銑底面臺(tái)階孔平面工序80以底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴(kuò)其中四個(gè)底面孔至尺寸Φ10.5，擴(kuò)一對(duì)對(duì)角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對(duì)工藝孔至尺寸Φ10.5H7工序90以底面A和左支承孔D定位，半精鏜右支承孔Emm工序100以底面A和右支承孔E定位，半精鏜左支承孔Dmm工序110以底面A和右端面C定位，粗銑左端面B至要求尺寸工序120以底面A和左端面B定位，粗銑右端面C至要求尺寸工序130以支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，精銑底面A至要求尺寸工序140以底面A和支承孔端面定位，粗銑螺紋孔面工序150以底面A和支承孔端面定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6工序160以底面A和左支承孔D定位，精鏜右支承孔Emm并倒角工序170以底面A和右支承孔E定位，精鏜左支承孔Dmm并倒角工序180去毛刺工序190檢驗(yàn)入庫(kù)工藝方案二表4工藝方案二工序號(hào)工序內(nèi)容工序10鑄造毛坯工序20對(duì)要加工的6個(gè)底面孔及2個(gè)螺紋孔進(jìn)行劃線工序30粗銑底面臺(tái)階孔平面至圖中要求尺寸工序40以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，粗銑底面A工序50以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，半精銑底面A工序60以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，精銑底面A至要求尺寸工序70以底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴(kuò)其中四個(gè)底面孔至尺寸Φ10.5，擴(kuò)一對(duì)對(duì)角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對(duì)工藝孔至尺寸Φ10.5H7工序80以左端面B和底面A定位，粗銑右端面C至要求尺寸工序90以右端面C和底面A定位，粗銑左端面B至要求尺寸工序100以底面A和左支承孔E定位，粗鏜右支承孔Dmm工序110以底面A和右支承孔D定位，粗鏜左支承孔Emm工序120以底面A和左支承孔E定位，半精鏜右支承孔Dmm工序130以底面A和右支承孔D定位，半精鏜左支承孔Emm工序140以底面A和左支承孔E定位，精鏜右支承孔Dmm并倒角工序150以底面A和右支承孔D定位，精鏜左支承孔Emm并倒角工序160以底面A和支承端面定位，粗銑螺紋孔面工序170以底面A和支承孔端面定位，鉆兩螺紋孔至至要求尺寸Φ5mm，攻螺紋至M6工序180去毛刺工序190檢驗(yàn)入庫(kù)工藝方案的比較與分析綜合比較兩個(gè)工藝方案，發(fā)現(xiàn)方案一和方案二在實(shí)際加工中均可行，方案一按照粗加工，半精加工，精加工的流程反復(fù)加工，使得零件尺寸更加精確，但工件裝夾次數(shù)多，時(shí)間消耗大。而方案二要求一次性將重要基準(zhǔn)A加工至要求尺寸，裝夾次數(shù)明顯少于方案一，能減小工人的勞動(dòng)量，提高工作效率。綜上所述，最終選擇方案二。加工余量及工序尺寸確定套筒座支承孔的加工余量及工序尺寸的確定確定各工序的加工余量以及毛坯尺寸查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》，由表5—54得，磨削加工的加工余量為0.3mm，有表5—53得，半精鏜孔的加工余量為1mm，粗鏜加工余量為1.5mm。則毛坯總余量=（0.3+1.0+1.5）mm=2.8mm。計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸磨削后的支承孔孔徑應(yīng)達(dá)到圖樣規(guī)定尺寸，其尺寸為=Φ50H7mm，其他工序基本尺寸依次為：半精鏜=（50-0.3）mm=49.7mm(5-1)粗鏜=（49.7-1.0）mm=48.7mm(5-2)毛坯=（48.7-1.5）mm=47.2mm(5-3)確定各工序尺寸的公差及其偏差查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》圖2—6內(nèi)圓表面的典型加工工藝路線，表3—5常用標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值（GB/T18001—2009）以及表5—7鑄件尺寸公差（GB/T6414—1999）確定各加工方法的加工精度，依次為：半精鏜取IT10級(jí)，T2=0.10mm粗鏜取IT12級(jí)，T1=0.25mm毛坯取CT9級(jí)，T0=2mm工序尺寸偏差按照“入體原則”標(biāo)注磨削：mm半精鏜：mm粗鏜：mm毛坯：mm將以上數(shù)據(jù)匯總于表5表5支承孔的加工余量及工序尺寸表（單位：mm）名稱加工余量基本尺寸經(jīng)濟(jì)精度公差工序尺寸磨削0.350IT70.025mm半精鏜1.049.7IT100.1mm粗鏜1.548.7IT120.25mm毛坯—47.2CT92mm底面A的加工余量及工序尺寸的確定確定各工序的加工余量以及毛坯尺寸查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-63平面第一次粗加工余量，得粗銑加工余量為2.0～2.7mm，取2.3mm；由表5-65銑平面加工余量，得半精銑的加工余量為1.0mm；由表5-64平面粗刨后精銑的加工余量，得精銑的加工余量為0.6～0.8mm，取0.8mm。則毛坯加工余量=（0.8+1.0+2.3）mm=4.1mm。(5-4)計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸精銑后底面A應(yīng)達(dá)到圖樣規(guī)定尺寸，其尺寸為=800.02mm，其他工序基本尺寸依次為：半精銑=（80+0.8）mm=80.8mm(5-5)粗銑=（80.8+1.0）mm=81.8mm(5-6)毛坯=（81.8+2.3）mm=84.1mm(5-7)確定各工序尺寸的公差及其偏差查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》2-7平面的典型加工工藝路線，表3—5常用標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值（GB/T18001—2009）以及表5—7鑄件尺寸公差（GB/T6414—1999）確定各加工方法的加工精度，依次為：半精銑取IT11級(jí)，=0.22mm粗銑取IT12級(jí)，=0.35mm毛坯取CT9，=1.6mm工序尺寸偏差按照“入體原則”標(biāo)注精銑:mm半精銑：mm粗銑：mm毛坯：mm將以上數(shù)據(jù)匯總于表6表6底面A的加工余量及工序尺寸（單位：mm）名稱加工余量基本尺寸經(jīng)濟(jì)精度公差工序尺寸精銑0.880IT80.04800.02半精銑1.080.8IT110.22粗銑2.381.8IT120.35毛坯—84.1CT91.684.10.8工藝孔的加工余量及工序尺寸的確定確定各工序的加工余量以及毛坯尺寸查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-53一般孔的加工余量，得鉸孔加工余量為0.2mm，擴(kuò)孔加工余量為0.5mm，鉆孔加工余量為9.8mm。則毛坯總余量=（0.2+0.5+9.8）mm=10.5mm。(5-8)計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸鉸孔后孔徑應(yīng)達(dá)到圖樣規(guī)定尺寸，其尺寸為=Φ10.5H7，其他工序基本尺寸依次為：擴(kuò)孔=（10.5-0.2）mm=10.3mm(5-9)鉆孔=（10.4-0.6）mm=9.8mm(5-10)毛坯=0mm(5-11)確定各工序尺寸的公差及其偏差查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》圖2—6內(nèi)圓表面的典型加工工藝路線，表3—5常用標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值（GB/T18001—2009）確定各加工方法的加工精度，依次為：擴(kuò)孔取IT10級(jí)，=0.07mm鉆孔取IT12級(jí)，=0.18mm毛坯無(wú)公差要求工序尺寸偏差按照“入體原則”標(biāo)注鉸孔：mm擴(kuò)孔：mm鉆孔：mm將以上數(shù)據(jù)匯總于下表7表7工藝孔的加工余量及工序尺寸（單位：mm）名稱加工余量基本尺寸經(jīng)濟(jì)精度公差工序尺寸鉸孔0.210.5IT7H7mm擴(kuò)孔0.510.3IT100.07mm鉆孔9.89.8IT120.18mm其他加工表面的加工余量確定粗銑支承孔兩端面（左右各2mm）粗銑底面各孔平面以及螺紋上表面（均為3.5mm）螺紋孔加工前鉆孔至，隨后攻螺紋至M6。切削用量的確定選擇以下三個(gè)工序進(jìn)行計(jì)算：表8計(jì)算工序工序號(hào)工序內(nèi)容工序040以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，粗銑底面A工序050以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，半精銑底面A工序060以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，精銑底面A至要求尺寸根據(jù)零件尺寸，選用X5020A立式銑床。工序040切削用量的確定工序040粗銑底面A。粗銑時(shí)，為了提高銑削效率，，一般選用銑削吃刀量等于加工余量，一個(gè)工作行程銑完，而粗銑底面A的加工余量為2.3mm，則選擇背吃刀量ap=2.3mm，側(cè)吃刀量ae=40mm。由表5-87硬質(zhì)合金圓柱銑刀粗銑的進(jìn)給量，選擇每齒進(jìn)給量fz=0.3mm/z。由表5-29，選擇刀具為硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑選擇D=，z=14。由表5-86高速鋼套式面銑刀銑平面的切削用量，選切削速度Vc=34.6m/min。機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為

(5-12)工序050切削用量的確定工序050半精銑底面A。半精銑時(shí)，背吃刀量一般為0.5～2mm，此工序的加工余量為1mm，選取此工序的加工余量作為背吃刀量，則背吃刀量ap=1.0mm，取側(cè)吃刀量ae=40mm。由表5-87硬質(zhì)合金圓柱銑刀粗銑的進(jìn)給，選擇每齒進(jìn)給量fz=0.3mm/z。由表5-29，選擇刀具為硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑選擇mm，z=10。由表5-86高速鋼套式面銑刀銑平面的切削用量，選切削速度Vc=40m/min。機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為(5-13)工序060切削用量的確定精銑時(shí)，背吃刀量一般為0.1～1mm，選取此工序的加工余量作為背吃刀量，則背吃刀量ap=0.8mm，取側(cè)吃刀量ae=40mm。由表5-87硬質(zhì)合金圓柱銑刀粗銑的進(jìn)給量，選擇每齒進(jìn)給量fz=0.12mm/z。由表5-29，選擇刀具為硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑選擇D=mm，z=10。由表5-86高速鋼套式面銑刀銑平面的切削用量，選切削速度Vc=49m/min。機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為(5-14)時(shí)間定額的確定時(shí)間定額是指在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。時(shí)間定額由作業(yè)時(shí)間（包括基本時(shí)間和輔助時(shí)間）、布置工作地時(shí)間、休息和生理需要時(shí)間、準(zhǔn)備與結(jié)束時(shí)間等組成。由表3-9時(shí)間定額的組成及工時(shí)計(jì)算（根據(jù)JB/T9169.6—1998），得出大批量生產(chǎn)時(shí)，時(shí)間定額Tc=Ta+Tb+Ts+Tr(5-15)Ts=(2%--7%)Tb（取5%）(5-16)Tr=(2%--4%)Tb（取3%）(5-17)使用端面銑刀銑削時(shí)，基本時(shí)間(5-18)其中，z為銑刀齒數(shù)，n為銑刀轉(zhuǎn)速，為每齒進(jìn)給量?？赏ㄟ^(guò)查表3—18用面銑刀銑平面時(shí)的切入、切出行程。工序040時(shí)間定額的確定工序040粗銑底面A，此時(shí)Tb=2*(l+l1+l2)/fMz=41.8s(5-19)由表3-19典型動(dòng)作輔助時(shí)間定額Ta參考值，該工序輔助時(shí)間包括拿去工件并放在夾具上；手動(dòng)夾緊工件；啟動(dòng)機(jī)床，變換進(jìn)給量，放下清掃工具；根據(jù)手柄刻度調(diào)整吃刀量，用壓縮空氣吹凈夾具；接通自動(dòng)進(jìn)給按鈕，拿清掃工具；斷開(kāi)自動(dòng)進(jìn)給按鈕，拿清掃工具；清掃工件或清掃夾具定位基面；工件或刀具退離并復(fù)位；變換刀架或轉(zhuǎn)換方位；手動(dòng)放松；取下工件。整個(gè)過(guò)程用時(shí)：Ta=（0.7+0.8+0.02+0.05+0.03+0.03+0.1+0.04+0.95+0.08+0.4）=192s(5-20)則作業(yè)時(shí)間TB=Ta+Tb=23.8s(5-21)布置工作地時(shí)間TB=(2%--7%)Tb=11.69s（取5%）(5-22)休息和生理需要時(shí)間Tr=(2%--4%)Tb=7.01s（取3%）(5-23)則時(shí)間定額Tc=Ta+Tb+Ts+Tr=252.5s(5-24)工序050時(shí)間定額的確定工序050半精銑底面A，此時(shí)(5-25)由表3-19典型動(dòng)作輔助時(shí)間定額Ta參考值，該工序輔助時(shí)間包括拿去工件并放在夾具上；手動(dòng)夾緊工件；啟動(dòng)機(jī)床，變換進(jìn)給量，放下清掃工具；根據(jù)手柄刻度調(diào)整吃刀量，用壓縮空氣吹凈夾具；接通自動(dòng)進(jìn)給按鈕，拿清掃工具；斷開(kāi)自動(dòng)進(jìn)給按鈕，拿清掃工具；清掃工件或清掃夾具定位基面；工件或刀具退離并復(fù)位；變換刀架或轉(zhuǎn)換方位；手動(dòng)放松；取下工件。整個(gè)過(guò)程用時(shí)：Ta=（0.7+0.8+0.02+0.05+0.03+0.03+0.1+0.04+0.95+0.08+0.4）=192s(5-26)則作業(yè)時(shí)間TB=Ta+Tb=242.5s(5-27)布置工作地時(shí)間Ts=(2%--7%)Tb=12.13s（取5%）(5-28)休息和生理需要時(shí)間Tr=(2%--4%)Tb=7.28s（取3%）(5-29)則時(shí)間定額Tc=Ta+Tb+Ts+Tr=261.91s(5-30)工序060時(shí)間定額的確定工序060精銑底面A，此時(shí)(5-31)由表3-19典型動(dòng)作輔助時(shí)間定額Ta參考值，該工序輔助時(shí)間包括拿去工件并放在夾具上；手動(dòng)夾緊工件；啟動(dòng)機(jī)床，變換進(jìn)給量，放下清掃工具；根據(jù)手柄刻度調(diào)整吃刀量，用壓縮空氣吹凈夾具；接通自動(dòng)進(jìn)給按鈕，拿清掃工具；斷開(kāi)自動(dòng)進(jìn)給按鈕，拿清掃工具；清掃工件或清掃夾具定位基面；工件或刀具退離并復(fù)位；變換刀架或轉(zhuǎn)換方位；手動(dòng)放松；取下工件。整個(gè)過(guò)程用時(shí)：Ta=（0.7+0.8+0.02+0.05+0.03+0.03+0.1+0.04+0.95+0.08+0.4）=192s(5-32)則作業(yè)時(shí)間TB=Ta+Tb=260.7s(5-33)布置工作地時(shí)間Ts=(2%--7%)Tb=13.04s（取5%）(5-34)休息和生理需時(shí)間Tr=(2%--4%)Tb=7.82s（取3%）(5-35)則時(shí)間定額Tc=Ta+Tb+Ts+Tr=281.56s(5-36)6夾具設(shè)計(jì)6.1￠50孔車床夾具設(shè)計(jì)6.1車床夾具設(shè)計(jì)要求說(shuō)明車床夾具主要用于加工中心孔夾具。因而車床夾具的主要特點(diǎn)是工件加工表面的中心線與機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)軸線同軸。（1）安裝在車床主軸上的夾具。這類夾具很多，有通用的三爪卡盤、四爪卡盤，花盤，頂尖等，還有自行設(shè)計(jì)的心軸；專用夾具通?？煞譃樾妮S式、夾頭式、卡盤式、角鐵式和花盤式。這類夾具的特點(diǎn)是加工時(shí)隨機(jī)床主軸一起旋轉(zhuǎn)，刀具做進(jìn)給運(yùn)動(dòng)定心式車床夾具在定心式車床夾具上，工件常以孔或外圓定位，夾具采用定心夾緊機(jī)構(gòu)。角鐵式車床夾具在車床上加工殼體、支座、杠桿、接頭等零件的回轉(zhuǎn)端面時(shí)，由于零件形狀較復(fù)雜，難以裝夾在通用卡盤上，因而須設(shè)計(jì)專用夾具。這種夾具的夾具體呈角鐵狀，故稱其為角鐵式車床夾具?；ūP式車床夾具這類夾具的夾具體稱花盤，上面開(kāi)有若干個(gè)T形槽，安裝定位元件、夾緊元件和分度元件等輔助元件，可加工形狀復(fù)雜工件的外圓和內(nèi)孔。這類夾具不對(duì)稱，要注意平衡。（2）安裝在托板上的夾具。某些重型、畸形工件，常常將夾具安裝在托板上。刀具則安裝在車床主軸上做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，夾具做進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。由于后一類夾具應(yīng)用很少，屬于機(jī)床改裝范疇。而生產(chǎn)中需自行設(shè)計(jì)的較多是安裝在車床主軸上的專用夾具，所以零件在車床上加工用專用夾具。6.3車床夾具的設(shè)計(jì)要點(diǎn)（1）定位裝置的設(shè)計(jì)特點(diǎn)和夾緊裝置的設(shè)計(jì)要求 當(dāng)加工回轉(zhuǎn)表面時(shí)，要求工件加工面的軸線與機(jī)床主軸軸線重合，夾具上定位裝置的結(jié)構(gòu)和布置必須保證這一點(diǎn)。當(dāng)加工的表面與工序基準(zhǔn)之間有尺寸聯(lián)系或相互位置精度要求時(shí)，則應(yīng)以?shī)A具的回轉(zhuǎn)軸線為基準(zhǔn)來(lái)確定定位元件的位置。工件的夾緊應(yīng)可靠。由于加工時(shí)工件和夾具一起隨主軸高速回轉(zhuǎn)，故在加工過(guò)程中工件除受切削力矩的作用外，整個(gè)夾具還要受到重力和離心力的作用，轉(zhuǎn)速越高離心力越大，這些力不僅降低夾緊力，同時(shí)會(huì)使主軸振動(dòng)。因此，夾緊機(jī)構(gòu)必須具有足夠的夾緊力，自鎖性能好，以防止工件在加工過(guò)程中移動(dòng)或發(fā)生事故。對(duì)于角鐵式夾具，夾緊力的施力方式要注意防止引起夾具變形。（2）夾具與機(jī)床主軸的連接車床夾具與機(jī)床主軸的連接精度對(duì)夾具的加工精度有一定的影響。因此，要求夾具的回轉(zhuǎn)軸線與臥式車床主軸軸線應(yīng)具有盡可能小的同軸度誤差。心軸類車床夾具以莫氏錐柄與機(jī)床主軸錐孔配合連接，用螺桿拉緊。有的心軸則以中心孔與車床前、后頂尖安裝使用。根據(jù)徑向尺寸的大小，其它專用夾具在機(jī)床主軸上的安裝連接一般有兩種方式：1)對(duì)于徑向尺寸D＜140mm，或D＜(2～3)d的小型夾具，一般用錐柄安裝在車床主軸的錐孔中，并用螺桿拉緊，如圖1-a所示。這種連接方式定心精度較高。2)對(duì)于徑向尺寸較大的夾具，一般用過(guò)渡盤與車床主軸軸頸連接。過(guò)渡盤與主軸配合處的形狀取決于主軸前端的結(jié)構(gòu)。圖1-b所示的過(guò)渡盤，其上有一個(gè)定位圓孔按H7/h6或H7/js6與主軸軸頸相配合，并用螺紋和主軸連接。為防止停車和倒車時(shí)因慣性作用使兩者松開(kāi)，可用壓板將過(guò)渡盤壓在主軸上。專用夾具則以其定位止口按H7/h6或H7/js6裝配在過(guò)渡盤的凸緣上，用螺釘緊固。這種連接方式的定心精度受配合間隙的影響。為了提高定心精度，可按找正圓校正夾具與機(jī)床主軸的同軸度。對(duì)于車床主軸前端為圓錐體并有凸緣的結(jié)構(gòu)，如圖1-c所示，過(guò)渡盤在其長(zhǎng)錐面上配合定心，用活套在主軸上的螺母鎖緊，由鍵傳遞扭矩。這種安裝方式的定心精度較高，但端面要求緊貼，制造上較困難。圖1-d所示是以主軸前端短錐面與過(guò)渡盤連接的方式。過(guò)渡盤推入主軸后，其端面與主軸端面只允許有0.05～0.1mm的間隙，用螺釘均勻擰緊后，即可保證端面與錐面全部接觸，以使定心準(zhǔn)確、剛度好。圖1車床夾具與機(jī)床主軸的連接過(guò)渡盤常作為車床附件備用，設(shè)計(jì)夾具時(shí)應(yīng)按過(guò)渡盤凸緣確定專用夾具體的止口尺寸。過(guò)渡盤的材料通常為鑄鐵。各種車床主軸前端的結(jié)構(gòu)尺寸，可查閱有關(guān)手冊(cè)。6.4定位機(jī)構(gòu)本工件在加工孔時(shí)采用一面兩孔作為定位基準(zhǔn)，易于做到工藝過(guò)程中的基準(zhǔn)統(tǒng)一，保證工件的相對(duì)位置精度，且具有支撐面大，支撐剛性好等優(yōu)點(diǎn)；本工件采用底面和一對(duì)對(duì)角工藝孔作為定位基準(zhǔn)，工件底面為第一定位基準(zhǔn)，限制了x、y方向轉(zhuǎn)動(dòng)，z方向移動(dòng)三個(gè)自由度；圓柱銷為第二定位基準(zhǔn)限制了x、y方向移動(dòng)兩個(gè)自由度；菱形銷為第三定位基準(zhǔn)，它和圓柱銷聯(lián)合限制了z方向轉(zhuǎn)動(dòng)自由度，所以此定位方案符合六點(diǎn)定位原理，采用對(duì)稱壓板將工件壓緊。6.5夾緊機(jī)構(gòu)選擇工件的夾緊方案，夾緊方案的選擇原則是夾得穩(wěn)，夾得勞，夾得快。選擇夾緊機(jī)構(gòu)時(shí)，要合理確定夾緊力的三要素：大小、方向、作用點(diǎn)。夾緊裝置的基本要求如下：夾緊時(shí)不能破壞工件在夾具中占有的正確位置；夾緊力要適當(dāng)，既要保證工件在加工過(guò)程中不移動(dòng)、不轉(zhuǎn)動(dòng)、不震動(dòng)，又不因夾緊力過(guò)大而使工件表面損傷、變形。夾緊機(jī)構(gòu)的操作應(yīng)安全、方便、迅速、省力。機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量簡(jiǎn)單，制造、維修要方便。分析零件加工要素的性質(zhì)，確定夾緊動(dòng)力源類型為手動(dòng)夾緊，夾緊裝置為壓板，壓緊力來(lái)源為螺旋力。夾具的具體結(jié)構(gòu)與參數(shù)見(jiàn)夾具裝配圖和零件圖。工件夾緊方式的確定從夾緊動(dòng)力源選擇：手動(dòng)夾緊確定主夾緊機(jī)構(gòu)：螺栓壓板6.6零件的車床夾具的加工誤差分析工件在車床夾具上加工時(shí)，加工誤差的大小受工件在夾具上的定位誤差、夾具誤差、夾具在主軸上的安裝誤差和加工方法誤差的影響。如夾具圖所示，在夾具上加工時(shí)，尺寸的加工誤差的影響因素如下所述：1.確定兩銷中心距及尺寸公差（中心距公差需采用對(duì)稱公差的標(biāo)注形式）兩銷中心距基本尺寸Ld＝兩孔中心距基本尺寸==134.4mm(6-1)公差按劃線等級(jí)取0.4mm兩銷中心距的尺寸公差TLd＝（1/3～1/5）TLD=1/40.4=0.10mm(6-2)兩銷中心距尺寸及公差的標(biāo)注：Ld±δLd/2=134.4±0.05mm2.確定圓柱銷的尺寸及公差圓柱銷直徑的基本尺寸d1＝工件孔1的最小極限尺寸=10.5mm圓柱銷按g6制造（T=0.011mm）即=Φmm3.查表確定削邊銷尺寸b及Bb=4mmB=10.5-2=8.5mm4.確定削邊銷的直徑尺寸及公差δ===0.188mm(6-3)按h6級(jí)確定公差：=Φ5.計(jì)算定位誤差——目的是分析定位方案的可行性因?yàn)槎ㄎ环较蚺c加工尺寸方向垂直，且被加工表面無(wú)尺寸公差要求，為次要加工表面，只要保證粗糙度為Ra12.5，故只需進(jìn)行轉(zhuǎn)角誤差計(jì)算即可。(6-4)=轉(zhuǎn)角誤差很小，符合定位要求，可以使用。定位方案設(shè)計(jì)如圖所示：6.7確定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu)夾具體設(shè)計(jì)的基本要求（1）應(yīng)有適當(dāng)?shù)木群统叽绶€(wěn)定性?shī)A具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對(duì)刀塊或?qū)蛟谋砻嬉约皧A具體的安裝基面，應(yīng)有適當(dāng)?shù)某叽缇群托螤罹?，它們之間應(yīng)有適當(dāng)?shù)奈恢镁?。為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定，鑄造夾具體要進(jìn)行時(shí)效處理，焊接和鍛造夾具體要進(jìn)行退火處理。（2）應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛度為了保證在加工過(guò)程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產(chǎn)生不允許的變形和振動(dòng)，夾具體應(yīng)有足夠的壁厚，剛性不足處可適當(dāng)增設(shè)加強(qiáng)筋。（3）應(yīng)有良好的結(jié)構(gòu)工藝性和使用性?shī)A具體一般外形尺寸較大，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，而且各表面間的相互位置精度要求高，因此應(yīng)特別注意其結(jié)構(gòu)工藝性，應(yīng)做到裝卸工件方便，夾具維修方便。在滿足剛度和強(qiáng)度的前提下，應(yīng)盡量能減輕重量，縮小體積，力求簡(jiǎn)單。（4）應(yīng)便于排除切屑在機(jī)械加工過(guò)程中，切屑會(huì)不斷地積聚在夾具體周圍，如不及時(shí)排除，切削熱量的積聚會(huì)破壞夾具的定位精度，切屑的拋甩可能纏繞定位元件，也會(huì)破壞定位精度，甚至發(fā)生安全事故。因此，對(duì)于加工過(guò)程中切屑產(chǎn)生不多的情況，可適當(dāng)加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間：對(duì)于加工過(guò)程中切削產(chǎn)