石油化工管道施工方案

目錄一、工程概況................................................................ 1二、編制依據(jù)................................................................ 1三、材料檢驗................................................................ 1四、管道預制................................................................ 3五、管道安裝................................................................ 4六、管道焊接及無損檢測 ...................................................... 6七、管道試壓................................................................ 8八、勞動力組織............................................................. 10九、主要機具一覽表 ......................................................... 10十、質量保證體系........................................................... 10十一、管道安裝 HSE技術措施及安全風險預防措施 ................................ 2一、工程概況南化公司-南京化工廠資源優(yōu)化重組工程外管工程由南化設計院設計，南化建設公司南化工程目部擔當施工。本工程的工藝管道貫穿整個廠區(qū)管廊，管線比較長，總長度約 萬多米，管道材質包括 10#、20#、Q235B、Q235A鍍鋅管、304、C4、15CrMo、襯聚丙烯鋼管、襯四聚四氟鋼管等，其中 20#管材中承受 GB/T8163、GB3087、GB9948三種標準，最大管徑為DN450，最小管徑為 DN50。由于整個工程具有工作量較大，施工場地受到限制的因素比較多，施工難度大，安裝質量要求高等特點，該工程施工質量的好壞，對整個廠區(qū)各裝置運行的效果都很重要，也是衡量施工單位技術水平、取得信譽的關鍵所在。因此，我們在施工中肯定要嚴格執(zhí)行國家、部有關標準，一絲不茍地把好質量關，加上細心組織、合理安排，才能保質保量，安全、準點地完成管道施工任務。二、編制依據(jù)《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收標準》 SH3501-2023《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收標準》 GB50235-97《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收標準》 GB50236-98《工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準》 GB50184-93《石油化工管道器材標準》 SH3401-96～SH3410-96《建筑排水硬聚乙烯管道工程技術規(guī)程》 CJJ/T29-98南化集團設計院設計的圖紙及設計技術交底三、材料檢驗1、全部管道組成件〔管子、管件、閥門、法蘭、補償器、安全保護裝置〕及管道支撐件必需具有制造廠的質量證明書及出廠標志，其質量不得低于國家現(xiàn)行行業(yè)標準的規(guī)定，無質量證明文件的產(chǎn)品不得使用。2、管道組成件及管道支撐件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進展外觀檢驗，其外表應符合以下要求，不合格者不得使用。無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；銹蝕、凹陷及其它機械損傷的程度不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差；螺紋、密封面坡口的加工精度及粗糙度應到達設計要求或制造標準；螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應協(xié)作良好，無松動或卡澀現(xiàn)象；法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷；有產(chǎn)品標識。3、管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥當保管，不得混淆或損壞，管子管件到現(xiàn)場后，按本工程部關于環(huán)己酮工程材料色標的有關規(guī)定準時進展標記移植，其色標或標記應明顯清楚。不銹鋼材質的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。4、全部管道材料〔包括焊材〕使用前要報審，報審檢驗合格前方可使用。5、閥門按附表中規(guī)定的比例〔至少一個〕進展殼體壓力試驗和密封試驗外，不合格者不得使用。6、閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的 1.5倍，試驗時間不少于 5分鐘，以殼體、填料無滲漏為合格；密封試驗壓力為公稱壓力的 1.1倍，停壓 4分鐘，以密封面沒有泄漏為合格。試驗合格的閥門應準時排盡閥門內部積水、吹干。試完壓的閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并做好試驗記錄。7、焊條〔焊絲〕應有質量證明書、標志齊全、包裝完整，無藥皮破損、受潮。按檢驗，保管。8、SHC、SHB類管子管件還應進展如下檢驗：合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應依據(jù)規(guī)定的比例承受光譜分析或其他方法進展半定量分析復查，并作好標識。使用前應按設計文件要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標識。管子的質量證明書應包括以下內容：產(chǎn)品標準號；鋼的牌號；爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；品種名稱、規(guī)格及質量等級；產(chǎn)品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結果；制造廠檢驗印記。假設到貨管子鋼的牌號、批號、交貨狀態(tài)與質量證明文件不符，該批管子不得使用。閥門安裝前，應按設計文件中的閥門規(guī)格書，對閥門的閥體、密封面及有特別要求

GB3223的墊片和填料的材質進展抽檢，每批至少抽查一件。合金鋼閥門的閥體逐件進展光譜分析，假設不符合要求，該批閥門不得使用。合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應抽檢 5%，且不少于一件，假設有不合格，按規(guī)定數(shù)加倍抽檢察院，假設仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔離。四、管道預制1、為了保證管道施工質量和進度，提高管道施工機械化水平，局部管道承受先預制，后安裝的方法施工。2、盡可能加大管道預制深度，預制過程使用流水作業(yè)，盡可能的提高機械化程度。3、預制程序：圖紙審核→確定預留活口→領料→核對材料標記→下料→坡口→坡口加工→組對點焊→焊接→無損檢測→最終尺寸核對→線號標注→管線清掃→清潔度確定→封口→分線貯放。4、管道預制要求：外管管線按設計平面圖繪制軸測圖。為預防因設計尺寸和實際安裝尺寸之間的誤差造成返工，要求在預制時在 、Y、Z三個方向都留一個自由尺寸，以便調整?；羁诒M量留在便于實測尺寸的位置，同時要留意；焊口盡可能躲開管架和柱子、墻，以便于焊工焊接。法蘭應置于簡潔擰緊螺絲的位置，并留余量；管道在預制過程中要做好材質及其他標記的移植工作，管道預制加工后，應準時標注好管線號和管道編號。計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。下料時，焊縫上或焊縫邊緣 100mm范圍內不允許開孔，應將焊縫錯開。管線切割及坡口加工對于鋼管，無論其材質，應盡可能承受切割機切割。不銹鋼管道承受等離子切割時，應實行適當?shù)拇胧韧獗磉M展防護。管材切割后的剩余局部準時作標記移植，以免材質不清。按圖紙要求的幾何外形及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。鋼管焊接坡口如下圖鋼管焊接坡口如下圖αptc壁厚t〔mm〕間隙c〔mm〕鈍邊p〔mm〕坡口角度α〔°〕備注3～1010～141～21～31～21～365～7555～65預制管道組合件，應具有足夠的剛度，不得產(chǎn)生永久性變形，必要時可加臨時支撐。焊口組對焊接前應先檢查坡口質量，檢查合格前方可施焊。焊口完成后按規(guī)定比例探傷檢驗，對不合格局部必需返修，同一部位非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過二次。4.11管道預制完畢，應認真核對最終尺寸，標注管線號，去除管內雜物，并實行措施封口，防止雜物進入。五、管道安裝1、管道安裝前應具備以下條件：管子、管件、閥門等已檢查合格，并具備有關的檢驗記錄；管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不含雜物；現(xiàn)場狀況具備安裝條件，滿足安裝要求，各種手續(xù)已經(jīng)齊全；核對動靜設備廠家供給的配對法蘭、墊片、螺栓規(guī)格型號、尺寸；管道預制完畢后，必需認真按圖紙核對，確認無誤前方可安裝。2、管道安裝程序：管道預制管道預制預制管道支〔吊〕架管道預制件檢查儀表一次元件現(xiàn)場管道安裝組對閥門檢查焊接預熱氬弧焊或電弧焊打底焊條烘烤蓋面焊無損探傷返修管道試壓空氣或蒸汽吹掃壓力表及安全閥復查調整閥、孔板安裝蒸汽吹掃及熱緊系統(tǒng)氣密性試驗3、管道安裝時應對法蘭密封面及密封墊片進展外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。4、與設備連接的管道安裝必需在設備就位找正、找平后，二次灌漿層強度到達設計強度以前方可進展配管，與貯罐相連的管首安裝應在貯罐根底沉降到達設計標高后進展。管道預制前應認真核對設備本體法蘭與管道法蘭的連接尺寸是否相符，以免在安裝時造成返工。5、管道安裝應按先主管后支管、先大管后小管的挨次進展安裝，管架制作、安裝應同管道安裝應同步進展。6、法蘭連接時應保持同軸及相互平行，其偏差要符合標準要求，并不得用強緊螺栓的方法消退偏差。7、管道連接尤其是與動設備相聯(lián)的管線，不得強力組對，安裝完后應協(xié)作鉗工對傳動設備進、出口管法蘭聯(lián)接做無應力檢查。8、管道安裝的位置、標高、坡度，支架型式及位置均應嚴格按設計圖紙施工。管道安裝完畢后應按設計要求逐個核對支、吊架的型式，材質和位置以及數(shù)量。9、安裝不銹鋼管道及合金鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過 50ppm的非金屬墊片。10、在合金鋼管道上不應當焊接臨時支撐物，合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質標記。11、蒸汽伴管的施工應在被伴的主管線安裝完后進展，伴熱管應與主管平行安裝，水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，不得將伴熱管直接點焊在主管上。12、當被伴熱的管道材質為不銹鋼，而伴熱管道是碳鋼，因此在伴熱管和主管之間應承受隔離層，且主管與伴熱管承受不引起滲碳物質的材料綁扎。13、從安排站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不得相互跨越和就近斜穿。14、高溫管道上的緊固螺栓，在投用時，必需按規(guī)定進展熱緊，以免溫度變化引起螺栓松動，造成泄漏。熱態(tài)緊固應在保持工作溫度術措施，保證操作人員安全。

2小時后進展，緊固應適度，并應有安全技15、管道安裝完成后，經(jīng)有關部門檢查合格，方能進展管道試壓工作，管道試壓應遵照施工驗收標準的規(guī)定，并與甲方共檢。六、管道焊接及無損檢測1、從事管道施工的焊工應按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與治理規(guī)章》進展考試，取得合格證書。無損檢測人員應按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)章》進展考核，取得相應的資格證書。2、按焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工嚴格按焊工工藝卡進展施焊。3、焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前應去除其外表的油污、銹蝕等。焊條在使用前應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進展烘烤，并在使用過程中保持枯燥。4、管道的施焊環(huán)境假設消滅以下狀況之一，而未實行防護措施時，應停頓焊接工作。4.1電弧焊焊接時，風速大于或等于 8m/s；氣體保護焊焊接時，風速大于或等于 2m/s；4.2相對濕度大于 90%；4.3下雨或下雪。5、焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣

2㎜為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，外形應平緩過渡。6、不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進展。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。7、不銹鋼管承受電弧焊時，焊接接頭組對前應在坡口兩側各 100mm范圍內涂白堊粉或其他防粘污劑。不銹鋼管道承受氬弧焊打底時，應向管道內部充氬進展保護。8、焊接接頭外表的質量應條例以下要求：不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；焊縫咬邊深度不應大于 0.5㎜，連續(xù)咬邊長度不應大于 100㎜，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的 10%；焊縫外表不得低于管道外表。焊縫余高△ h≤ 0.2b1，且不大于3㎜?！瞓1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度〕9、對壁厚≥ 12mm的15CrMo材質的管道組成件焊縫需進展焊前預熱，對壁厚≥15CrMo材質的管道組成件焊后的焊接接頭要準時進展熱處理。預熱應在坡口兩側均勻進展，內外熱透并防止局部過熱，預熱溫度保持在250℃之間。預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍。焊接接頭的熱處理溫度為 。

10mm的150～熱處理的加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于以外的100mm范圍內應予以保溫，管道兩端應封閉。熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應符合以下要求〔以毫米為單位〕：

25mm，加熱區(qū)δ為管子的壁厚，a升溫至 300℃后，加熱速度不應超過 5500/δ℃/h計算，且不大于 220℃/h；b恒溫時間按每毫米壁厚 3分鐘計算，且總恒溫時間不得少于 30分鐘，在恒溫期間內，最高與最低溫度差應小于 50℃；c恒溫后的冷卻速度應按 1500/δ℃/h計算，且不大于 275℃/h，冷至 300℃后可自然冷卻。熱處理后應測量每項個焊口的焊縫、熱影響區(qū)、母材的硬度值 ,焊縫硬度不超過母材布氏硬度 HB+100,檢驗數(shù)量不應少于熱處理焊口總數(shù)的10%。硬度值超過規(guī)定，加倍檢查。仍不合格重熱經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應重進展熱處理。10、管道無損檢測按以下要求進展：SHB、SHC類有毒、可燃介質的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定依據(jù)《壓力容器無損檢測》JB4730的規(guī)定進展，其余的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定依據(jù)《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》 GB3323的規(guī)定進展抽樣檢測的焊接接頭，應由質量檢查員或監(jiān)理依據(jù)焊工和現(xiàn)場的狀況隨機確定。11、管道的焊縫應有焊接工作記錄和焊工布置圖、射線檢測布片圖。其內容包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄。七、管道試壓1、編制試壓系統(tǒng)圖；2、試壓條件所試驗的管道系統(tǒng)必需全部按施工圖、設計修改施工完畢，且安裝正確。試壓前，應進展三方共檢確認以下試壓條件。管道支、吊架正確安裝完畢，試壓臨時加固措施已完成。焊接工作完畢，并經(jīng)檢驗合格，焊口熱處理及拍片比例和擴拍比例到達標準要求。管線上不參與試驗的設備、閥門已用盲板隔離 ,安全閥已撤除，爆破板已撤除，膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。施工記錄齊全。管道試壓用的壓力表已經(jīng)校核合格，壓力表精度不低于 1.5級，表的滿刻度為試壓壓力的1.5～2倍，每一被測系統(tǒng)至少設置 2塊壓力表。試壓用臨時管線安裝完畢，試壓用盲板位置已經(jīng)做好標志。管道系統(tǒng)試壓前 ,應由監(jiān)理、施工單位和有關部門對以下資料進展審查確認：管道組成件、焊材的制造廠質量證明文件；管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；進展無損檢測的管道，標明焊縫編號、焊工代號、