熱電廠鍋爐安裝全廠管道安裝施工方案

熱電廠鍋爐安裝全廠管道安裝施工方案第一節(jié)管道工程簡述1.1工程概況本工程建設(shè)規(guī)模：2*130T/H循環(huán)流化床鍋爐，本工程管道工程主要包括熱機部分管道、水工管道、化學(xué)水處理管道、除灰渣管道和熱網(wǎng)及動力系統(tǒng)管道等幾個部分。管道材質(zhì)包括合金鋼（15CrlMoV）、不銹鋼、鑄鐵管、塑料管等。1.2施工執(zhí)行主要規(guī)范及驗收標準1、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（管道篇）DL5031-942、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（焊接篇）DL5007-923、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（鍋爐機組篇）DL/T5047-954、《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50234-975、《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-986、《給排水施工及驗收規(guī)范》GB50246-987、《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50185-938、《工業(yè)金屬及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50185-939、《建筑工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范統(tǒng)一標準》GB50300-20011.3工程特點1、管道很多為次高溫、次高壓蒸汽管道。2、管道材質(zhì)、型號較多，總量較大。3、埋地管。2.管道施工程序2.1供應(yīng)倉庫管配件存放、刷油防腐場地預(yù)制場地預(yù)制段堆放場地安裝場地2.2施工程序原則施工準備原材料檢驗、標識出庫管道除銹刷油、標識移植管子內(nèi)部清理、封口管子調(diào)直管線測繪下料、切割打磨坡口組對焊接熱處理探傷尺寸較核、組對成段安裝儀表管咀焊縫熱處理焊縫外觀檢查無損檢測管段內(nèi)部徹底清理封口標識運輸堆放場地保管運輸?shù)浆F(xiàn)場安裝焊接熱處理焊接外觀檢查探傷及硬度檢查試壓油漆補刷保溫沖洗吹掃清洗氣密交工3管道施工原則3.1施工場地分工原則根據(jù)本工程特點及本單位的管道施工經(jīng)驗，本工程管道按照區(qū)域組織施工，在此基礎(chǔ)上將管道施工場地劃分為原材料存放場地、預(yù)制場地、半成品堆放場地、安裝現(xiàn)場四個場地進行，原材料存放場地主要進行以下工作：原材料的除銹刷油、埋地管的防腐、管道內(nèi)部存放雜物的清理及清理完畢后管端兩端的堵塞，管道材料標識的移植等工作。同時特別在除銹刷油過程中，兼顧再度發(fā)現(xiàn)原材料表面的缺陷，并及時鑒定和處理，預(yù)制場地主要進行如下工作：以單張管段圖為施工單元進行下料，打磨，組對，焊接，熱處理，探傷，儀表管咀等工作，最終組裝成段，并及時清理內(nèi)部，封閉管端及開孔處，做好標識和施工記錄，半成品堆放場地主要存放已經(jīng)預(yù)制完畢但不能及時進行安裝的管道，支吊架等半成品?，F(xiàn)場主要進行管道的安裝工作，一般情況下運到安裝現(xiàn)場的管道，必須在2-3天內(nèi)安裝完畢。3.2管道工程技術(shù)準備，過程控制以及交工資料收集原則。1、在收到施工圖紙后，立即組織施工人員進行圖紙會審，全面了解整個管道的工程布置情況，重點、難點所在，了解設(shè)計的意圖，編制施工方案。2、管道施工員根據(jù)設(shè)計圖紙編制管段圖，對管道的安裝焊口位置和數(shù)量進行編號。3、施工員施工階段準確，及時填寫工程原始記錄，工程完工后，及時整理、編制成冊。3.3材料檢驗與管理1、所有管子、管件、閥門及管道配件到貨后應(yīng)進行檢驗，管子，管件，閥門及管道配件應(yīng)具有制造廠出廠合格證明或者質(zhì)量保證書。2、管子、管件、閥門及管道配件應(yīng)進行外觀檢查，其表面應(yīng)符合：a無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。b銹蝕、凹陷、及其他機械損傷的深度，不得超過產(chǎn)品相應(yīng)標準允許的壁厚偏差。c核對規(guī)格并測量尺寸，其尺寸偏差不得超過標準要求。d合金鋼管應(yīng)用光譜分析或者其他方法復(fù)查其主要合金元素，并做好標記。3、法蘭密封面、金屬環(huán)繞、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。4、閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、臟物、銘牌脫落色及色標不符等情況，手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。5、焊條、焊絲應(yīng)有質(zhì)量證明書，焊條應(yīng)包裝完整，無破損或者受潮現(xiàn)象，焊絲表面不得有銹蝕或者油污。6、材料應(yīng)由具有材料知識，識別能力，實踐經(jīng)驗以及熟悉材料管理制度的人員管理。材料應(yīng)按照品種，材質(zhì)，規(guī)格劃區(qū)存放，標識清楚，材料發(fā)放時，應(yīng)該對材料質(zhì)量，規(guī)格，型號，數(shù)量察看，防止錯發(fā)。3.4施工技術(shù)要求1、對首次使用的管道材質(zhì)先做好焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓(xùn)，在施工時嚴格控制施工工藝，嚴禁焊工無證、超證作業(yè)。2、不銹鋼、合金鋼下料與坡口采用機械加工，不銹鋼管道在堆放，預(yù)制，運輸，安裝過程中，需要采用可靠防護，避免與碳鋼直接接觸。3、與傳動設(shè)備相連的管道，應(yīng)注意不要對設(shè)備產(chǎn)生附加應(yīng)力。4、焊材根據(jù)木材材質(zhì)選用，嚴格執(zhí)行焊材的保管、出庫、烘烤、發(fā)放、使用回收制度。5、管線安裝遵循先地下后地上，先大管后小管，先主管后支管，自上而下，自設(shè)備到系統(tǒng)的順序進行安裝。焊接和熱處理：6.1焊前預(yù)熱6.2爐管和管件施焊前，應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、焊接環(huán)境、焊接方法等進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度按附表。常用材料預(yù)熱溫度表鋼號或材料公稱成分壁厚mm預(yù)熱溫度℃?zhèn)渥?0、20≥26100~200當(dāng)氣溫小于0℃時，對不要求預(yù)熱的焊件，在施焊處100mm范圍內(nèi)加熱至15℃以上；對要求預(yù)熱的焊件，預(yù)熱溫度取上限當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預(yù)熱溫度可取下限溫度再降低50℃0.5Cr-0.5Mo(12CrMo)≥10150~2001Cr-1.5Mo(15CrMo、ZG20CrMoV)P22≥6150~250T91150~250P91150~2501Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)≥6200~3001.5Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)2.25Cr-1Mo(12Cr2Mo)2Cr-0.5Mo-WV(12Cr2MoWVB)任意250~35012Cr-1Mo-V3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVTiB)5Cr-0.5Mo(1Cr5Mo)9Cr-1Mo6.3預(yù)熱方法宜采用電加熱、紅外線或在預(yù)熱爐內(nèi)加熱的方法，也可火焰加熱，用火焰加熱時，火焰不應(yīng)直接觸及焊道坡口。6.4預(yù)熱升溫應(yīng)緩慢而均勻，防止局部過熱，預(yù)熱溫度的測量宜采用觸電式溫度計，測點應(yīng)均勻分布。6.5預(yù)熱范圍以對口中心線為基準，兩側(cè)各不小于三倍壁厚，且不小于100mm的區(qū)域，加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。6.6不同鋼號鉻鉬鋼之間的焊接，預(yù)熱溫度應(yīng)取淬硬傾向大的一側(cè)材質(zhì)的預(yù)熱溫度下限，鉻鉬鋼與碳鋼、鉻鉬鋼與奧氏體鋼之間的焊接，僅預(yù)熱鉻鉬鋼一側(cè)。6.7焊后熱處理6.7.1爐管焊接熱處理執(zhí)行2006《現(xiàn)場管道焊縫熱處理施工工藝》的相關(guān)規(guī)定。6.7.2需做焊后熱處理的焊縫：壁厚>30mm的碳素鋼管。壁厚>10mm、管徑φ>108mm的15CrMo鋼管焊縫。壁厚>8mm、管徑φ>108mm的12Cr1MoV鋼管焊縫。壁厚>6mm、管徑φ>63mm的12Cr2MoWVB鋼管焊縫。其他經(jīng)工藝評定需做熱處理的焊件。6.7.3焊后熱處理的要求按設(shè)計文件的規(guī)定執(zhí)行，設(shè)計文件未明確時按表7執(zhí)行。表7常用鋼材焊后熱處理參數(shù)鋼號溫度（℃）厚度（mm）≦12.5>12.5-25>25-37.5>37.5-50>50-75>75-100恒溫時間（h）20gSA210CSA106CWB36600-6501.522.252.515CrMo670-7000.511.522.252.512Cr1MoVT22P22720-7500.511.5234T91760±101P91760±10444446.7.4焊后熱處理宜采用電加熱法，測溫應(yīng)采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線，測溫點應(yīng)在加熱區(qū)內(nèi)，且不少于2點。6.7.5熱處理過程中升降溫速度一般按250×25/壁厚℃/h計算，且不大于300℃/h.降溫過程中，溫度在300℃以下不控制。6.7.6異種鋼焊接接頭的焊后熱處理溫度不超過合金鋼成分低側(cè)鋼材的下臨界點Ac1，具體參數(shù)參照DL/T869-2004 焊規(guī)附錄E。6.7.7熱處理的加熱寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。6.7.2.8熱處理的保溫寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的5倍。6.7.2.9中、大徑管的熱處理采用遠紅外電感應(yīng)加熱，個別小徑管的加熱方法經(jīng)工地總工批準，監(jiān)理工程師同意后可采用火焰加熱。恒溫時在加熱范圍內(nèi)任意兩點間的溫差要求低于50℃。6.7.10熱處理的測溫采用自動溫度記錄儀，所用儀表、電熱偶及其附件根據(jù)計量的要求進行校驗。6.7.11進行熱處理時，測溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不小于兩點，水平管道的測點應(yīng)上下對稱布置。6.7.12當(dāng)焊接接頭不能及時進行熱處理時，應(yīng)于焊后立即做加熱溫度為350℃，恒溫時間為2小時的后熱處理。6.7.13焊接接頭的焊后熱處理，應(yīng)采用高溫回火。6.7.14焊后熱處理的升降溫度速度≦150℃/h，降溫至300℃以下時，可不控制，在保溫層內(nèi)冷卻至室溫。6.7.15為保證焊后熱處理質(zhì)量，熱處理的加熱寬度，保溫層寬度和厚度應(yīng)符合DL/T819-2002的規(guī)定。3.5熱機部分管道3.6概況3.6.1.1工程內(nèi)容及說明本管道工程主要為主蒸汽管道、供熱蒸汽管道、給水管道、循環(huán)冷卻水管道。該工程的主蒸汽管道壓力為14MPa，溫度度，材質(zhì)15CrMoVG，其他管道材料為碳鋼。該工程安裝、焊接工藝比較復(fù)雜，它的質(zhì)量好壞直接影響著汽輪機及鍋爐的正常運轉(zhuǎn)，同時也關(guān)系到操作人員的人身安全和用戶經(jīng)濟利益，所以在安裝過程中必須嚴格要求，把施工質(zhì)量放在首位。3.6.12工程特點1、管線介質(zhì)主要為次高溫、次高壓蒸汽、中壓蒸汽及水等。2、管線材質(zhì)合金鋼管較多，焊接工藝復(fù)雜。3、主蒸汽管道和中壓蒸汽管道冷態(tài)與熱態(tài)溫差大，管線熱膨脹較大。4、支吊架要求嚴格，彈簧支架較多。5、管道在預(yù)制及安裝過程中，要求精度較高。3.6.2執(zhí)行的施工及驗收規(guī)范1、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道篇）》DL5031-942、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（焊接篇）》DL5007-923、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（鍋爐機組篇）》DL/T5047-953.6.3施工方法及技術(shù)措施3.6.3.1管子、管件、管道附件及閥門的檢驗。1、管子、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，有關(guān)指標應(yīng)符合現(xiàn)象國家或行業(yè)技術(shù)標準。2、管子、管件、管道附件及閥門到貨后，應(yīng)檢查是否符合設(shè)計所要求的材質(zhì)，規(guī)格及技術(shù)參數(shù)，并按照規(guī)定做好標記。3、管子、管件、管道附件及閥門在使用前進行外觀檢查，其表面要求為：a無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、遺漏、重皮等缺陷。b表面應(yīng)光滑，不允許有尖劃痕。c凹陷深度不得超過1.5mm，凹陷最大尺寸不應(yīng)大于管子周長的5%，且不大于40mm.4、對15CrMoV的管子、管件和閥門應(yīng)逐件進行光譜復(fù)查，并做好標記和記錄。5、對15CrMoV的管子進行不少于3個斷面的測量厚度檢驗并做好記錄。6、管子、管件應(yīng)確定符合現(xiàn)行國家行業(yè)標準：a化學(xué)成分分析結(jié)果b力學(xué)性能試驗結(jié)果（抗拉強度、屈服強度、延伸等）。c高壓合金管子的沖擊韌性試驗結(jié)果。d合金鋼的熱處理狀態(tài)說明或者分析結(jié)果。e高壓管件的無損探傷結(jié)果。7、閥門檢驗a高溫、高壓閥門必須進行強度和嚴密試驗，不合格者部的安裝，對此類閥門應(yīng)逐個進行嚴密試驗，按照1.25倍銘牌壓力進行.b嚴密性試驗不合格的閥門必須進行解體檢查,閥門節(jié)提前,應(yīng)將臟物清掃干凈,否則不得進行開閉操作的拆扣.c對解體得閥門作下列檢查（1）閥座與閥殼結(jié)合是否牢固，有無松動現(xiàn)象。（2）閥芯與閥座的結(jié)合面是否吻合，結(jié)合面有無缺陷。（3）閥桿與閥芯的連結(jié)是否靈活可靠。（4）閥桿有無彎曲，腐蝕，閥桿與填料壓蓋后互相配合松緊是否合適，以及閥桿上螺紋有無斷絲等缺陷。（5）閥蓋法蘭面的結(jié)合情況。d閥門解體檢查前并消除缺陷后，應(yīng)達到下列質(zhì)量要求：（1）組裝正確，動作靈活。（2）所用墊片、填料的規(guī)格質(zhì)量符合技術(shù)要求e閥門解體復(fù)裝后應(yīng)做嚴密性試驗。f各類閥門當(dāng)制造商確保產(chǎn)品質(zhì)量且提供產(chǎn)品質(zhì)量及使用保證書時，可不做解體和嚴密性檢查。g閥門嚴密性試驗合格后，應(yīng)將體內(nèi)的積水排除干凈，分類妥善存放，進口閥門按照產(chǎn)品說明書進行嚴密性試驗。3.6.3.2管子、管件及管道附件的配制1、管道配件的支吊架制作應(yīng)付合設(shè)計圖紙及有關(guān)標準的規(guī)定。2、鋼管、鋼板、圓鋼及其他型鋼的材質(zhì)和規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計要求。3、管子的切割應(yīng)符合DL5007-92的相關(guān)規(guī)定，高壓鋼管、合金鋼管切斷后應(yīng)及時移植原有標記。4、管道支吊架的型式，材質(zhì)，加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計圖紙的規(guī)定，滑動支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。5、管道的彈簧支吊架外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：（1）彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕、劃痕等缺陷。（2）彈簧尺寸偏差應(yīng)符合圖紙要求。（3）彈簧工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈。（4）在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)據(jù)應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的±10%。（5）管道支吊架彈簧應(yīng)有出廠合格證書。（6）支吊架生根結(jié)構(gòu)上的孔采用機械鉆孔。6、各類高壓、高溫管件、管口必須采用機械加工，其端口內(nèi)徑，外徑和坡口型式應(yīng)符合設(shè)計要求。3.6.3.3管道安裝施工要求1、施工程序施工準備材料驗收、標識原材料檢驗管線除繡、刷油、標識移植管內(nèi)清理、封口下料切割、打磨、坡口組對焊接焊縫檢查熱處理探傷尺寸校核、組成成段安裝儀表管咀焊縫檢查焊縫熱處理磁粉探傷管段內(nèi)部徹底清理封口標識運輸至現(xiàn)場焊接焊縫檢查熱處理探傷及硬度檢查壓力試驗油漆補刷保溫吹洗、吹掃竣工驗收2、接到施工圖紙后，應(yīng)及時組織有關(guān)人員熟悉施工圖紙，繪制單線圖，編制施工方案，讓施工班組領(lǐng)會設(shè)計意圖，知道重點、難點，使班組預(yù)制工作能更深化、徹底。3、管道安裝時嚴格執(zhí)行《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（管道篇）（焊接篇）、中的有關(guān)規(guī)定，管道安裝是嚴格按照施工圖進行施工，無設(shè)計人員同意，不得改動施工圖紙，管子應(yīng)測量采用工廠化預(yù)制，減少現(xiàn)場安裝和焊接。4、支吊架及彈簧安裝時，應(yīng)按照施工圖紙的要求，注意熱膨脹的方向，予配時一定要注意型號、規(guī)格、材質(zhì)，不得錯用，并應(yīng)有出廠合格證件。5、蒸汽管道安裝時注意管子坡度的方向，管道的標高偏差不得超過±10mm，水平管道的彎曲度為1/1000且≤20mm，立管鉛垂度為≤2/1000mm且≤15mm，對接管平直度＜1mm，內(nèi)壁錯連量≤10%且≤1mm，管子和管件坡口及內(nèi)外壁10-15mm范圍內(nèi)應(yīng)無油漆、垢、毛刺等，對壁厚≥20mm的坡口，應(yīng)檢查是否有裂紋、夾層等缺陷。6、管道連結(jié)時，，不得用強力對口，加熱管子，加偏墊及多層墊等方發(fā)來消除接口端面的空隙，偏斜，錯口或者不同心等缺陷（除了設(shè)計中有冷拉或者熱緊的要求外）。管子與設(shè)備連接應(yīng)在設(shè)備安裝定位緊固地腳螺栓后進行。7、管子的坡口型式和尺寸應(yīng)按照《電力建設(shè)施工及驗收規(guī)范（焊接篇）》DL5007中的規(guī)定加工。8、管子或管件的對口質(zhì)量要求應(yīng)符合《電力建設(shè)施工及驗收規(guī)范（焊接篇）》DL5007的規(guī)定。9、管子對接焊縫的位置應(yīng)符合下列要求：（1）焊縫位置距離彎曲起點不得小于管子外徑或者不小于100mm。（2）管子兩個對接焊縫間的距離不宜小于管子外徑，且不小于150mm。（3）支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm，對于焊后需要做熱處理的接口，距離不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。（4）管子接口距離開孔位置≥50mm，且不小于孔徑。（5）管道在穿過隔墻，樓板的管段的不得有接口。10、管道冷拉值，冷拉位置必須符合設(shè)計要求，并做好記錄，冷拉前必須檢查冷拉區(qū)域各固定支架安裝牢固，各牢固支架間所有焊口（冷拉口外）焊接完畢并經(jīng)過檢驗合格，要做熱處理的焊口已經(jīng)做過熱處理，所有支吊架已經(jīng)裝設(shè)完畢，彈簧支吊架在水沖洗完成以前不得拆除固定銷，不得使彈簧承擔(dān)整定值外的荷載，管道坡口方向及坡度符合設(shè)計要求，法蘭與閥門的聯(lián)結(jié)螺栓已經(jīng)擰緊，管道冷拉后，焊口應(yīng)經(jīng)過檢驗合格，需要做熱處理的焊口應(yīng)做過熱處理方可拆除拉具。冷拉時，一定要注意檢查冷拉工具和管道的拉伸狀況，當(dāng)感到拉不動或者拉伸受阻時，不要硬拉，此時應(yīng)做檢查，找出原因，并消除故障后才能斷續(xù)進行拉伸，冷拉焊口焊接時，一定要保證冷拉工具牢固，不得松動。11、在管線上因安裝儀表管，疏水管街頭等需要開孔，當(dāng)孔徑＜30mm時，應(yīng)采用機械開孔。12、管道膨脹指示安裝位置要符合設(shè)計規(guī)定，并正確安裝，在管道沖洗前調(diào)整指示在零位。13、蠕脹測點的材質(zhì)符合設(shè)計要求，安裝位置正確，每組測點在管道的同一斷面上，沿圓周等距分配互成90度，其徑向尺寸偏差值一般少于0.1mm,焊接牢固,做好記錄.14、選作蠕脹監(jiān)察段的管子，其壁厚必須選擇最大負公差的管段，并從該管子兩端取300-500mm的一段，連同監(jiān)察段的備用管做好標記一同意交給甲方，并做好按照規(guī)范要求的測量工作。15、合金鋼管道在整個系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)做光譜復(fù)查，材料質(zhì)量不的差錯。16、管道上應(yīng)開的孔洞，應(yīng)在管子安裝前開好，開孔后必須將內(nèi)部清理干凈，確定所有開孔已經(jīng)完畢，才能組對和安裝。17、高壓管道焊縫的位置，安裝完畢后應(yīng)及時表明在施工圖紙上。18、閥門安裝前，除了復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗記錄外，還應(yīng)按照設(shè)計要求核對型號并按照介質(zhì)流向確定其安裝方向，安裝前應(yīng)清理干凈，保持關(guān)閉狀態(tài)。19、對焊閥門等管件連結(jié)應(yīng)在相鄰焊接口的熱處理后進行，焊接口（包括熱處理）閥門不得關(guān)閉。20、導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈、平整、和支承件接觸良好，支吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)平整、牢固，與管子接觸良好，整定彈簧固定在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束，且嚴密性試驗及保溫后方可拆除，固定銷應(yīng)完整抽出，妥善保管，管道安裝完畢，應(yīng)按照設(shè)計要求核對支吊架的形式，材質(zhì)和位置。3.6.3.4管道焊接參見焊接施工方案。3.6.3.5管道系統(tǒng)試驗管道系統(tǒng)完畢，光譜，焊接，熱處理，硬度測定，探傷，支吊架安裝完畢且合格后，進行管道系統(tǒng)的嚴密性試驗，試驗壓力不小于設(shè)計壓力的1.25倍。管道系統(tǒng)的睡眼試驗后，當(dāng)達到試驗壓力后保持10分鐘，然后降低壓力到設(shè)計壓力，對所有接頭和連結(jié)處進行全面檢查，無泄漏且目測無變形為合格。3.6.3.6管道系統(tǒng)清潔1、管道系統(tǒng)的清洗應(yīng)在系統(tǒng)嚴密性試驗合格后，按照下列規(guī)定進行。（1）蒸汽系統(tǒng)必須進行蒸汽吹洗。（2）水系統(tǒng)必須進行蒸汽吹洗。2、管道系統(tǒng)清洗除了設(shè)計要求外，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板，節(jié)流閥閥芯，濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，并妥善保管，等清洗結(jié)束后復(fù)裝，不參加吹洗的設(shè)備及管道，應(yīng)與被吹洗系統(tǒng)隔離。3、吹洗前應(yīng)考慮管道支吊架的牢固程度，必要時應(yīng)牢固，清洗應(yīng)按照先主管、后支管，最后疏放水管的順序進行。4、蒸汽吹洗的臨時排放汽管道應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）排汽管口應(yīng)朝上傾斜（30度左右為宜，排向空處）。（2）排汽管應(yīng)具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。（3）排汽管的內(nèi)徑等于或者大于被吹洗管子的內(nèi)徑，長度應(yīng)盡量短，以減少阻力。5、水沖洗以系統(tǒng)內(nèi)可能達到的最大流量進行，沖洗用水可用潔凈水，沖洗作業(yè)應(yīng)連續(xù)進行，出口處的水色和透明度與入口處的目測一致為合格。6、蒸汽管道吹洗效果用裝于排汽管內(nèi)（或者排汽口外）的靶板進行檢查。靶板用鋁制板制作，寬度約為排汽管內(nèi)徑的8%，長度縱貫管子內(nèi)徑。在保證沖刷力的前提下，連續(xù)兩次更換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕的粒度＜0.8mm,且斑痕不多于8點即吹洗合格.吹洗次數(shù)分為兩次以上進行,相鄰兩次吹洗停留12小時的間隔時間,清洗合格的管道應(yīng)采取有效的保護措施.7、疏、放水系統(tǒng)在試運前應(yīng)通氣、水進行沖洗，并檢查有無堵塞。第二節(jié)動力供應(yīng)部分管道2.1工程概況2.1.1工程內(nèi)容本工程動力供應(yīng)部分管道主要包括點火油供應(yīng)系統(tǒng)，壓縮空氣供應(yīng)系統(tǒng)，空調(diào)水系統(tǒng)，熱力網(wǎng)系統(tǒng)，除鹽水、冷水、酸堿管道。點火油供應(yīng)系統(tǒng)由進油設(shè)施，地上貯罐，供油模塊，區(qū)域管道和調(diào)壓閥等組成，供油模塊（即濾油器，供油泵等的組合體）從現(xiàn)有的貯油罐中抽吸并加到3.0MPA后送到鍋爐燃燒器,多余的油通過自力式調(diào)壓閥回流至供油模塊入口,壓縮空氣由空壓站供應(yīng),包括2個系統(tǒng):氣力輸灰\輸石灰石等用的工業(yè)風(fēng)管道和控制用的儀表風(fēng)管道.熱電廠向外供應(yīng)的管道包括低壓蒸汽管道、中壓過熱蒸汽管道。熱電廠內(nèi)相關(guān)管道包括點火油庫至鍋爐島的供、回油管道?；局林鲝S房除氧間的除鹽水管道；化水至熱交換器的除鹽水管道。1.1.2工程特點1、管道介質(zhì)多，選用材料廣。2、管道要求高，特別是蒸汽管。3、施工區(qū)域廣，戰(zhàn)線長。4、大口徑管道較多。1.1.3施工及驗收規(guī)范1、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（管道篇）DL5031-942、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（焊接篇）DL5007-923、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（鍋爐機組篇）DL/T5047-954、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（汽輪機組篇）DL50115、《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50234-976、《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-987、《給排水施工及驗收規(guī)范》GB50246-988、《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50185-939、《工業(yè)金屬及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50185-9310、《建筑工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范統(tǒng)一標準》GB50300-20011.2施工程序1.2.1物料流程原則供應(yīng)倉庫管配件存放、刷油防腐場地預(yù)制場地預(yù)制段堆放場地安裝現(xiàn)場。1.2.2施工程序原則施工準備原材料檢驗、標識出庫管道除繡刷油、標識移植管子內(nèi)部清理、封口管子調(diào)直管線測繪下料、切割打磨坡口組對焊接熱處理探傷尺寸校核、組成成段安裝儀表管咀焊縫熱處理焊縫外觀檢查無損檢測管段內(nèi)部徹底清理封口標識運輸堆放場地保管運輸?shù)浆F(xiàn)場焊接熱處理焊接外觀檢查探傷及硬度檢查試壓油漆補刷保溫沖洗、吹掃清洗氣密交工1.3施工方法及技術(shù)管理1.3.1材料檢驗和管理1、管子、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，有關(guān)指標應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標準。2、管子、管件、管道附件及閥門在使用前，應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)及技術(shù)參，并進行外觀檢查，其表面要求為：a、無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；b、表面應(yīng)光滑，不允許有尖劃痕c、凹陷深度不得超過1.5mm，凹陷最大尺寸不應(yīng)1.3.2施工技術(shù)要求1、對首次使用管材應(yīng)先做焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓(xùn)，在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調(diào)工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢查。2、焊接合金鋼詳見施工方案（另編）一般管道焊接DN＞50mm采用氬電聯(lián)焊，DN≤50mm采用氬弧焊，不銹鋼管道必須充氬保護。3、傳動設(shè)備相連管道應(yīng)注意不得對設(shè)備產(chǎn)生附加壓力、力矩，安裝時注意首先安裝管道支架。4、不銹鋼、合金鋼管道下料下坡口必須機械加工，不允許用火焰切割，不銹鋼管道在堆放，預(yù)制運輸、安裝過程中，要采取可靠的防護，避免與碳鋼直接觸。5管道安裝應(yīng)遵循先地下后地上，先大管后小管，先主管后支線，由下而上，自設(shè)備到系統(tǒng)的順序進行安裝。6、焊材應(yīng)根據(jù)母材質(zhì)先用，嚴格執(zhí)行焊材的保管、出庫、烘烤、發(fā)放、使用回收制度。7、合金鋼全過程按特殊施工過程進行控制和管理，施工按下列秩序：焊材檢驗焊條管理組對檢驗焊口清理預(yù)熱焊接熱處理探傷。質(zhì)檢員按施工工序進行檢查確認。1.3.3管道預(yù)制、安裝1、管道預(yù)制前必須認真核對管道單線圖、平面布置及詳圖，避免造成不必要的返工。下料進應(yīng)嚴格控制管子的用量，對100mm以上的切割余量不能作為廢料處理，應(yīng)按材質(zhì)登記保管以備利用。2、管道預(yù)制長度要考慮吊裝和運輸方便，大口徑管預(yù)制深度、重量要事先與起重商量，預(yù)制段須留有調(diào)節(jié)余地，預(yù)制管段內(nèi)部全清理干凈再封閉。3、合金鋼、不銹鋼和高壓碳鋼管應(yīng)按各段管子的下料長度排出合理的切管圖。4、管子上開孔焊接管咀時，對于碳鋼道可用火焰切割開孔，對于不銹鋼及合金鋼應(yīng)采用機械鉆孔，開孔應(yīng)在預(yù)制階段完成。5、管道安裝必須符合施工圖要求，包括管材管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、管線走向，管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。6、安裝時應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封面性能的劃痕、銹斑等缺陷，法蘭閥門安裝過程中應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)。7、不銹鋼、合金鋼的螺栓螺母，設(shè)計溫度高于100℃管線的露天狀態(tài)下的螺栓螺母，其螺栓螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂或石墨面油、石墨粉。1.3.4管道系統(tǒng)試壓、吹掃1、管道系統(tǒng)試驗前：施工資料應(yīng)齊全；系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢；焊縫探傷合格；支吊架安裝正確、齊全，焊縫質(zhì)量合格；臨時盲板安裝正確且標志明顯，記錄完整，試壓力方案已經(jīng)審批；管線上不能參與試壓工作的設(shè)備、儀表、閥門已隔離或拆除；管線已臨時加固。2、試驗介質(zhì)宜用潔凈水。不銹鋼管道試壓氯離子含量不得超過25PPM。3、管道壓力試驗：試驗壓力不得小于設(shè)計壓力的1.25倍，達到試驗壓力10min后，然后降至設(shè)計壓力停壓30min，以下降壓、無泄漏、目測管線無變形為合格。試壓時如有泄漏不得帶壓修理，應(yīng)將水排至缺陷以下后再進行修理，缺陷消除后應(yīng)重新試壓。4、液壓試驗后降壓時，排放地點應(yīng)選在室外合適地點。排放時應(yīng)考慮反沖力作用及環(huán)保安全要求。5、管道系統(tǒng)試壓后，應(yīng)及時拆除所有臨時盲板，核對記錄。6、系統(tǒng)試壓時就注意以下幾點：a、對于位差較大管道，應(yīng)以最高點壓力為準。b、注水時，要打開排氣口，排盡空氣。1.3.5管道清洗1、管道試壓完畢后，應(yīng)進行清洗清除管首系統(tǒng)內(nèi)部的污垢和雜物。清洗應(yīng)具有經(jīng)過批準的技術(shù)、安全和組織措施。2、清洗用介質(zhì)應(yīng)按下列規(guī)定進行。a、蒸汽系統(tǒng)必須進行蒸汽吹掃b、給水、鍋爐補給水、凝結(jié)水必須進行沖洗或化學(xué)清洗。c、壓縮空氣管道用凈化風(fēng)進行吹掃。d、其它管道視內(nèi)部臟污程度及其給水品質(zhì)的影響來確定。e、一級除鹽水管、儀表用壓縮空氣管道必須按設(shè)計要求進行鈍化處理。3、清洗時，應(yīng)拆除不宜參加清洗閥門、部件等，還應(yīng)視情況對管道進行加固。清洗排放口應(yīng)考慮安全和清洗效果。4、清洗時應(yīng)以系統(tǒng)內(nèi)可能達到的最大流量進行。5、清洗合格后應(yīng)對系統(tǒng)采取有效的保護措施。1.4水工部分管道1.4.1工程概況1.4.1.1工程內(nèi)容本工程水工部分管道主要分為工業(yè)給水系統(tǒng)、冷卻水系統(tǒng)、廠區(qū)給水系統(tǒng)、主廠房給水系統(tǒng)等幾部分。1.4.1.2工程特點1、本工程水工部分管道數(shù)量多，口徑大。2、水工部分管道地下管道較多，防腐要求高，動土量大。3、地下管道防腐要求高。1.4.1.3執(zhí)行的施工驗收規(guī)范、標準1、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（電力發(fā)電廠焊接篇DL5007-92管道篇DL5031-94）2、《給水排水管道工程施工驗收規(guī)范》（GB50268-98）3、《埋地給水鋼管水泥砂漿管理技術(shù)標準》（SUT8-84）4、《埋地給水鋼管水泥砂漿管理技術(shù)標準》（EC10-99）5、《埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層技術(shù)標準》（SY/T1420-97）6、《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術(shù)標準》（SY/T0447-96）1.4.2施工程序1.4.2.1物料流程原則供應(yīng)倉庫管配件存放場、防腐地場預(yù)制段堆放場地安裝現(xiàn)場1.4.2.2施工方法及技術(shù)措施1.4.3.1管溝開挖1、由臨時基準點放出管道敷設(shè)線路，并用水準導(dǎo)線與固定水準點連接，測定管道線路的中心線的折點的坐標、標高。2、管道線路同原有地管、電纜其它構(gòu)筑物交叉處的地面上設(shè)臨時標志。3、管溝開挖前充分與廠方聯(lián)系，確認地下原有管道電纜并做好標記，在標記處盡量采用人工開挖管溝。4、當(dāng)?shù)叵滤惠^高或雨天開挖管溝時，用潛水泵及時抽水，保證管道溝內(nèi)不長時間積水。5、距管溝邊0.5m范圍內(nèi)不準堆置材料及棄土，棄土高度不得超過1.5m余土及時外運至廠方指定場地。6、對開挖較深管溝，應(yīng)采取加大邊坡和加設(shè)臨時技撐等措施來防止塌方。7、溝底應(yīng)夯實，管道基礎(chǔ)嚴格按設(shè)計規(guī)定施工。8、如用機械開挖土方至設(shè)計底標高200m時，應(yīng)改用人工開挖設(shè)計標高，嚴禁超挖。1.4.3.2地下管防腐1、瀝青，玻璃布等防腐材料應(yīng)具有合格證、保證書，經(jīng)檢驗合格后方可使用。2、玻璃布必須干燥、清潔，纏繞時應(yīng)緊密無褶皺，壓力均勻，壓力邊寬度為30-40mm，玻璃布的搭接長度為100-150mm，玻璃布的瀝青浸透率應(yīng)達到95%以上，嚴禁出現(xiàn)大于50mm×50mm的空白。3、底漆表干后方可涂一道漆，纏繞玻璃布前，應(yīng)在不流淌前提下盡量涂層涂厚，并立即纏繞玻璃布。4、管道防腐完畢，應(yīng)進行厚度檢測、電火花檢測，不合格品不得使用。1.4.3.3管道的敷設(shè)、安裝1、管道敷設(shè)前，墊層應(yīng)按要求做完，予留好工作坑。管子、管溝核對無誤、內(nèi)部已清理干凈。管道的坐標、標高經(jīng)復(fù)無誤，方可下管。2、防腐管道吊裝用鋼絲繩不得與管子連接接觸，應(yīng)采用尼龍吊帶或加緩沖物才可吊裝。3、穩(wěn)管時，管道中心對準設(shè)計中心線，并檢查管子坐標標高和坡度，管底與管基緊密接觸，可采用直管段局部回填辦法固定管道。4、排水管安裝時，應(yīng)自下游開始，承口朝向施工前進的方向。接口環(huán)向間隙應(yīng)均勻，承插口喑的縱向間隙不應(yīng)大于3mm1.4.3.4管道系統(tǒng)的試驗及驗收1、管道系統(tǒng)試驗前，埋地管道的坐標、標高已核驗，管道試壓合格，補口、補傷已處理完并檢查合格，管溝內(nèi)支撐已拆除，管道在管溝內(nèi)不得懸空，所有過程記錄齊全并且得到甲方認可后方可回填。2、管溝回填從管道兩側(cè)對稱同時進行分層夯實，不得損壞管子及防腐層。3、管道離設(shè)計管底200mm以上范圍內(nèi)應(yīng)采用人工回填，回填土中不允許含有直徑大于100mm的石塊。4、機械夯實每層厚度不大于300mm，人工夯實每層厚度不大于200mm。1.4.4施工經(jīng)驗和注意事項1.4.4.1施工經(jīng)驗1、地下管道施工中，堅決執(zhí)行“五快”原則。即：開挖快、預(yù)制快、安裝快、檢驗快、回填快。這是為了解決和溝內(nèi)在光照塌方，造成工期和質(zhì)量不能保證的有效方法。2、開挖管溝時，應(yīng)堅決杜絕超挖?；靥钸M，避免管道懸空。3、每一項隱蔽項目必須認真組織檢查、驗收、作好記錄。1.4.4.2注意事項1、嚴格控制管道的坐標、標高、坡度。2、防漏防腐發(fā)生，保證防腐質(zhì)量。3、按要求注意管線接地保護。1.5化學(xué)水處理部分管道1.5.1工程概況1.5.1.1工程內(nèi)容：化學(xué)水處理系統(tǒng)管道安裝工程包括水處理系統(tǒng)及水處理再生系統(tǒng)，本系統(tǒng)所需的凈化壓縮空氣由廠區(qū)管網(wǎng)提供，經(jīng)貯氣罐、減壓閥等管路裝置后，供混床正洗前混合樹脂之用。1.5.1.2工程特點1、化水處理占地面積較大2、水處理系統(tǒng)采用管道材質(zhì)種類多3、支吊架數(shù)量大。1.5.1.3執(zhí)行的施工驗收規(guī)范、標準1、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（管道篇）（DN5031-94）2、《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（焊接篇）（DL5007-92）3、《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》（GB50234-97）1.5.2施工程序1.5.2.1物料流程原則供應(yīng)倉庫管配件存放、刷油防腐場地預(yù)制場地預(yù)制段堆放場地安裝現(xiàn)場1.5.2施工程序原則施工準備原材料檢驗、標識出庫管道除銹刷油、標識移植管子內(nèi)部清理、封口管子調(diào)直管線測繪下料、切割打磨坡口組對焊接熱處理探傷尺寸校核、組成成段安裝儀表管咀焊縫熱處理焊縫外觀檢查無損檢測管段內(nèi)部徹底清理封口標識運輸堆放場地保管運輸至現(xiàn)場安裝焊接熱處理焊接外觀檢查探傷及硬度檢查試壓油漆補刷保溫沖洗、吹掃清洗氣密交工1.5.3施工方法及技措施1、收到施工圖紙后，立即級織管道施工人員進行圖紙會審，全面了解工程的管道布置情況、重點、難點，了解設(shè)計意圖，編制施工方案2管道施工員按業(yè)主提供的藍圖繪制單線圖，對管道安裝焊口位置和數(shù)量進行編號，然后分發(fā)至班組。1.5.3.2材料檢驗1、管子、管件、管道附件及閥門的檢驗。a、管子、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，b、管子、管件、管道附件及閥門到貨后應(yīng)核對產(chǎn)品合格證明書和標志。c、管子、管件、管道附件及閥門進行外觀檢查，不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷，應(yīng)進行尺寸測量，其尺寸偏差應(yīng)符合產(chǎn)品標準要求。d、閥門檢驗應(yīng)按《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（管道篇）執(zhí)行，閥門的嚴密電碼性試驗按1.25倍銘牌壓力的水壓進行，低壓閥門中抽查10%2、消耗材料檢驗a、焊條應(yīng)有焊條說明書，包裝應(yīng)完整，無破損或受潮現(xiàn)象，標志齊全。b、焊絲包裝物不得破損，每盤（批）應(yīng)附有標牌和質(zhì)量證明書，表面不得有銹蝕或油污。c、切割所使用氧應(yīng)為一級氧氣，純度不低于99.2%乙炔氣質(zhì)量符有關(guān)現(xiàn)行標準規(guī)定。供等離子切割的氮氣純度不低于99.5%，供手工鎢極極氬弧焊用氬氣純度不低于99.9%1.5.3.3技術(shù)措施1、管道安裝嚴格執(zhí)行《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（管道篇）（火力發(fā)電廠焊接篇）是的有關(guān)規(guī)定。安裝時嚴格按施工圖時行施工，沒有設(shè)計同意，不得改動施工圖紙，管道應(yīng)盡量工廠公預(yù)制，減少現(xiàn)場安裝焊接量。2、主吊架安裝應(yīng)按施工圖紙要求、型號、材質(zhì)不得錯用。3、不銹鋼管道焊接應(yīng)按氬弧焊打底并充氬保護，碳鋼管道DN≤50采用氬弧焊焊接。4、因化水設(shè)備及原有管道多數(shù)為襯膠材質(zhì)，安裝時嚴禁在設(shè)備、原有管線上搭設(shè)焊把線，并不得隨意敲打設(shè)備及原有管線。5、不銹鋼管道施工時不得與碳鋼管道及碳鋼支架直接接觸，防止?jié)B碳。6、管道安裝完畢，