鉗工工藝與技能訓(xùn)練項(xiàng)目四-配合件制作課件

項(xiàng)目四

配合件制作

通過配合加工，使兩個(gè)零件的相配表面達(dá)到圖紙上規(guī)定的技術(shù)要求，這種工作稱為銼配。任務(wù)Ⅰ制作T形開口配件

本項(xiàng)目的第一個(gè)任務(wù)就是用HT200制作圖4.1所示的T形開口配件，其尺寸如圖4.2所示。圖4.1T形開口配件圖4.2凸凹樣板尺寸圖

相關(guān)知識(shí)和工藝一、對(duì)稱度的測量

對(duì)稱度誤差，是指被測表面的中心平面與基準(zhǔn)表面的中心平面間的最大偏移距離，如圖4.3所示的。圖4.3對(duì)稱度誤差值圖4.4對(duì)稱度的測量二、對(duì)稱度誤差修整

對(duì)稱度誤差在凸凹配合件中可通過凸凹體配合進(jìn)行檢查，然后根據(jù)檢查結(jié)果修整，以減小或消除對(duì)稱度誤差。其原理如圖4.5所示。圖4.5對(duì)稱度誤差的修整任務(wù)實(shí)施一、備料1．檢查毛坯尺寸

檢查毛坯尺寸（或下坯料）是否大于。2．去毛刺

將毛坯銳邊毛刺去掉。二、加工1．銼削基準(zhǔn)（1）按圖紙要求銼削好外廓基準(zhǔn)面至的尺寸要求。（2）如圖4.6（a）所示利用直角尺檢查

垂直度，如圖4.6（b）所示利用百分表檢查平行度。圖4.6檢驗(yàn)2．劃線

根據(jù)圖4.2所示的圖紙劃出如圖4.7所示的凹凸體加工線。圖4.7劃線3．鉆工藝孔鉆4個(gè)的孔，得到如圖4.8所示的效果。圖4.8鉆孔效果4．銼削凸凹形（1）加工凸形面。鋸削凸形面，并對(duì)兩個(gè)垂直面進(jìn)行精銼和細(xì)銼，得到圖4.9所示的效果。（2）加工凹形面。圖4.9加工凸形

①用排鉆加工出圖4.10所示的排孔。

②用鋸削、鏨削去除凹形面的多余部分，并用精銼、細(xì)銼加工達(dá)到與凸形件配合精度，得到圖4.11所示的效果。圖4.10鉆排孔圖4.11加工凹形三、修飾1．銳邊倒角2．檢查尺寸3．鋸削鋸縫

按圖4.2所示的圖紙鋸削鋸縫，并修去鋸縫毛刺，得到圖4.12所示效果。圖4.12立體效果

注意事項(xiàng) T形開口配件的制作注意事項(xiàng)如下。（1）要確保mm處的對(duì)稱度誤差測量的準(zhǔn)確性，尺寸（60±0.05）mm在實(shí)際測量時(shí)必須確保準(zhǔn)確，并將實(shí)際尺寸值帶入對(duì)稱度誤差的計(jì)算中。（2）加工mm凸形時(shí)只能先鋸削加工一個(gè)，再加工另一個(gè)，以避免間接測量法形成的誤差。（3）在加工零件時(shí)，應(yīng)控制好各項(xiàng)形位誤差，以避免配合時(shí)造成配合間隙的增大。（4）加工垂直面時(shí)要避免銼刀面破壞另一垂直面，必須將銼刀在砂輪上打磨成小于90°，并用油石磨光。任務(wù)Ⅱ制作角度開口配件

本項(xiàng)目的第二個(gè)任務(wù)就是用Q235鋼制作圖4.13所示的角度開口配件，其尺寸如圖4.14所示。圖4.13角度樣板圖4.14角度樣板尺寸圖

相關(guān)知識(shí)和工藝一、銼內(nèi)、外角度檢驗(yàn)樣板

銼配角度樣板工件之前，一般要挫制一副內(nèi)、外角度檢查樣板（見圖4.15）。圖4.15角度檢查樣板二、角度樣板的尺寸測量

圖4.16所示的尺寸B不容易直接測量準(zhǔn)確，一般都采用間接的測量方法。圖4.16角度樣板邊角尺寸的測量

任務(wù)實(shí)施一、備料1．檢查毛坯尺寸

檢查毛坯尺寸（或下坯料）是否大于。2．去毛刺

將毛坯銳邊毛刺去掉。2．劃線

根據(jù)圖4.2所示的圖紙劃出如圖4.17所示的凹凸體加工線。圖4.17劃線3．鉆工藝孔鉆4個(gè)的孔，得到圖4.18所示的效果。圖4.18鉆孔效果4．銼削凸凹形（1）加工凸形面。鋸削凸形面，并對(duì)兩個(gè)垂直面進(jìn)行精銼和細(xì)銼，得到如圖4.19所示的效果。圖4.19加工凸形（2）加工凹形面。用排鉆加工出排孔，用鋸削、鏨削去除凹形面的多余部分，并用精銼、細(xì)銼加工達(dá)到與凸形件配合精度，得到圖4.20所示的效果。

圖4.20加工凹形5．銼削角度（1）加工凸角。鋸削凸角，并進(jìn)行精銼和細(xì)銼，得到圖4.21所示的效果。圖4.21加工凸角（2）加工凹角。鋸削凸角，并進(jìn)行精銼和細(xì)銼，得到圖4.22所示的效果。圖4.22加工凹形三、修飾1．銳邊倒角2．檢查尺寸

如圖4.23所示，檢查角度大小、尺寸大小、配合檢查等，得到最終效果如圖4.24所示。圖4.23檢查尺寸圖4.24最終效果

注意事項(xiàng)

角度開口配件的制作注意事項(xiàng)如下。（1）由于采用間接測量法，因此必須經(jīng)過正確的換算和測量才能得到實(shí)際要求的尺寸。（2）在整個(gè)加工過程中，加工面都比較窄，因此一定要銼平保證與大平面垂直，才能達(dá)到配合精度。（3）加工凸形面時(shí)，為了保證配合精度，必須先去掉一端角料，達(dá)到精度后才能去掉另一端角料。（4）加工角度配合必須在凸凹配合面之后，以保證加工時(shí)便于測量。（5）在銼凹形面時(shí)，必須先銼一個(gè)凹形面?zhèn)让?，根?jù)60mm的實(shí)際尺寸，通過控制21mm的尺寸誤差來控制配合尺寸。（6）加工凸凹配合時(shí)，必須先銼配兩個(gè)側(cè)面，再銼配端面。（7）基準(zhǔn)加工成形之后，不再進(jìn)行修整，以免因破壞了基準(zhǔn)而無法達(dá)到配合要求。任務(wù)Ⅲ制作四方封閉配件

本項(xiàng)目的第三個(gè)任務(wù)就是用45鋼制作圖4.25所示的四方封閉配件，其尺寸如圖4.26所示。圖4.25四方封閉配件圖4.26四方封閉配件尺寸圖

任務(wù)實(shí)施一、加工件11．備料（1）檢查件1毛坯尺寸（或下坯料）是否有足夠的加工余量。（2）將毛坯銳邊毛刺去掉。2．銼削（1）銼削基準(zhǔn)平面A，并使之達(dá)到平面度0.03mm．表面粗糙度Ra6.3m要求。（2）銼削A面對(duì)應(yīng)面。以A面為基準(zhǔn)，在相距12mm處劃出平面加工線，并使銼削達(dá)到尺寸12mm，平面度0.03mm，表面粗糙度Ra6.3m要求。（3）銼削基準(zhǔn)面C，并使之達(dá)到平面度和垂直度0.03mm，表面租糙度Ra6.3m要求。（4）銼削B面對(duì)應(yīng)面。以B面為基準(zhǔn)，在相距24mm處劃出平面加工線，并使銼削達(dá)到尺寸mm，平面度、垂直度0.03mm，平行度0.05mm，表面粗糙度Ra6.3m的要求。（5）銼削基準(zhǔn)面C，并使之達(dá)到平面度、垂直度0.03mm，表面租糙度Ra6.3m的要求。（6）銼削C面的對(duì)應(yīng)面。以C面為基準(zhǔn)，在相距24mm處劃出平面加工線，并使銼削達(dá)到尺寸mm，平面度、垂直度0.03mm，平行度0.05mm，表面租糙度Ra6.3m的要求。（7）在棱邊上倒棱。二、加工件21．備料（1）檢查件2毛坯尺寸（或下坯料）是否有足夠的加工余量。（2）將毛坯銳邊毛刺去掉。2．銼削（1）按加工件1的方法銼件2左右兩大面，使之達(dá)到平面度、平行度、表面租糙度要求。（2）銼削A、B基準(zhǔn)面，使之達(dá)到平面度、垂直度、表面粗糙度的要求。（3）以A、B面為基準(zhǔn)，劃內(nèi)四方體24mm×24mm尺寸線，并用已加工四方體校核所劃線條的正確性。（4）鉆排孔，粗銼至接近線條并留0.1～0.2mm的加工余量。（5）細(xì)銼靠近A基準(zhǔn)的一側(cè)面，達(dá)到與A面平行，與大平面垂直。（6）細(xì)銼第一面的對(duì)應(yīng)面、達(dá)到與第一面平行。用件2試配，使其較緊地塞入。（7）細(xì)銼靠近B基準(zhǔn)的一側(cè)面，使之達(dá)到與B面平行，且與大平面及已加工的兩側(cè)面垂直。（8）細(xì)挫第四面，使之達(dá)到與第三面平行，與兩側(cè)面和大平面垂直，達(dá)到用件1能較緊地塞入。（9）用件1進(jìn)行轉(zhuǎn)位修正，達(dá)到全部精度符合圖樣要求，最后達(dá)到件2在內(nèi)四方體內(nèi)能自由地推進(jìn)推出，毫無阻礙。（10）去毛刺。用塞規(guī)檢查配合精度，達(dá)到換位后最大間隙不得超過0.1mm，最大喇叭口不得超過0.05mm，塞入深度不得超過3mm。

注意事項(xiàng)

四方封閉配件的制作注意事項(xiàng)如下。（1）銼配件的劃線必須準(zhǔn)確，線條要細(xì)而清晰。兩面要同時(shí)一次劃線，以便加工時(shí)檢查。（2）為達(dá)到轉(zhuǎn)位互換對(duì)的配合精度，開始試配時(shí)其尺寸誤差都要控制在最小范圍內(nèi)，亦即配合要達(dá)到很緊的程度，以便于對(duì)平行度、垂直度和轉(zhuǎn)位配合精度作微量修正。（3）銼配件的外形基準(zhǔn)面A、B，從圖紙上看沒有垂直度和平行度要求，但在加工內(nèi)四方體時(shí)，外形面A、B就自然成為銼配的基準(zhǔn)面。因此為保證劃線時(shí)的準(zhǔn)確性和挫配時(shí)的測量基準(zhǔn)，對(duì)外形基準(zhǔn)A、B的垂直度和與大平面的垂直度，都應(yīng)控制在小于0.02mm以內(nèi)。（4）從整體考慮，銼配時(shí)的修銼部位要在透光與涂色檢查之后進(jìn)行，這樣就可避免僅根據(jù)局部試配情況就急于進(jìn)行修配，而造成最后配合面的過大間隙。（5）在銼配與試配過程中，四方體的對(duì)稱中心平面必須與銼配件的大平面垂直，否則會(huì)出現(xiàn)扭曲狀態(tài)，不能正確地反映出修正部位，達(dá)不到正確的銼配目的。（6）正確選用小于90°的光邊銼刀，防止銼成圓角或銼壞相鄰面。（7）在銼配過程中，只能用手推入四方體，禁止使用榔頭或硬金屬敲擊，以避免將兩銼配面咬毛。（8）銼配時(shí)應(yīng)采用傾向銼、不得推銼。（9）加工內(nèi)四方體時(shí)，可加工一件內(nèi)角樣板。任務(wù)Ⅳ 制作六方組合配件

本項(xiàng)目的第四個(gè)任務(wù)就是用45鋼制作圖4.27所示的六方組合體，其形狀如圖4.28所示。圖4.27六方組合體圖4.28六方組合體

1—底板2—六方塊；3—V形塊（1）用備用的芯軸裝配，三件能同時(shí)裝配，按評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)配分，否則不能得裝配分。（2）裝配時(shí)件1標(biāo)記如圖4.8所示為基準(zhǔn)，件2、件3可作兩面翻轉(zhuǎn)。件2兩面均能做60°旋轉(zhuǎn)換向，均能符合裝配要求，即24個(gè)方向。（3）裝配后件2與件3配合間隙及換向后間隙≤0.02mm。（4）φ12mm、φ8mm芯軸先按精度配合。（5）組裝后外觀整齊。 3個(gè)零件尺寸和要求如圖4.29、圖4.30、圖4.31所示。圖4.29底板圖4.30六方塊圖4.31V形塊

任務(wù)實(shí)施一、加工六方塊1．備料（1）檢查六方塊毛坯尺寸（大于50mm）是否有足夠的加工余量。（2）將毛坯銳邊毛刺去掉。2．劃線

參考項(xiàng)目二中任務(wù)三的制作M12螺母的劃線方法進(jìn)行劃線，得到圖4.32的

劃線效果。3．孔加工（1）壓板將毛坯裝夾在鉆床上，用7mm鉆頭鉆孔。（2）用10mm鉆頭鉆擴(kuò)孔。（3）用11.8mm鉆頭鉆擴(kuò)孔。（4）鉆孔后，保持工件在鉆床工作臺(tái)面上原位置上，用12mm鉸刀鉸孔，保證

精度。（5）用心軸進(jìn)行校驗(yàn)，確保略有過盈量。圖4.32劃線效果4．外形加工（1）鋸削余量，留銼削加工余量。（2）加工六方體的第一面。（3）加工六方體的第二面。圖4.33檢測尺寸精度

①經(jīng)粗銼、細(xì)銼、修銼控制第二面與第一面的尺寸精度為，平行度小于0.03mm，與底面垂直度小于0.02mm。

②用千分尺檢測尺寸，用百分表檢測位置精度。（4）加工六方體的第三面。經(jīng)粗銼、細(xì)銼、修

銼控制第三面與第一面的角度精度為，與底面垂直度小于0.02mm。（5）加工六方體的第四面。經(jīng)粗銼、細(xì)銼、修銼控制第四面與第三面的尺寸精度為，平行度小于0.03mm，與底面垂直度小于0.02mm。同時(shí)，還要檢測第四面與第二面的角度精度為。（6）加工六方體的第五面。經(jīng)粗銼、細(xì)

銼、修銼控制第五面與第一面的角度精

度為，與底面垂直度小于0.02mm。（7）加工六方體的第六面。經(jīng)粗銼、細(xì)

銼、修銼控制第六面與第五面的尺寸精

度為，平行度小于0.03mm，與底面垂直度小于0.02mm。同時(shí)，還要

檢測第六面與第二面和第三面的角度精

度為。二、加工V形塊1．備料（1）檢查V形塊毛坯尺寸（43.3mm×30mm×8mm）是否有足夠的加工余量。（2）將毛坯銳邊毛刺去掉。（3）經(jīng)粗銼、細(xì)銼、精銼加工A、D基準(zhǔn)面。2．劃線

以A面和D面為基準(zhǔn)，劃如圖4.35所示的加工線，圖中粗實(shí)線為劃線線條。圖4.35劃線3．孔加工（1）壓板將毛坯裝夾在鉆床上，用中心鉆在樣沖眼上進(jìn)行定位。（2）用5mm鉆頭鉆一個(gè)孔。（3）用小圓銼刀修正位置，并用間接法進(jìn)行檢測。（4）位置保證之后，用6.5mm鉆頭鉆擴(kuò)孔。（5）再用小圓銼刀修正位置，經(jīng)檢驗(yàn)后，用7mm鉆頭鉆擴(kuò)孔，預(yù)留精擴(kuò)、精鉸余量。（6）檢驗(yàn)位置精度。4．外形加工（1）鋸削V形和工藝槽，留銼削余量。（2）銼削120°的V形面。（3）用角度尺檢驗(yàn)角度精度，用卡尺測量控制尺寸，用刀口角尺檢測垂直度。（4）精修、研磨V形面。（5）如圖4.36所示檢驗(yàn)。圖4.36檢測精度三、加工底板1．備料（1）檢查V形塊毛坯尺寸（80mm×60mm×8mm）是否有足夠的加工余量。（2）將毛坯銳邊毛刺去掉。（3）經(jīng)粗銼、細(xì)銼、精銼加工B、D基準(zhǔn)面。2．劃線

以B面和D面為基準(zhǔn)，劃如圖4.37所示的加工線，圖中粗實(shí)線為劃線線條。圖4.37劃線3．12mm孔加工（1）壓板將毛坯裝夾在鉆床上，用中心鉆在樣沖眼上進(jìn)行定位。（2）用5mm鉆頭鉆孔。（3）用小圓銼刀修正位置，并用間接法進(jìn)行檢測。（4）位置保證之后，用10mm鉆頭鉆擴(kuò)孔。（5）再用小圓銼刀修正位置，經(jīng)檢驗(yàn)后，用11.8mm鉆頭鉆擴(kuò)孔，預(yù)留精鉸余量。（6）檢驗(yàn)位置精度。（7）用12mm鉸刀鉸孔。（8）裝入心軸，用百分表進(jìn)行精密檢測。4．外形加工（1）銼削外形，預(yù)留研磨余量，保證垂直度、平行度，以及尺寸精度。（2）用角度尺檢驗(yàn)角度精度，用卡尺測量控制尺寸，用刀口角尺檢測垂直度。（3）精修兩個(gè)形面。四、裝配1．零部件復(fù)檢

用萬能角度尺、千分尺、百分表等精密量具對(duì)3個(gè)零件進(jìn)行復(fù)檢。

例如，圖4.38所示為對(duì)六方塊進(jìn)行角度復(fù)檢，并確定一個(gè)最佳方位作為基準(zhǔn)方位。圖4.38六方塊的角度復(fù)檢2．裝配六方塊（1）將12mm的心軸裝入底板。（2）如圖4.39所示，將六方體裝入心軸，并調(diào)整方位使剛剛確定的基準(zhǔn)方位向下。（3）如圖4.40所示，用平行夾鐵夾緊底板塊六方體，將其靠于精密V形鐵之后，用百分表檢驗(yàn)六方體的裝配平行度。用平行夾鐵裝夾時(shí)注意不需要特別緊，以備檢驗(yàn)時(shí)進(jìn)行調(diào)整。圖4.39安裝六方體圖4.40裝配后平行度檢驗(yàn)3．裝配V形塊（1）將V形塊緊靠六方體，并如圖4.41所示用百分表進(jìn)行位置檢測和換向檢測。（2）仔細(xì)清理各接觸面。（3）再將V形塊緊靠六方體，用夾板將其固定于底板上。（4）用百分表進(jìn)行位置檢驗(yàn)，再如圖4.42所示用塞尺檢測V形塊和六方體的間隙。圖4.41檢測V形塊位置圖4.42間隙檢測4．8mm孔加工（1）將用平行夾鐵夾緊的裝配體裝夾于鉆床上，用7mm鉆頭按V形塊已加工的基準(zhǔn)孔鉆底板上的相應(yīng)孔。（2）用7.2mm的鉆頭擴(kuò)孔，保證V形塊和底板上的孔同心。（3）將V形塊翻轉(zhuǎn)180°，再用平行夾鐵夾緊，用同樣的方法用V形塊上的基準(zhǔn)孔定位加工底板上的孔。（4）檢測各尺寸達(dá)到要求后，用7.8mm鉆頭擴(kuò)此孔。（5）用8mm鉸刀鉸此孔。（6）在該孔中裝配心軸。（7）將配件翻轉(zhuǎn)180°裝夾在鉆床上，此時(shí)底板上已于第二步加工了7.2mm孔，但是V形塊還沒有加工，用7.2mm鉆頭鉆通V形塊。（8）用7.8mm鉆頭擴(kuò)孔。（9）用8mm鉸刀鉸此孔。（10）在該孔中裝配心軸。圖4.43加工效果5．組裝（1）銼修毛邊。（2）組裝、檢驗(yàn)，并換向檢驗(yàn)，最終得到圖4.43所示的效果。

注意事項(xiàng)

六方組合配件的制作注意事項(xiàng)如下。（1）劃線時(shí)必須做到線條細(xì)而清晰準(zhǔn)確，兩面要同時(shí)一次劃線以便檢查。（2）銼配過程中一些尺寸是采用間接法測量的。為保證加工尺寸的精度和對(duì)稱度要求，在尺寸測量時(shí)，一定要認(rèn)真細(xì)致，以確保銼配的質(zhì)量。（2）在加工六方體和V形塊時(shí)，要保證銼削的尺寸精度和對(duì)稱度。（3）加工垂直面對(duì)，只能使用小于90°的光邊挫刀，以防銼傷另一垂直面。（4）為了提高檢測效率，事先準(zhǔn)備兩個(gè)已調(diào)好的萬能角度尺，一個(gè)為60°，另一個(gè)為120°。（5）銼配加工，從基準(zhǔn)面開始，都要從嚴(yán)控制平面度、垂直度、平行度和尺寸精度等，才能保證轉(zhuǎn)位誤差不超差和單面間隙的精度。（6）在轉(zhuǎn)位銼配時(shí)，不得通過修銼的辦法達(dá)到轉(zhuǎn)位配合的精度要求。

項(xiàng)目拓展一、知識(shí)拓展1．拋光

拋光是利用柔性拋光工具和微細(xì)磨料顆?；蚱渌麙伖饨橘|(zhì)對(duì)工件表面進(jìn)行的修飾加工，去除前工序留下的加工痕跡（如刀痕、磨紋、麻點(diǎn)、毛刺）。（1）拋光工具。

①油石。（a）用剛玉或碳化硅磨料和結(jié)合劑制成的無基體的油石，按其橫斷面形狀可分為正方形、長方形、三角形、楔形、圓形和半圓形等。圖4.44油石的分類（b）用金剛石或立方氮化硼磨料和結(jié)合劑制成的有基體的油石。②砂紙。③研磨拋光膏。④拋研液。（2）拋光工藝。

①工藝順序。（a）粗拋。（b）半精拋。（c）精拋。

②工藝措施。（a）工具材質(zhì)的選擇。（b）拋光方向選擇和拋光面的清理。（c）拋光中可能產(chǎn)生的缺陷及解決辦法。

解決的辦法是提高材料的表面硬度，采用軟質(zhì)的拋光工具，優(yōu)質(zhì)的合金鋼材；在拋光時(shí)施加合適的壓力，并用最短的時(shí)間完成拋光。

當(dāng)拋光過程停止時(shí)，保證工件表面潔凈，仔細(xì)去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，同時(shí)應(yīng)在表面噴淋一層模具防銹涂層。（3）影響模具拋光質(zhì)量的因素。

①不同硬度對(duì)拋光工藝的影響。

②工件表面狀況對(duì)拋光工藝的影響。（4）其他研磨拋光方法。

①化學(xué)拋光。

②電解拋光。

③超聲波拋光。

④磁研磨拋光。

⑤流體拋光。2．機(jī)械產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗(yàn)（1）機(jī)械產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)的基本概念。機(jī)械產(chǎn)品無論其尺寸形狀、結(jié)構(gòu)如何變化，都是由若干分散的、不具有獨(dú)立使用功能的制造單元（零件）組成具有某種或某項(xiàng)局部功能的組件（部件）或具有綜合性能的組裝整體（整機(jī)）。（2）機(jī)械產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)的主要內(nèi)容。根據(jù)質(zhì)量要領(lǐng)的定義，質(zhì)量檢驗(yàn)包括以下內(nèi)容。

①宣傳產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

②產(chǎn)品制造質(zhì)量的度量。

③比較度量結(jié)果與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的符合程度。④作出符合性的判斷。⑤合格品的安排（轉(zhuǎn)工序、入庫）。⑥不良品的處理（返修、報(bào)廢）。

⑦數(shù)據(jù)記錄（為做好產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)分析提供依據(jù)）。

⑧數(shù)據(jù)整理和分析。

⑨提出預(yù)防不良品的方案，供決策者參考。（3）機(jī)械產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)的分類。

①按檢驗(yàn)工作性質(zhì)分類有尺寸精度檢驗(yàn)、外觀質(zhì)量檢驗(yàn)、幾何形狀位置精度檢驗(yàn)、性能檢驗(yàn)、可靠性檢驗(yàn)、重復(fù)性檢驗(yàn)、分析性檢驗(yàn)。

②按工藝過程分類有進(jìn)廠檢驗(yàn)、工序檢驗(yàn)、入庫檢驗(yàn)。

③按檢驗(yàn)地點(diǎn)分類有定點(diǎn)檢驗(yàn)和流動(dòng)檢驗(yàn)。

④按產(chǎn)品檢驗(yàn)后的性能分析分類有破壞性檢驗(yàn)和非破壞性檢驗(yàn)。

⑤按檢驗(yàn)數(shù)量分類有全數(shù)檢驗(yàn)和抽樣檢驗(yàn)。

⑥按預(yù)防性檢驗(yàn)分類有首件檢驗(yàn)、統(tǒng)計(jì)檢驗(yàn)、頻數(shù)檢驗(yàn)。

⑦按人員分類有自檢、互檢、專職檢。（4）機(jī)械產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)的基本步驟如圖4.45所示。圖4.45機(jī)械產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)步驟二、技能拓展1．制作圓弧開口配件

細(xì)讀圖4.46所示的圓弧開口配件圖形，材料為45鋼，質(zhì)量評(píng)價(jià)要