汽車電子行業(yè)-NPI(新產(chǎn)品導入)項目管理畢業(yè)設計論文

汽車電子行業(yè)NPI（新產(chǎn)品導入）項目管理【摘要】新產(chǎn)品導入（NewProductIntroduction簡稱NPI）過程是EMS（ElectronicsManufacturingService）企業(yè)將客戶研究開發(fā)成功的實驗室新產(chǎn)品轉入批量生產(chǎn)制造的關鍵過渡過程，如果NPI階段存在問題，則產(chǎn)品不能順利進入批產(chǎn)階段，將會直接影響與客戶合作的業(yè)務進程，并可能由于耽誤了客戶產(chǎn)品上市而造成雙方極大經(jīng)濟損失，因此非常必要建立科學、有效的NPI項目質量管理體系，為NPI過程提供良好的品質保障。并且更重要的是知道如何將新產(chǎn)品導入，并進行過程問題分析與驗證。在新產(chǎn)品導入過程中，只有把每個階段控制好，質量才得到保證，同時避免不必要的工時、物料的浪費，新產(chǎn)品對于汽車電子行業(yè)也是新的挑戰(zhàn)，只有不斷更新產(chǎn)品，跟著市場的腳步，才會有所發(fā)展?！娟P鍵字】質量控制新產(chǎn)品的導入試產(chǎn)量產(chǎn)一，NPI的定義&職責NPI（NewProductIntroduction）即新產(chǎn)品導入。新產(chǎn)品：指采用新技術原理、新設計構思研發(fā)、生產(chǎn)的全新產(chǎn)品。從市場營銷的角度看，凡是企業(yè)向市場提供的過去沒有生產(chǎn)過的產(chǎn)品都叫新產(chǎn)品。具體地說，只要是產(chǎn)品線中的任何一部分的變革或創(chuàng)新，并且給消費者帶來新的利益、新的滿足的產(chǎn)品，都可以認為是一種新產(chǎn)品。1.2產(chǎn)品工程師在NPI過程中的職責：1、負責在試產(chǎn)過程中對可制造性評審，從生產(chǎn)角度提出建議，預警風險、及相關解決方法建議；協(xié)助驗證研發(fā)輸出的各種技術文件的準確性。2、負責試產(chǎn)前期導入生產(chǎn)部時項目狀態(tài)的確認和資料的準備工作。在試產(chǎn)前與研發(fā)和項目經(jīng)理確認項目的技術狀態(tài)和技術文檔，做好試產(chǎn)準備工作。3、負責協(xié)助制造工程在試產(chǎn)過程中所需測試夾具、裝配治具的設計、協(xié)助研發(fā)對供應商的技術支持。4、負責試產(chǎn)線生產(chǎn)和技術人員項目溝通情況，對試生產(chǎn)的首件進行最后的核對。及時分析、解決試產(chǎn)中的問題，反饋和總結試產(chǎn)報告給項目相關人員并跟蹤、推動改善。5、負責編制初步生產(chǎn)作業(yè)指導書，試生產(chǎn)注意事項。6、初次量產(chǎn)過程中，協(xié)助PE工程師對重大技術問題及時處理、解決，反饋給項目相關人員，并跟蹤、推動改善，對于替代物料或軟件改動及時通知相關技術人員安排驗證和升級等相應處理。7、負責新產(chǎn)品在驗證過程中，針對DQA或QE發(fā)現(xiàn)的產(chǎn)品的問題點進行改善及跟蹤。8、負責試產(chǎn)前和量產(chǎn)前的工程文件的審核與輸出。二，新產(chǎn)品導入過程中的問題點2.1問題點一：制造部門抵觸新產(chǎn)品煩：效率/不良品/勞神費力/技術的不成熟/前期準備不足）制造部門的對策（錯誤的做法）推：提高門檻/提要求拖：試產(chǎn)的時間安排在晚上拉：要項目所有相關人員來跟線2.2問題點二：研發(fā)部門的煩惱市場需求的多變性開發(fā)周期短樣品鑒定會上一大堆的問題點新產(chǎn)品軟件有BUG，遲遲不能量產(chǎn)營銷人員對新產(chǎn)品研發(fā)進度慢的抱怨客戶的投訴……2.3問題點三：DQA的煩惱樣品的數(shù)量少，驗證不夠全面驗證合格的樣品，在量產(chǎn)過程中也會暴露出更多的問題不能有效驗證新產(chǎn)品的可靠性不能真實地模擬客戶使用環(huán)境及使用方法三，新產(chǎn)品導入前的準備工作3.1產(chǎn)品說明會(此項可在新平臺，新技術運用時召開，其它原平臺延伸的新機型或升級產(chǎn)品暫不需要召開）3.2由產(chǎn)品工程師主導向生產(chǎn)，品質，工程等相關人員介紹新產(chǎn)品，主要內容包括：機器配置產(chǎn)品的基本功能實現(xiàn)產(chǎn)品的技術參數(shù)產(chǎn)品的特殊特性產(chǎn)品的測試方法產(chǎn)品的生產(chǎn)注意事項……3.3試產(chǎn)資料準備輸入文件：*無網(wǎng)表PCB*測試文件*鋼網(wǎng)文件*拼板文件*生產(chǎn)注意事項*絲印圖*維修原理圖及維修手冊*治具文件*坐標文件*工程資料Checklist3.4試產(chǎn)資料檢查內容拼板鋼網(wǎng)文件1:鋼網(wǎng)文件是否能正確認打開（CAM350能否打開）2：機型，版本是否正確，不同廠家拼板文件尺寸是否一致3：與PCB實物核對PAD是否有遺漏拼板圖1：CAD拼板圖，確認機型版本是否正確正反面絲印圖1:確認絲印圖機型版本是否正確2：絲印是否清晰，大小是否合適、方向是否統(tǒng)一、是否有遺漏（需要打印紙質檔進行核對，要求能正確識別）坐標文件1：確認導出坐標是否以左下腳為原點參考點2：坐標文件格式是否正確，是否有亂碼不清晰之處（EXCEL文檔）維修原理圖1：生產(chǎn)維修及客戶使用；確認機型版本是否正確2：確認是否已處理過，變成維修客服使用參考（關鍵電路圖需要刪除處理）夾具文件及測試文檔1:確認夾具文檔TP測試點描述是否正確認無誤2：check測試標準參數(shù)，測試方法是否正確無網(wǎng)表PCB文件1：確認是否為2005版的ASC文件格式2：確認網(wǎng)絡是否已全部刪除，并能正確打開版本變更說明1：描述新一版功能配置，及記錄與上一版的變更差異生產(chǎn)注意事項1：記錄生產(chǎn)過程中較容易出錯，及需注意事項（導入新產(chǎn)品的工程師根據(jù)實物進行生產(chǎn)易出現(xiàn)錯誤的事項進行Word檔的注明事項）可制造性評估&生產(chǎn)合理化建議：*焊盤尺寸合理性評估*拼板方式合理性評估*元器件擺放方向合理性評估*元器件安全距離評估*貼片平衡率評估*防呆設計評估*可組裝性評估*接插件配合評估……協(xié)助治具的設計及驗證主要工作1.電流，電壓表設置是否合理2.頂針位置是否與測試點吻合3.功能測試實現(xiàn)是否全面4.操作是否方便？……試產(chǎn)前的項目狀態(tài)的確認(試產(chǎn)會議）主要工作1.試產(chǎn)資料是否齊全？2.試產(chǎn)時間安排是否OK?3.試產(chǎn)物料是否OK?4.試產(chǎn)治具，鋼網(wǎng)是否OK?5.試產(chǎn)物料是否提前烘烤或開卡？……四，新產(chǎn)品導入控制流程過程輸入流程輸出作業(yè)說明責任人備注P1.1市場需求和預測客戶需求APQP小組的成立及工作計劃的編制APQP小組的成立及工作計劃的編制設計目標及產(chǎn)品可靠性和質量目標確定項目計劃編制及評審編制產(chǎn)品測試和驗證計劃編制產(chǎn)品保證計劃新產(chǎn)品開發(fā)需求市場調研質量信息分析產(chǎn)品實現(xiàn)過程的設想可行性分析評審項目立項OKNG第一階段總結評審新產(chǎn)品開發(fā)需求國內營銷二部/車機研發(fā)中心產(chǎn)品部編制新產(chǎn)品開發(fā)需求國內營銷二部

車機研發(fā)中心P1.2新產(chǎn)品開發(fā)需求市場調研報告車機研發(fā)中心產(chǎn)品部組織進行市產(chǎn)調研，市場環(huán)境調查、技術調查等車機研發(fā)中心P1.3維修報告，問題解決報告，顧客退貨和拒收記錄、退貨產(chǎn)品分析報告等、經(jīng)驗庫質量報告

經(jīng)驗庫品質二部對現(xiàn)有產(chǎn)品的質量資訊進行分析研究；車機研發(fā)中心整理開發(fā)類似產(chǎn)品的過往設計經(jīng)驗品質二部

車機研發(fā)中心P1.4《初始產(chǎn)品規(guī)格書》

《初始材料清單》

《初始過程流程圖》

《初始特殊特性清單》

《法律法規(guī)清單》《初始系統(tǒng)設計方案書》

車機研發(fā)中心提出產(chǎn)品實現(xiàn)過程開發(fā)的設想車機研發(fā)中心P1.5《可行性分析報告》車機研發(fā)中心產(chǎn)品部組織有關部門和人員進行項目可行性進行分析和評審，確定是否立項車機研發(fā)中心P1.6《可行性分析報告》《產(chǎn)品立項書》《產(chǎn)品規(guī)格書》車機研發(fā)中心產(chǎn)品部提交項目立項書給分管領導批準車機研發(fā)中心P1.7《APQP小組成員及職責表》

《新產(chǎn)品APQP進度表》項目通過審批后，由項目負責人組建APQP小組，并擔任小組長，負責編寫《APQP小組成員及職責表》、《新產(chǎn)品APQP進度表》APQP小組P1.8《市場調研報告》《初始產(chǎn)品規(guī)格書》《設計目標及產(chǎn)品可靠性和質量目標》APQP小組根據(jù)市場調研結果和客戶的需求，制定初步和可度量的《設計目標及產(chǎn)品可靠性和質量目標》APQP小組P1.9《產(chǎn)品立項書》

《市場調研報告》

《可行性分析報告》《項目進度表》項目經(jīng)理根據(jù)相關資料和要求編制《項目進度表》，并組織有關人員進行評審APQP小組P1.10《法律法規(guī)清單》

客戶標準或要求《測試及驗證計劃》車機研發(fā)中心測試部根據(jù)相關標準、法律法規(guī)及客戶要求制定測試及驗證計劃車機研發(fā)中心P1.11《產(chǎn)品保證計劃》APQP小組負責編制產(chǎn)品保證計劃APQP小組P1.12《第一階段總結評審報告》《問題清單》APQP小組召開小組會議進行這一階段工作的總結評審，并向分管領導匯報，得到管理者的支持。APQP小組P2.1設計失效模式及后果分析功能樣機設計和開發(fā)設計失效模式及后果分析功能樣機設計和開發(fā)設計評審編制樣件控制計劃功能樣機制作工藝評審測試驗證OKNGOK性能樣機設計和開發(fā)設計評審編制樣件控制計劃OKNG確定新設備、工裝和設施要求階段評審OKNGNG《DFMEA》在設計開發(fā)前，項目經(jīng)理/APQP小組長牽頭成立設計FMEA小組成員，進行編制DFMEAAPQP小組P2.2系統(tǒng)設計方案書各類設計圖紙

各類工程文件

各類設計評審報告設計工程師根據(jù)第一階段輸出資料和相關的設計規(guī)范進行新產(chǎn)品設計和開發(fā)；項目經(jīng)理/APQP小組長組織相關人員對設計輸出文件和實物進行評審APQP小組P2.3可行性分析報告

產(chǎn)品保證計劃

DFMEA《新設備、工裝、治具需求分析表》APQP小組制定《新設備、工裝、治具需求分析表》，并下達給相關部門實施,確保在使用前完成APQP小組P2.4《樣件控制計劃》樣件制作前，車機研發(fā)中心項目經(jīng)理/APQP小組長牽頭成立樣件《控制計劃》小組成員，進行編制樣件控制計劃APQP小組P2.5功能樣機

《組裝CheckList》車機研發(fā)中心負責功能樣機組裝制作和基本功能測試，匯總所有制造工藝問題；項目經(jīng)理/APQP小組長負責組織相關人員進行可制造性和裝配設計評審車機研發(fā)中心

APQP小組P2.6功能樣機《設計驗證報告》車機研發(fā)中心測試部負責功能樣機測試驗證車機研發(fā)中心P2.7功能樣機《階段評審報告》項目經(jīng)理/APQP小組長負責組織進行階段評審APQP小組P2.8各類設計圖紙

各類工程文件

各類設計評審報告設計工程師根據(jù)第一階段輸出資料、相關的設計規(guī)范和功能樣機評審的相關結論，進行新產(chǎn)品設計和開發(fā)；項目經(jīng)理/APQP小組長組織相關人員對設計輸出文件和實物進行評審APQP小組P2.9《樣件控制計劃》樣件制作前，車機研發(fā)中心項目經(jīng)理/APQP小組長牽頭成立樣件《控制計劃》小組，進行編制樣件控制計劃APQP小組P2.10測試驗證階段測試驗證階段評審性能樣機制作工藝評審NGOK確定產(chǎn)品和過程特殊特性制造過程設計輸入和評審NGOK第二階段總結評審制作產(chǎn)品包裝設計方案書編制過程流程圖編制車間平面布置圖編制特性矩陣圖進行過程失效模式及后果分析（PFMEA）設計評審驗證NGOK產(chǎn)品/過程質量體系評審性能樣機

《組裝CheckList》車機研發(fā)中心負責功性能樣機組裝制作和基本功能測試，匯總所有制造工藝問題；項目經(jīng)理/APQP小組長負責組織相關人員進行可制造性和裝配設計評審車機研發(fā)中心

APQP小組P2.11性能樣機《設計驗證報告》車機研發(fā)中心測試部負責性能樣機測試驗證車機研發(fā)中心P2.12性能樣機《階段評審報告》項目經(jīng)理/APQP小組長負責組織進行階段評審APQP小組P2.13《特殊特性清單》APQP小組確定正式產(chǎn)品和過程《特殊特性清單》APQP小組P2.14《第二階段總結評審報告》《小組可行性承諾》《問題清單》APQP小組在設計和開發(fā)階段結束時應安排正式的總結評審，在此基礎上進行可行性承諾APQP小組P3.1《過程設計和開發(fā)輸入評審報告》在過程設計和開發(fā)之前，項目經(jīng)理組織人員對制造過程設計的輸入進行評審項目經(jīng)理P3.2《產(chǎn)品/過程質量體系評審報告》APQP小組負責對生產(chǎn)制造部門進行產(chǎn)品/過程質量體系評審APQP小組P3.3客戶包裝要求《包裝設計方案書》各類測試報告車機研發(fā)中心產(chǎn)品部依據(jù)產(chǎn)品包裝標準制定包裝規(guī)范，明確詳細的設計要求；項目經(jīng)理/APQP小組長組織相關人員對設計輸出文件和實物進行評審車機研發(fā)中心P3.4《過程流程圖》車機工程部對初始過程流程圖進行進一步修正和完善，編制出正式的《過程流程圖》車機工程部《車間平面布置圖》車機工程部編制《車間平面布置圖》車機工程部P3.5P3.6《特殊特性清單》《特殊特性矩陣圖》車機工程部根據(jù)設計開發(fā)《特殊特性清單》，編制《特殊特性矩陣圖》車機工程部P3.7《PFMEA》車機工程部牽頭成立過程FMEA小組成員，進行策劃編制《PFMEA》車機工程部P3.8編制試生產(chǎn)控制計劃編制過程指導書編制試生產(chǎn)控制計劃編制過程指導書編寫測量系統(tǒng)分析（MSA）計劃第三階段總結評審小批量試生產(chǎn)測量系統(tǒng)分析（MSA）初始過程能力研究生產(chǎn)確認試驗包裝評價組織進行生產(chǎn)件批準（PPAP）編制初始過程能力研究計劃量產(chǎn)移交第四階段總結評審試產(chǎn)總結OKNG試生產(chǎn)《控制計劃》車機工程部按牽頭成立過程控制計劃小組成員，編制試生產(chǎn)《控制計劃》車機工程部P3.9作業(yè)指導書車機工程部根據(jù)試生產(chǎn)《控制計劃》及相關圖紙和標準等資料編寫作業(yè)指導書車機工程部P3.10《MSA計劃》品質二部編寫測量系統(tǒng)分析《MSA計劃》品質二部P3.11《初始過程能力研究計劃》品質二部編寫《初始過程能力研究計劃》品質二部P3.12《第三階段總結評審報告》《問題清單》APQP小組在過程設計階段結束時應安排正式的總結評審APQP小組P4.1新設備、工裝治具驗收單《訂單需求表》、《產(chǎn)前培訓記錄》車機生產(chǎn)部進行小批試產(chǎn)車機生產(chǎn)部P4.2MSA報告在試生產(chǎn)過程中，品質二部按《MSA計劃》的要求進行測量系統(tǒng)分析品質二部P4.3《初始過程能力研究報告》在試生產(chǎn)過程中，品質二部按《初始過程能力研究計劃》的要求進行初始過程能力研究分析品質二部P4.4《試產(chǎn)測試報告》品質二部對所有試產(chǎn)的新產(chǎn)品進行常規(guī)檢測與驗證，出具相應的檢測報告品質二部P4.5《試產(chǎn)測試報告》品質二部從試產(chǎn)的產(chǎn)品中抽出規(guī)定數(shù)量的產(chǎn)品，采用模擬運輸和跌落試驗的方式對產(chǎn)品包裝進行試驗品質二部P4.6《試產(chǎn)總結報告》新產(chǎn)品試產(chǎn)完成后，APQP小組組織相關部門召開新產(chǎn)品試產(chǎn)總結會APQP小組P4.7PPAP文件

客戶確認結果項目經(jīng)理按照《PPAP生產(chǎn)件批準控制程序》，組織進行生產(chǎn)件批準項目經(jīng)理P4.8《控制計劃》車機工程部及時做好大批量生產(chǎn)的其他準備工作，包括完善工藝文件、制定量產(chǎn)《控制計劃》車機工程部P4.9《第四階段總結評審報告》《產(chǎn)品質量策劃總結和認定報告》《問題清單》APQP小組在產(chǎn)品過程確認階段結束時應安排正式的總結評審；當整個產(chǎn)品質量策劃全面完成后，APQP小組對整個產(chǎn)品質量先期策劃各階段的工作進行全面的總結和認定APQP小組P5.1量產(chǎn)減少變差量產(chǎn)減少變差顧客滿意交付和服務國內營銷二部按顧客訂單要求下達生產(chǎn)任務，車機生產(chǎn)部負責組織進行批量生產(chǎn)國內營銷二部P5.2SPC(StatisticalProcessControl)記錄

CPK(ProcessCapabilityindex）記錄品質二部應用X—R控制圖和其它統(tǒng)計技術，對過程中的變差進行分析，尋變差的來源并加以控制（SPC）品質二部P5.3《客戶滿意度表》首批批量生產(chǎn)的產(chǎn)品交付顧客后，國內營銷二部負責收集顧客的意見，并提交給APQP小組，進行必要的改變國內營銷二部P5.4《客戶投訴記錄》

《售后維修報告》國內營銷二部繼續(xù)與顧客進行溝通、合作以發(fā)現(xiàn)問題，提供給APQP小組作不斷改進國內營銷二部五，新產(chǎn)品試產(chǎn)中的控制工作5.1膠紙板確認確認元器件型號是否符合BOM確認有方向性元器件是否貼裝正確(例：濾波器，二極管，鉭電容等）確認各元器件位置是否正確，有無偏移現(xiàn)象。5.2錫膏板確認確認錫膏印刷厚度，PAD位是否會出現(xiàn)露銅不良現(xiàn)象。確認元器件位置是否正確，有無漏貼，多貼元器件現(xiàn)象。確認貼片位置是否符合貼裝工藝要求，有無偏移現(xiàn)象。確認回流焊后各元器件焊接是否符合工藝要求，目視有無虛焊，漏銅，浮高現(xiàn)象。顯微鏡下觀察各元器件上錫狀況；X-RAL下觀察BGA封裝芯片焊接質量。5.3全功能測試確認樣板能夠正常升級OS&應用。確定樣板各電壓、電流參數(shù)符合設計要求。確定樣板各項功能夠正常運行，性能指標達到設計要求。確定樣板能按生產(chǎn)線量產(chǎn)測試方法進行測試。5.4產(chǎn)線正式試產(chǎn)通過核對樣板元器件及測試樣品各項功能正常后，可安排貼裝生產(chǎn)線進行批量貼裝，隨時跟進貼裝及測試過程，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。5.5生產(chǎn)線組裝段試產(chǎn)生產(chǎn)線正式試產(chǎn)前進行3~5PCS工程樣機試裝確認以下問題點：（1）組裝BOM是否正確，組裝段所需物料含輔料是否正確。（2）各結構件相互配合是否OK，有無產(chǎn)生相互干涉現(xiàn)象。（3）確定組裝過程中的先后組裝順序及注意事項。（4）確定各組件的操作方法。（5）確定成品機的各項性能達到設計要求。六，新產(chǎn)品試產(chǎn)后的驗證工作6.1DQA測針對新產(chǎn)品試產(chǎn)后，產(chǎn)品工程師應組裝4~6臺成品機，經(jīng)初步測試各功能良好后，交測試工程師進行系統(tǒng)測試驗證。同時根據(jù)新產(chǎn)品的類型不同填寫新產(chǎn)品配置信息及測試需求表。

新平臺需驗證：功能、性能、路測、信賴性、專項測試、平臺驗證

舊平臺新產(chǎn)品需驗證：功能、性能、路測、信賴性、新功能專項測試6.2試產(chǎn)問題點的改善與跟進*對試產(chǎn)生產(chǎn)線過程中出現(xiàn)的問題點，制定相應的改善措施，通過相關實驗進行驗證改善措施的有效性。一般情況交由品質部QE工程師進行最終問題點的關閉確認。*對DQA測試過程中發(fā)現(xiàn)的問題點進行雙向溝通，及時解決異常點，確保測試順利進行。*定時對需設計人員改善的項目進行跟進，協(xié)同驗證改善效果。*在問題點改善過程中，協(xié)調各部門人員進行相互溝通，信息共享。6.3協(xié)助研發(fā)測試協(xié)助研發(fā)人員對新產(chǎn)品的樣品進行相關參數(shù)測試，針對測試過程中出現(xiàn)的異常點，根據(jù)研發(fā)人員的建議進行更改并進行相關實驗進行驗證。及時通過E-mail向項目團隊成員通報測試過程中的異常點及改善狀況。

協(xié)助研發(fā)人員對新產(chǎn)品的樣品進行相關參數(shù)測試，針對測試過程中出現(xiàn)的異常點，根據(jù)研發(fā)人員的建議進行更改并進行相關實驗進行驗證。及時通過E-mail向項目團隊成員通報測試過程中的異常點及改善狀況。

6.4關鍵元器件的驗證工作針對新產(chǎn)品在試產(chǎn)過程中涉及到的關鍵元器件（公司在原產(chǎn)品上未使用的關鍵元器件），例如：MCU、FLASH、DDR、功能模塊等。需搭載平臺協(xié)助研發(fā)人員對關鍵元器件進行測試，評估性能。七，新產(chǎn)品導入的收尾工作7.1試產(chǎn)