塑膠材料產(chǎn)品培訓(xùn)教材

塑膠材料產(chǎn)品培訓(xùn)教材塑膠材料特性\識別\運用第一節(jié)1.什么是塑料塑料是一種合成的\用天然材料改性而得到的以高分子化合物為基體的固體材料,它的組成除了稱為樹脂的高分子化合物基體外,還有某些具有特定用途的添加劑;2.塑料的分類;按分子結(jié)構(gòu)和類型分為:熱固體塑料和熱塑性塑料.前者在成型前是可熔的,而經(jīng)成型固化就成不熔的了(環(huán)氧樹脂EP);后者是反復(fù)可熔的,因而可以多次成型按應(yīng)用角度分為:常用塑料和工程塑料.

一、塑膠的定義及分類質(zhì)量輕:密度小（）,泡沫塑料0.189g/cm3比強(qiáng)度高:是金屬材料強(qiáng)度的10%化學(xué)穩(wěn)定性好電氣絕緣性能優(yōu)良絕熱性好易成型加工性,比金屬易不足:強(qiáng)度剛度不如金屬,不耐熱,100度以下膨脹系數(shù)大,易老化易變形

二、塑料的基本特點總熱容量:指在注塑物料在注塑工藝溫度下的總?cè)萘坎ＡЩ瘻囟?熔化溫度;分解溫度相容性:熔融狀態(tài)下兩種塑料能否相熔到一起,不能則會分層,脫皮收縮性:PP料吸濕性吸水的(ABS,PA66)含水量大,易起泡,需干燥

三、塑料的性能

四、塑料的識別方法燃燒識別法:通過對塑料的燃燒所產(chǎn)生的火焰;塑膠名稱燃燒易難移火是否繼續(xù)燃燒火焰顏色燃燒后狀態(tài)氣味成型品的特征聚丙烯膠，丁二烯，苯乙烯(ABS)易是黃色黑煙熔融落下橡膠味.辣味不透明稍具蠟質(zhì)聚甲醛(POM)易不熄滅尖端黃色下端青色邊滴邊燃福馬林氣味乳白色不透明.強(qiáng)韌聚丙烯,百折膠(PP)易不熄滅黃色藍(lán)色火焰迅速完全燃燒柴油味乳白色.表面光澤良好尼龍(PA)慢慢燃燒熄滅黃色熔融落下特殊味有彈性.不透明.耐磨聚碳酸酯樹脂(PC)稍難熄滅黃色黑煙軟化特殊味淡黃色.耐沖擊外觀識別法手觸感,敲擊時聲響,變形度,比重,顏色等;五、我司常用塑料的性能及應(yīng)用

ABS(苯乙烯,丁二烯,丙烯腈共聚物)

無毒,無味,電絕緣性好有優(yōu)良的剛性及尺寸穩(wěn)定性,易加工成型,熱穩(wěn)定性差易燃,在紫外線的作用下,是被氧化降解非結(jié)晶型塑料,品種牌號多,各品種的機(jī)電性能和成型性能也各有差異,應(yīng)按品種確定成型方法和成型工藝條件.吸濕性強(qiáng),成型前需充分干燥,要求含水量小于0.3%,對于表面光澤要求較高的制品,需要長時間預(yù)熱干燥.4.流動性一般,溢料間隙約0.04mm(流動性比聚苯乙烯AS差,但比PC好)5.成型難度較PS大,宜采用較高的料溫和模溫(對耐熱,高抗沖擊型和中抗沖擊型品種,應(yīng)在充許范圍內(nèi),將其料溫取最大值)6.料溫對制品物性影響較大，若料溫過高，很容易使熔體分解（分解溫度約250度）7.若制品精度要求較高，模溫宜取50-60度，若制品表面要求具有光澤或?qū)τ谀蜔嵝推贩N，模溫宜取60-80度8.注射壓力高，注射時，料溫可取180-230度，注射壓力可取110-140Mpa，采用螺桿式時，料溫可取160-220度，注射壓力可取70-100Bar。1Bar=100000Pa=0.1MPa(1MPA=10大氣壓力=10.3323kg/cm2.)9.設(shè)計模具時需注意，澆注系統(tǒng)的流動阻力應(yīng)盡可能小，澆口形式及其位置合理并能防止產(chǎn)生熔接痕或咸少熔接痕數(shù)量，另外，脫模斜度宜取2度以上，頂出不宜過大，否則，成型時或成型后對制品時行機(jī)械加工時，制品表面容易“發(fā)白”變渾，對于有發(fā)白現(xiàn)象的制品，需要在熱水中加熱或用風(fēng)筒吹以消除發(fā)白現(xiàn)象。

PP（聚丙烯）

1.結(jié)晶型塑料，吸濕性小，可能發(fā)生熔體破裂，長期與熱金屬接觸容易發(fā)生分解2.流動性好，溢料間隙約為0.03mm.3.冷卻速度快,應(yīng)合理控制澆注系統(tǒng)和冷卻散熱速度4.收縮值大,收縮率波動范圍大,容易取向,容易發(fā)生縮孔,凹陷和變型.5.注意控制成型溫度,料溫低時各向異性顯著,尤其低溫高壓時更為強(qiáng)烈,模溫低于50度時,制品表面無光澤,且容易產(chǎn)生熔接不良和流痕,模溫高于90度時,容易發(fā)生翹曲,變形.6.制品壁厚應(yīng)均勻,避免了現(xiàn)缺口,尖角,以防止應(yīng)力集中

PC（聚碳酸酯）非結(jié)晶型塑料，熱穩(wěn)定性好，成型溫度范圍寬，溫度超過330度才會呈現(xiàn)嚴(yán)重分解，分解時產(chǎn)生的氣體無毒，無腐蝕性。吸濕性極小，但水敏性強(qiáng)，成型前必須進(jìn)行干燥預(yù)熱處理，含水量不得超過0.2,%否則,會出現(xiàn)銀紋,氣泡以及制品強(qiáng)度顯著下降等問題.流動性差,對溫度變化敏感,溢料間隙約0.06mm.收縮值小,如果成型工藝條件合理,制品尺寸可控制在較小的分差范圍內(nèi),并因此而獲得精度較高的制品5.成型過程中可能會發(fā)生熔體破裂,并容易產(chǎn)生較大的應(yīng)力,故應(yīng)嚴(yán)格控成型工藝條件,成型后宜對制品采取退火處理,以消除殘余應(yīng)力6.熔融溫度高,粘度大,對于200g以上的制品應(yīng)采用螺桿式注射機(jī),噴咀宜采用開敞式延伸噴咀.7.由于粘度大,流動性對切變速率不太敏感,且冷卻速度快,故流道應(yīng)盡量設(shè)計得粗而短,并盡量選用截面較大的直接澆口,環(huán)形澆口或扇形澆口等.但應(yīng)防止流動取向而產(chǎn)生過大的應(yīng)力,特別是要防止在澆口附近產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力,必要時可采用護(hù)耳澆口.8.機(jī)筒溫度是控制品質(zhì)質(zhì)量的重要因素之一,機(jī)筒溫低時料溫亦低,因此制品將會出現(xiàn)缺料,表面銀紋和無光澤等缺陷,機(jī)筒溫度高時料溫亦高,這將引起溢料現(xiàn)象,并使制品出現(xiàn)銀紋,暗斑和氣泡等缺陷.9.注射壓力不宜取低,雖然塑料本身冷卻速度快,但如果模具帶有加熱裝置,亦應(yīng)保證制品具有適當(dāng)?shù)睦鋮s時間.10.設(shè)計模具時,脫模斜度宜取較大值,頂出力應(yīng)分布均勻,并注意在適當(dāng)位置設(shè)置冷料穴,以防止出熔接痕強(qiáng)度不足之缺陷,模腔應(yīng)采用耐磨鋼材并時行淬火處量.11.模具一般要加熱,模溫約取70-120度,模溫對制品成型質(zhì)量影響很大,須要根據(jù)壁厚確定具體數(shù)值,薄壁件家取80-100度,厚壁件宜取80-120度,模溫過底時收縮值大,制品伸長率,抗沖擊性能高,但抗彎,抗壓,抗拉強(qiáng)度低,模溫超過120度時,制品冷卻慢,成型易變形粘模,導(dǎo)致脫模困難.

POM(聚甲醛)

結(jié)晶型塑料,熔融溫度范圍很窄,熔融及固化速度快,結(jié)晶速度快,料溫稍低于熔融溫度即會發(fā)生結(jié)晶,結(jié)晶后流動性變差.熱敏性強(qiáng),極易分解(但比聚氯乙烯較弱(PVC),共聚物比均聚物稍弱),分解溫度為210度,在200度中滯留3min以上也會發(fā)生分解,分解時會產(chǎn)生有刺激性和有腐蝕性的氣體.流動性一般,對溫度變化不敏感,但對注射壓力變化敏感,溢料間隙約0.04mm,吸濕性小,水分對成型影響及小,一般可以不作干燥處理,但為了防止物料表面粘附水分,不利于成型,成型前亦有必要時行干燥,且這一過程又會兼起預(yù)熱作用,此種作法對于提高大面積薄壁制品的表面光澤度具有較好的效果,干燥處理一般采用烘箱加熱,溫度約90-100度,時間約4H,料層厚度約30mm.4.磨擦系數(shù)低,彈性大,對于帶有淺側(cè)凹的制品,可采用強(qiáng)制接脫模.5.制品表面可帶有披紋花樣,但容易產(chǎn)生毛斑,折皺,熔接痕,縮孔和凹陷等表面缺陷.6.宜用螺桿式注射機(jī)成型,余料量不宜過多,不宜在機(jī)筒中滯留過長時間,一次注射量不應(yīng)超過注射量的75%,塑化時螺桿宜取較低轉(zhuǎn)速,螺桿宜用多頭,金屬紋,等距,壓縮突變型結(jié)構(gòu).7.噴咀須用直通式結(jié)構(gòu),噴咀孔徑盡量取大一些,并不得帶有死角,以避免滯料分解,為了防止發(fā)生流涎,噴咀孔可呈喇叭狀,同時還需要設(shè)置能夠單獨控制的加熱裝置,以適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)控制噴咀溫度.8.澆注系統(tǒng)的流動阻力應(yīng)盡量小,澆口截面高度宜取較大值,整個澆注系統(tǒng)均應(yīng)避免出現(xiàn)死角滯料.9.模具應(yīng)有加熱裝置,模溫對制品成型質(zhì)量影響較大,提高模溫有助于改善流動性,可促使制品內(nèi)外均勻冷卻,對于防止出現(xiàn)缺料,縮孔和折皺等缺陷均有幫助,另外,模溫對結(jié)晶度和收縮值也有很大影響,為了確保成型質(zhì)量,需要正確控制模溫,其值一般取75-120度,當(dāng)制品壁厚大于4mm時,可取90-120度,壁厚小于4mm時,可取75-90度.10.除了模溫外,還應(yīng)嚴(yán)格控制其他成型工藝條件,若制品帶有嵌件,嵌件必須預(yù)熱(預(yù)熱溫度取100-150度),余料量不應(yīng)過大,料量取值稍高于熔點即可,通常為170-200度,對薄壁制品可用到210度,但注意不要輕易隨便提高料溫,宜用高壓,高速注射,制品可以較高溫度下脫模,故冷卻時間可取短一些,但為防止脫模后因繼續(xù)收縮而變形,高溫下脫模的制品宜放在90度左右的熱水中緩冷,或?qū)λ鼈儾捎美鋮s定型夾具.11.在料溫偏高,噴咀溫度偏低時,若高壓對空注射,容易發(fā)生爆炸性傷人事故,分解時有刺激性氣體,另外,物料易燃,應(yīng)遠(yuǎn)離明火.12.成型零部件應(yīng)選用耐磨,耐磨,耐腐蝕材料,需要淬硬,鍍絡(luò),并注意對模腔排氣.PA（聚酰胺）又稱（尼龍）結(jié)晶型塑料，品種牌號很多，各品種的物生和成型性能也各有差異，應(yīng)按品種確定成型方法和成型工藝條件。熔點較高，熔融溫度較窄，熔融狀態(tài)下熱穩(wěn)定性差，故應(yīng)避免在高溫機(jī)筒中停留時間過長。容易吸溫，成型前需要預(yù)熱干燥，并應(yīng)防止干燥后再次吸濕，成型時的含水量不得超過0.3%,否則,流動性下降,制品容易出現(xiàn)氣泡和銀紋缺陷,對于精度要求較高的制品,成型后須作調(diào)濕處理,調(diào)濕后制品會生尺寸脹大現(xiàn)象.流動性好,溢料間隙約為0.02mm,成型過程中容易發(fā)生溢料和流涎現(xiàn)象,采用螺桿式注射機(jī)時,螺桿需要帶止逆環(huán),噴咀宜用自鎖式結(jié)構(gòu),并能對其加熱.

收縮值大,收縮率波動范圍大,各向異性明顯,容易發(fā)生縮孔,凹陷和變形等缺陷,成型條件應(yīng)穩(wěn)定熔體冷卻速度對結(jié)晶度和制品性能影響較大,故應(yīng)根據(jù)制品壁厚等因素,正確選擇和控制模溫,模溫范圍20-90度,模溫過低時容易產(chǎn)生縮孔和結(jié)晶度等問題,對伸長率或透明度要求較高,以及在使用過程中要求變形較小的厚壁制品,宜取較高模溫.收縮量,縮孔和凹陷等問題對成型工藝條件敏感,機(jī)筒溫度需要根據(jù)品種,制品形狀及注射機(jī)類型設(shè)定,對于柱塞式注射機(jī),機(jī)筒宜取較高溫度,但一般不應(yīng)使料溫超過300度,受熱時間亦不宜超過30min，如果料溫過高,不僅收縮量大而且還容易溢料產(chǎn)生飛邊.注塑壓力根據(jù)注射機(jī)類型,料溫,制品的形狀尺寸和澆注系統(tǒng)的特性等因素設(shè)定,注射壓力過大時,雖可減小收縮值,但容易出現(xiàn)溢料飛邊,且制品各向異性明顯,注射壓力低時,制品容易出現(xiàn)凹陷和波紋等缺陷.成型周期需按制品壁厚因素而設(shè)定,壁厚大時,成型周期宜延長,壁厚小時,成型周期應(yīng)適當(dāng)縮短,注射時間及保壓時間對制品收縮,凹陷,變形,縮孔等缺陷影響較大,為了減小收縮,凹陷和縮孔,可以采用較低的模溫,料溫及熔體粘度,同時提高注射壓力,延長注射時間和保壓時間,并采用白油作為脫模劑.澆注系統(tǒng)的型式及尺寸可與成型聚苯乙烯時相似,但增大流道及澆口截面尺寸可以改善縮孔和凹陷情況,設(shè)計模腔工作尺寸時,對于預(yù)定收縮率一般要按制品壁厚而取,厚壁取較大值,薄壁取較小值,另外模溫分布應(yīng)均勻,應(yīng)設(shè)置排氣結(jié)構(gòu)并防止溢料產(chǎn)生飛邊.

制品壁部不宜過厚并應(yīng)均勻,脫模斜度不宜過小(尤其對于厚壁及深高制品更應(yīng)如此)塑膠件常見缺陷的判別/分析/處理第二節(jié)

塑膠件成型后,與制定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)有一定的差異,而不能滿足下工序要求,這就是塑膠件的缺陷,也是常說的品質(zhì)問題,產(chǎn)生膠件缺陷的原因有幾個方面造成:模具.原材料.工藝參數(shù).設(shè)備.環(huán)境.人為等;常見的注塑膠件缺陷主要有:色差.缺膠.變形.熔接紋.波紋.批鋒.銀絲紋.混色.脫模不良.裂紋和破裂.燒焦.尺寸不符.縮水.冷料料花.頂白.白點.脆裂與結(jié)構(gòu)不良等；

一.色差：1.描述：注塑件顏色與標(biāo)準(zhǔn)色樣用肉眼在標(biāo)準(zhǔn)的光源下觀看有差異，（我司常用色差儀打點，若大于標(biāo)準(zhǔn)值）為色差；2.產(chǎn)生的原因與解決方法

A.

原材料方面的因素：包括色粉更換，塑膠材料牌號更改，定型劑更換；

B.

原材料品種不同：如PP料與ABS料PC料要求同一種顏色，但因材料品種不同而有輕微色差，可有接受范圍；

C.

設(shè)備工藝原因：溫度。壓力。熔膠時間等工藝因素影響；

D.

環(huán)境因素：料筒沒清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等；

E.色粉本身因素：色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而變化；

二．缺膠：1.描述:注塑膠件不飽滿,出現(xiàn)氣泡.空隙.縮孔等,與標(biāo)準(zhǔn)樣板不符稱為缺膠;2.產(chǎn)生原因及解決方法有以下幾種:a.

模具方面澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理,澆注系統(tǒng)是熔體進(jìn)入模腔的通道,對塑料件成型質(zhì)量有很大關(guān)系,澆口不平行,澆口位置不是在壁部位;模具排氣結(jié)構(gòu)不良;熔體中的雜質(zhì)\冷料阻塞流道;模具溫度沒達(dá)到要求;b.

原料方面原材料含水量過大;原材料中易揮發(fā)物超標(biāo);原材料中雜質(zhì)\水品料過多;c.

注塑機(jī)方面注塑量不足:如用180T的機(jī)臺生產(chǎn)250T的產(chǎn)品;噴嘴為異物堵塞,噴嘴孔太小;原料供應(yīng)不足:如料筒堵塞,水口料影響下料;止逆閥故障;注塑行程不夠d.

成型操作方面模具溫度過低;注射壓力太低;保壓時間太短;注射速度太慢;熔體溫度太低;

三.變形描述：塑膠件形狀在塑件脫膜后或稍后一段時間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象,如有直邊朝里,或朝外變曲或平坦部分有起伏,如產(chǎn)品腳不平等與原模具設(shè)計有差異稱為變形,有局部和整體變形之分.產(chǎn)生的原因及解決方法：模具方面：主要是針對模具設(shè)計方面不合理原因造成，在此不作講述。原材料方面：PP/PA料容易變形;成型操作方面有以下幾種:注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的必縮；熔體溫度過高；保壓壓力過商：保壓壓力高時，塑料中的內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應(yīng)力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形；熔體流速太慢；回火溫度過高或時間太長。翹曲變形解決方法：

A、降低注射壓力；B、降低熔體溫度；C、降低保壓壓力；D、增加熔體流速；

E、有內(nèi)應(yīng)力制品用低溫回火10-20分鐘，如ABS料用60-65攝氏溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。

四．熔接痕（紋

)1．問題描述：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一直線，由深向淺發(fā)展，此現(xiàn)象對外觀和力學(xué)好性能有一定影響。2．產(chǎn)生的原因及解決方法：◆模具方面：

A、澆口數(shù)量太多，即進(jìn)膠點多，進(jìn)膠口截面積過?。?/p>

B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；

C、模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，熔體在模中冷卻太且不均勻。◆原料方面：

A、脫模劑用量過多，使用不符合的脫模劑；

B、熔體的流動性差，在成型時易產(chǎn)生熔接紋；

C、原材料中含水量較多揮發(fā)物含量過高；◆成型操作方面

A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；

B、熔體注射壓力過低，使得注射速度慢，熔體在型腔中的溫度不同，這時熔體裁在分流匯合時就易產(chǎn)生熔接紋；

五．波紋1.描述:注塑件表面有螺旋狀\云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象,透明產(chǎn)品的里面有波狀紋,稱為波紋;2.產(chǎn)生的原因\解決方法◆原料方面:A.熔體流動性差是產(chǎn)生波紋的主要原因,如PC,AS等透明料產(chǎn)品;B.當(dāng)ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時,如加工溫度過高,樹脂及潤滑劑會產(chǎn)生揮發(fā)性氣體,這些氣體使塑膠件表面形成波紋.◆模具方面:與熔接紋大同小異,但冷料對波紋影響最大;◆成型操作方面:注射速度過小;熔體流進(jìn)過大;模具溫度偏低;保壓時間短;射嘴溫度低;

六.批鋒

1.描述:在注塑件四周沿分型線的地方\模具密封面出現(xiàn)飛邊的膠料,稱為批鋒;2.產(chǎn)生的原因與解決方法◆模具方面:產(chǎn)生飛邊的最大原因

a.模具分型面加工粗糙;b.型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多;c.原料方面:熔體流動性好的材料易產(chǎn)生,如PP,PA料;◆成型操作方面:a.注射壓力過大;b.熔體溫度高;c.注射壓力大;d.注射壓力分布不均,充模進(jìn)度不均;e.注射量過多,使模腔內(nèi)壓力過大;

七.銀絲紋:1.描述:注塑件表面的很長的.針狀銀白色如霜一般的細(xì)紋,開口方向沿著料流方向,在塑件沒完全充滿的地方,流體前端較粗糙,稱為銀絲紋;2.

產(chǎn)生的原因與解決方法◆原料方面:a.原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因;b.原料受高溫降解;c.脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體;◆成型操作方面:a.熔體溫度過高;b.熔體在高溫下停留的時間過久;c.熔體在模腔中保壓時間過久;d.注射速度過快

八.混色1.

描述:注塑件表面的色澤不是均一的,有深淺和不同色相,稱為混色;2.產(chǎn)生的原因與解決方法◆原料方面:a.著色劑的熱穩(wěn)定性差;b.著色劑分散效果不理想;c.色粉份量太大,如1包料25KG用色粉300G以上;d.加波纖產(chǎn)品容易有浮纖,造成原料不均,產(chǎn)生混色;e.原料雜質(zhì)多,使產(chǎn)品表面色澤不一;◆成型操作方面:a.料筒溫度過高,使熔體在料筒內(nèi)分解;b.塑化不良,熔體不能完全均勻的相熔;c.熔體在料筒中停留的時間過長;d.注射和保壓時間太長,背壓大;

九.脫模不良:1.描述:與變形相似,注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等為脫模不良;2.產(chǎn)生的原因與解決方法:模具方面:主要的原因是由于模具設(shè)計不當(dāng)造成,占90%以上.◆原料方面:a.原料中混入異物;b.脫模劑效果不良;c.軟質(zhì)塑件比硬塑件難脫?！舫尚筒僮鞣矫?a.注射壓力過大,熔體溫度過高,流動性差;b.塑性產(chǎn)生飛邊;c.噴嘴溫度過低,冷卻時間太短;d.注塑時間和保壓時間過長;

十.裂紋及破裂:1.描述:塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象；2.產(chǎn)生的原因與解決方去：模具與注塑機(jī)臺方面◆原料方面:a.原料吸水性大,加熱后易分解脆化,造成破裂；

b.原料中加入再生料較多；

c.兩種不能相熔的組分混合在一起；

d.材料本身軔度太低,剛性太強(qiáng)和有內(nèi)應(yīng)力,如等◆成型操作方面：

a.注射壓力過大,使得殘余應(yīng)力增大；

b.保壓時間過長；

c.內(nèi)應(yīng)力未消除；3.解決內(nèi)應(yīng)力的方法有:適當(dāng)?shù)臏囟冗M(jìn)行回火處理;避免內(nèi)應(yīng)力的方法有產(chǎn)品不可急冷放入冷水中,材料要烘干.少用水口料,少用脫模劑；

十一.燒焦:1.描述.在塑膠件表面\內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑的條紋\黑點,稱為燒焦;2.產(chǎn)生的原因◆原料方面:a.原材料中水分和易揮發(fā)物含量過高;b.原料熔融指數(shù)太大,使用潤滑劑過多;c.原料需高溫才能塑化招PBT、PPS等。◆成型操作方面：注射速度過大；熔體的溫度高；注射壓力大。

十二.尺寸不符

1.問題描述：注塑件在成型過程中，不能保持原來預(yù)定的尺寸精度稱為尺寸不符。2.產(chǎn)生的原因及解決方法：模具及塑機(jī)方面在此不講述。3.原料方面：

a.不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設(shè)計分PP/ABS/PPS/PS料模；

b.水口料添加量及定型劑的添加量。4.成型操作方面：

a.注射壓力過小或注射速度過低；

b.充模時間和保壓時間較短；

c.模溫過低。

十三、凹陷（縮水）：1.問題描述：注塑件表面不平整、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。2.產(chǎn)生的原因及解決方法：◆模具和塑機(jī)方面不講述?！粼戏矫妫?/p>

a.熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；

b.流動性差，潤滑劑太少；

c.填充劑少.◆成型操作方面：

a.注射壓力過低，速度太慢；

b.注射時間和保壓時間太短；

c.熔體溫度和模具溫度太高；

d.制件膠位較厚，特別是絲筒針位。十四、冷料（冷膠）：1.問題描述：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。2.產(chǎn)生產(chǎn)原因及解決方法：

a.模具和注塑機(jī)方面不講述。

b.原料方面：韌性大的材料易造成冷膠，由于產(chǎn)品脫模時，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上，造成第二PCS產(chǎn)品有冷膠。3.成型操作方面：

a.熔體溫度太低，塑化不良；

b.模具溫度過低和