塑料成型工藝與模具設計課程設計說明書

..精選實用文檔..精選塑料成型工藝與模具設計課程設計說明書牙簽盒上蓋注塑模具設計辦學單位：班級：學生指導教師：提交日期：第一部份：設計題目塑料制品名稱：牙簽盒上蓋成型方法與沒備：TWX-800型注塑機塑料原料：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物〔ABS〕生產(chǎn)批量：300萬件塑件圖;圖1-1為該制品的二維圖樣和三維圖樣。..精選實用文檔..精選圖1-1第二部份：塑件材料分析塑料件材料分析：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分各自的特性，使ABS具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化學腐蝕及外表硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS綜合性能較好，抗沖擊強度較高，化學穩(wěn)定性及電性能良好；可制成雙色塑件，且可外表鍍鉻，也可進行涂裝處理。柔韌性好，流動性比PMMA、PC等塑料好。ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為1.02～1.05g /cm3。ABS具有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。ABS有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性，耐水性，有良的化學和穩(wěn)定性和電器性能。水、無機鹽、堿和酸類對ABS幾乎沒影響，但在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS不溶于大局部醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料外表受冰醋酸、植物油等到化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。ABS的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70度左右，熱變形溫度為93度左右，且耐候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。塑料成型特性：ABS在升溫時粘度較高增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前必須進行充分的枯燥處理，ABS流動性中等到，易產(chǎn)生熔接..精選實用文檔..精選痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力，宜取高料溫，高模溫但料溫過高易分解〔分解溫度大于270度〕；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。在要求塑件精度高時；模具溫度可控制在50～60度，而在強調(diào)塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60～80度。根據(jù)ABS的成型特點，在生產(chǎn)實際中，其注射模工藝條件如下：枯燥處理。ABS材料吸收性較強，要求在加工之前進行枯燥處理。一般枯燥條件為80～90度下最少枯燥2小時。熔化溫度。210～280度；一般溫度：245度。模具溫度25～70度。注射壓力。50～100Mpa。注射速度。中高速度。第三局部：塑件的結構工藝性塑件的尺寸精度分析：因為該塑件是同牙簽筒配合的，其內(nèi)孔尺寸和溝槽尺寸有一定的公差，其尺寸均為自由尺寸，可按MT7級精度查取公差。um，沒有特殊要求的塑件內(nèi)部外表粗糙度Ra可以取3.2um.塑件的結構工藝性分析:從圖紙上分析,該塑件的外型根本上為回轉體,內(nèi)外表有一溝槽,圖中尺寸[(A-B)/B≤5%]可允許強制脫模,強行脫模時不會引起變形。綜合來看，該塑件結構簡單，無特殊的結構要求和精度要求，在注射成型生產(chǎn)時只要工藝參數(shù)控制適宜，該塑件是比擬容易成形的。第四局部：塑件的生產(chǎn)批量該塑件的生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)，因此在模具設計中要提高塑件的生產(chǎn)率，傾向于用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產(chǎn)本錢。第五局部：關于注射機1，根據(jù)塑件結構選用甬華Twx—800型注射機，據(jù)查有關資料可列出該注射機的主要技術參數(shù)，如下：..精選實用文檔..精選..精選實用文檔..精選2,計算塑件體積和質(zhì)量(1)塑件的體積計算：由UG分析/體測量得到塑件的體積V≈mm3。(2)塑件的質(zhì)量計算：查有關手冊，取ABS密度為ρg/cm3。所以塑件的質(zhì)量為w=Vρ*10-3g≈g(3)確定型腔數(shù)量考慮到甬華TWX-800型注射機的額定注射量為130cm3,本設計中的塑件結構簡單,單個塑件的體積為cm3,注射機的額定注射量限制成型該項塑件的最多數(shù)量為2,而該塑件的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn),為盡量提高生產(chǎn)率,決定取有一模兩件的模具結構,型腔平衡布置在型腔板兩側,這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。雖然塑件體積、壁厚不大，但該塑件生產(chǎn)類型為大批量，加上低密度聚乙烯比熱容大、冷卻速度慢，成型時必須充分冷卻，模具設計時要求有冷卻系統(tǒng)，所以該模具應采用冷卻水強制冷卻，冷卻要均勻，以縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。3、注射壓力的校核該項工作是校核所選注射機的公稱壓力P能否滿足塑件所成型時需要的注射壓力P0，其值一般為70～150MPa，通常要求P>P0。我們這里選70MPa。4、鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：F鎖F脹=A分×P型F鎖—注射機的額定鎖模力〔N〕；..精選實用文檔..精選P分—模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力〔MPa〕；一般為注射壓力的0.3～0.65倍，通常取20～40MPa。我們這里選P型=30MPa。A分—塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和〔mm2〕由UG分析/面測量，可得投影面積為70cm2，澆注系統(tǒng)的投影面積不超過10cm2∴F鎖F脹=A分×P型=80×200××105〔N〕而鎖模力為800KN，大于480KN，符合要求。5、開模行程與推出機構的校核開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S。由于注射機的鎖模機構不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度有關。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。1、當開模行程與模具厚度無關時這種情況主要是指鎖模機構為液壓-機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的。此情況又兩種類型：⑴對單分型面注射模，所需開模行程H為：SH=H1+H2+〔5～10〕mm式中，H1—塑件推出距離〔也可以作為凸模高度〕〔mm〕；H2—包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑高度〔mm〕；S—注射機移動板最大行程〔mm〕；H—所需要開模行程〔mm〕。而我們這里通過資料可得出〔結構見圖六〕：H=15+95+8=118〔mm〕。⑵對雙分型面注射模，所需開模行程為：S機H=H1+H2+a+〔5～10〕mm式中，a—中間板與定模的分開距離〔mm〕。2、推出機構的校核各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出機構應與注射機相適應，具體可查資料。第六局部：注射模設計1，分型面的選擇：分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可別離的接觸外表。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合..精選實用文檔..精選模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在這里選用與合模方向平行?！?〕分型面的形式：分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面?！?〕分型面的選擇原那么：a〕、便于塑件脫模：Ⅰ、在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)Ⅱ、應有利于側面分型和抽芯Ⅲ、應合理安排塑件在型腔中的方位；b〕、考慮和保證塑件的外觀不遭損壞c〕、盡力保證塑件尺寸的精度要求〔如同心度等〕d〕、有利于排氣e〕、盡量使模具加工方便2，澆注系統(tǒng)的設計〔1〕澆注系統(tǒng)的組成圖2澆注系統(tǒng)的組成所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四局部組成，如圖四所示：〔2〕澆注系統(tǒng)各部件設計A、主流道設計：主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：..精選實用文檔..精選⑴主流道圓錐角α=2o～6o，對流動性差的塑件可取3o～6oμm。⑵主流道大端呈圓角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉向過渡時的阻力。⑶在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長那么會影響熔體的順利充型。⑷對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。⑸主流道襯套一般選用T8、T10制造，熱處理強度為52～56HRC。B、冷料穴的設計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料〞，防止“冷料〞進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們這里選用與推出桿匹配的倒錐形冷料穴，其結構如圖3：圖3冷料穴1—定位圈2—冷料穴3—推桿4—動模板C、分流道的設計分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。①分流道的截面形狀：通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道，如圖六。因為圓形截面分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。②分流道的尺寸：因為各種塑料的流動性有差異，圖4圓形流道..精選實用文檔..精選所以可以根據(jù)塑料的品種來粗略地估計分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑推薦值如下表一。但對于壁厚小于3mm，質(zhì)量在200g以下的塑料，可用此經(jīng)驗公式確定其流道直徑：式中，m—流經(jīng)分流道的塑料量〔g〕；L—分流道長度〔mm〕；D—分流道直徑〔mm〕。對于黏度較大的塑料，可按上式算得的D值再乘以1.2~1.25的系數(shù)。我們這里取m=60*1.05=63××√63×=8〔mm〕。所以S=Л×8*8/22×2=〔mm2〕③分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。④分流道與澆口的連接：分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及充填。D、澆口的設計：澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵局部。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。一般澆口的截面積為分流道截面積的3%～9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.5～2mmμm。澆口的結構形式很多，按照澆口的形狀可以分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口、及薄片式澆口。而我們這里選用的是點澆口。簡圖如下澆口的截面一般只取分流道截面積的3％～9％，澆口的長度約為～2mm，現(xiàn)在可算出我們需要的澆口面積S=5％×。澆口位置的選擇直接影響到制品的質(zhì)量問題，所以我們在開設澆口時應注意以下幾點：..精選實用文檔..精選①澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。②澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。③澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。④澆口的位置應選擇在能防止制品產(chǎn)生熔合紋的部位。⑤對于帶細長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以防止型芯受沖擊變形。⑥澆口應設在不影響制品外觀的部位。⑦不要在制品承受彎曲載荷或沖擊的部位設置澆口。3，型腔的布局由于塑件的外形是圓形，各方向尺寸一致，且塑件結構簡單，不需要側向分型，所以型腔的排列方式只有一種即左右對稱分布在模板兩側，如下列圖所示：4．成型零件的結構模具的型腔取用整體式整體式型腔是直接加工在型腔板上的，有較高的強度和剛度，使用中不易發(fā)生變形。由于塑件尺寸較少，且形狀簡單，型腔加工容易實現(xiàn)，故可以采用整體式結構。模具的型芯采用整體鑲嵌式整體鑲嵌式型芯可以節(jié)省貴重模具鋼，便于加工和熱處理，修理更換方便，同時也有利于型芯冷卻和排氣。5．推出機構確實定根椐塑件的形狀特點，確定模具型腔在定模局部，模具的型芯在動模局部。塑件成形開模后，塑件與型芯一起留在動模一側。該塑件有一溝槽，由于成型塑件的塑料〔ABS〕有很好的彈性，可以取用強制的脫模，但需要較大的脫模力，故采用推件板推出機構。..精選實用文檔..精選6．合模導向機構的設計該塑件精度要求不是很多高，塑件形狀、型腔分布對稱，無明顯單邊注射側向力，可采用最為常見的導柱導向定位機構。在動模板、推件板，定模板之間使用四對導柱導套，導柱長度要確保推件板推出塑件后不脫落。在定模座板與定模板之間采用四對限距拉桿。7．冷卻系統(tǒng)的設計論證〔1〕冷卻系統(tǒng)設計塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。所以，我們在模具上需要設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃〔2〕冷卻時間確實定在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準，這段冷卻時間一般約占整個注射生產(chǎn)周期的80%。因為我們所需要的塑件比擬薄，固用此公式：式中，a—塑料熱擴散系數(shù)〔m2/s〕；S—制品壁厚〔mm〕；現(xiàn)我們根據(jù)條件知道PP的TS=260℃，TM=60℃，TE=100℃，而塑件的厚度為2mm：∴=〔3〕冷卻系統(tǒng)設計原那么①、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡..精選實用文檔..精選②、冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，那么對塑件的冷卻效果越均勻。③、盡可能使冷卻水孔至型腔外表的距離相等。④、澆口處加強冷卻。⑤、應降低進水與出水的溫差。⑥、合理選擇冷卻水道的形式。⑦、合理確定冷卻水管接頭位置。⑧、冷卻系統(tǒng)的水道盡量防止與模具上其他機構發(fā)生干預現(xiàn)象。⑨、冷卻水管進出接頭應埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。〔4〕冷卻系統(tǒng)的結構形式根據(jù)塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構成各種冷卻回路。其根本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的一種形式。其結構如下列圖：〔5〕冷卻系統(tǒng)的計算其中，1/3的熱量被凹模帶走，2/3由型芯帶去?！?〕成型零件的成型尺寸計算查閱相關資料：ABS的收縮率為0.3%-0.8%.取其平均收縮率為S=0.3%+0.8%/2=0.55%=0.0055根據(jù)塑件尺寸公差的要求，模具的制造公差取δ..精選實用文檔..精選Z=Δ／３。型腔的徑向尺寸〔以46.5mm為例進行計算〕為同樣的方法，可計算出成型零件的全部工作尺寸，如下表：尺寸類型塑件的尺寸計算公式型腔和型芯的工作尺寸徑向尺寸型腔的徑向尺寸46．546．33+0型芯的徑向尺寸44.5-0.0445-0.04軸向尺寸型腔的軸向尺寸18+02+0型芯的軸向尺寸-0.132-0.06..精選實用文檔..精選課程設計總結1.塑料注塑模具有哪些設計步驟，通過課程設計在哪方面有了提高？1〕了解塑件的技術要求2〕根據(jù)塑件形狀、尺寸、估算塑件體積和質(zhì)量3〕分析塑件確定成型方案4)初步繪制方案草圖5〕設計計算6〕繪制模具設計總裝圖7〕繪制零件工作圖8〕經(jīng)過全面審核后投產(chǎn)加工在這段時間，從白紙到完成模具總裝圖，零件圖，設計說明書。學到很多原本學不到但不是很懂的知識，了解了一些設計的原理和過程。在這次設計中，我總結了：要學會親自去嘗試，不要害怕失敗，失敗也是一種經(jīng)驗。2.通過課程設計你掌握了哪些方法和技巧？通過課程設計，我鍛煉了：①塑料制品的設計及成型工藝的選擇；②一般塑料制品成型模具的設計能力；③塑料制品的質(zhì)量分析及工藝改良、塑料模具結構改良設計的能力；④了解模具設計的常用商業(yè)軟件以及同實際設計的結合。3.分析自己的設計你認為有哪些優(yōu)缺點，對于缺點如何改良？優(yōu)點：1?由于成型物料的熔融塑化和流動造型是分別在料筒和模腔中進行，模具可始終處于使熔體很快冷凝或交聯(lián)固化的狀態(tài)，從而有利于縮短成型周期。..精選實用文檔..精選2?