zh1105w柴油機機體鉆孔專機總體及夾具設計

PAGE20PAGE21鹽城工學院本科生畢業(yè)設計說明書20071前言1.1課題內容設計一臺加工ZH1105W柴油機機體左面、右面和后面螺紋底孔的鉆孔專機，具體進行總體設計和夾具設計，在完成“三圖一卡”的基礎上，主要完成夾具的設計。1.2課題來由1.2.1課題背景隨著中國制造業(yè)的發(fā)展，普通機床已經越來越不能滿足現(xiàn)代加工工藝及提高勞動生產率的要求。組合機床因其各種部件的通用化、標準化程度較高,結構與實現(xiàn)相對較容易,操作簡單,能大大提高生產效率,較好保證加工質量的要求,性能穩(wěn)定等諸多優(yōu)點在大批量零件加工業(yè)中得到廣泛的應用。雖然各種新工藝、新的加工方法不斷涌現(xiàn)且得到廣泛應用,現(xiàn)代制造工程對從各個角度對組合機床提出了愈來愈高的要求，但是組合機床不斷吸取新技術成果而完善和發(fā)展，在現(xiàn)代加工業(yè)中仍然擁有它的一席之地,發(fā)揮著并仍將發(fā)揮它的重要作用。1.2.2課題要求為了保證零件的加工精度，在整個設計過程中應滿足以下幾點要求：a)機床應能滿足加工要求，保證其加工精度。b)機床應運轉平穩(wěn)，工作可靠，結構簡單，裝卸方便，便于維修、調整。c)機床盡量選用通用件，以便降低制造成本。d)夾具設計要求定位合理，夾緊可靠，結構簡單，操作簡便。1.2.3組合機床國內外發(fā)展概況我國加入WTO以后，制造業(yè)所面臨的機遇與挑戰(zhàn)并存。組合機床行業(yè)企業(yè)適時調整戰(zhàn)略，采取了積極的應對策略，出現(xiàn)了產、銷兩旺的良好勢頭，截至2002年9月份，組合機床行業(yè)企業(yè)僅組合機床產品一項，據不完全統(tǒng)計產量已達800余臺，產值達3個億以上，較2001年同比增長了10%以上,另外組合機床行業(yè)工業(yè)增加值、產品銷售率、全員工資總額、出口交貨值等經濟指標均有不同程度的增長，新產品、新技術較去年均有大幅度提高，可見行業(yè)企業(yè)運營狀況良好。組合機床行業(yè)企業(yè)主要針對汽車、摩托車、內燃機、農機、工程機械、化工機械、軍工、能源、輕工及家電行業(yè)提供專用設備，隨著我國加入WTO后與世界機床行業(yè)進一步接軌，組合機床行業(yè)企業(yè)產品開始向數控化、柔性化轉變。從近兩年的企業(yè)生產情況看，數控機床與加工中心的市場需求量在上升，而傳統(tǒng)的鉆、鏜、銑組合機床則有下降趨勢，中國機床工具工業(yè)學會的《機床工具行業(yè)企業(yè)主要經濟指標報表》的統(tǒng)計數據顯示，僅從幾個全國大型重點企業(yè)的生產情況看，2000年生產數控機床590臺，產值10731萬元，生產加工中心118臺，產值4601萬元；2001年生產數控機床685臺，產值17969萬元，生產加工中心129臺，產值5760萬元；而2002年，截至9月份，數控機床、加工中心產量、產值已接近2001年全年水平，故市場在向數控、高精制造技術和成套工藝裝備方面發(fā)展?！熬盼濉焙笃?，在組合機床行業(yè)企業(yè)的50余家組合機床分會會員中，僅有兩家企業(yè)實行了股份制改造，一家企業(yè)退出國有轉為民營，其余都是國有企業(yè)。而從2001年至今，不到兩年的時間里，就先后有十幾家企業(yè)實行股份制改造，一些小廠幾乎全部退出國有轉為民營，現(xiàn)在一些國家重點國有企業(yè)也在醞釀股份制改造，轉制已勢不可擋，“民營經濟在經歷了從被歧視、被藐視到不可小視和現(xiàn)在的高度重視4個階段后，煥發(fā)勃勃生機?！苯M合機床行業(yè)企業(yè)正在以股份制、民營化等多種形式快速發(fā)展。組合機床及其自動線是集機電于一體的綜合自動化程度較高的制造技術和成套工藝裝備。它的特征是高效、高質、經濟實用，因而被廣泛應用于工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電等行業(yè)。我國傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制，它的加工對象主要是生產批量比較大的大中型箱體類和軸類零件（近年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額），完成鉆孔、擴孔、鉸孔，加工各種螺紋、鏜孔、車端面和凸臺，在孔內鏜各種形狀槽，以及銑削平面和成形面等。組合機床的分類繁多，有大型組合機床和小型組合機床，有單面、雙面、三面、臥式、立式、傾斜式、復合式，還有多工位回轉臺式組合機床等；隨著技術的不斷進步，一種新型的組合機床——柔性組合機床越來越受到人們的青睞，它應用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器（PLC）、數字控制（NC）等，能任意改變工作循環(huán)控制和驅動系統(tǒng)，并能靈活適應多品種加工的可調可變的組合機床。另外，近年來組合機床加工中心、數控組合機床、機床輔機（清洗機、裝配機、綜合測量機、試驗機、輸送線）等在組合機床行業(yè)中所占份額也越來越大。

由于組合機床及其自動線是一種技術綜合性很高的高技術專用產品，是根據用戶特殊要求而設計的，它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、裝配和試漏等技術。我國組合機床及組合機床自動線總體技術水平比發(fā)達國家要相對落后，國內所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。工藝裝備的大量進口勢必導致投資規(guī)模的擴大，并使產品生產成本提高。因此，市場要求我們不斷開發(fā)新技術、新工藝，研制新產品，由過去的“剛性”機床結構，向“柔性”化方向發(fā)展，滿足用戶需求，真正成為剛柔兼?zhèn)涞淖詣踊b備。1.2.4本課題主要解決的問題和總體設計思路在組合機床總體設計中，主要解決的問題是如何確定機床的配置型式，如何選擇通用部件，設計專用部件和工作循環(huán)的控制系統(tǒng)。在組合機床諸多零件中，主軸箱與組合機床密切相關，是組合機床的重要組成部件。它是選用通用零件，按專用要求設計的，所以是組合機床設計過程中工作量較大的零部件之一。就主軸箱設計來說，主要問題集中在傳動系統(tǒng)的設計上。由于通常采用一根動力軸帶動多根主軸的工作方式，因此各傳動軸必須設法在有限的標準箱體空間中找到適宜的分布位置。軸的分布設計必須保證各軸的轉速、旋向、強度和剛度。組合機床的設計思路如下：首先制定了合理的工藝方案，然后按工藝方案的需求確定機床的配置型式，選擇通用部件，設計專用部件和工作循環(huán)的控制系統(tǒng)，最后在總體設計完成的基礎上進行夾具的設計。為了表達該組合機床設計的總體方案，在設計時要繪制“三圖一卡”，即ZH1105W柴油機氣缸蓋的加工工序圖、加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸總圖和編制生產率計算卡等。然后將根據“三圖一卡”進行組合機床的設計、調整和驗收。為了表達夾具設計，在設計時要繪制夾具設計原始依據圖，選擇夾具結構型式及進行計算。2組合機床總體設計2.1工藝方案的擬訂2.1.1被加工零件特點本設計是為鉆ZH1105W柴油機氣缸體的三面31軸孔的工序而專門設計的，為了能達到質量好、效率高。我們采用了工序集中的原則進行設計。機床的配置型式主要有臥式和立式兩種。臥式組合機床床身由滑座、側底座及中間底座組合而成。其優(yōu)點是加工和裝配工藝性好，無漏油現(xiàn)象；同時，安裝、調試與運輸也都比較方便；而且，機床重心較低，有利于減小振動。其缺點是削弱了床身的剛性，占地面積大。立式組合機床床身由滑座、立柱及立柱底座組成。其優(yōu)點是占地面積小，自由度大，操作方便。其缺點是機床重心高，振動大。由于被加工的零件為ZH1105W柴油機汽缸體的三面31個孔，該柴油機汽缸體的體積小、重量較重，且為三面加工。根據零件的特點及生產綱領，應選用臥式床身，通過左右后三個動力頭驅動三個主軸箱對零件三端面的31個孔進行加工較為妥當。通過以上的分析，初定本次設計方案為臥式三面組合鉆床，三個動力頭左右后布置。2.1.2工藝路線的確定(1)鑄造(2)時效(3)粗銑底面、頂面(4)粗銑左面、右面(5)粗銑前面、后面(6)精銑底面、頂面(7)精銑左面、右面(8)粗銑前面、后面(9)三面粗鏜孔(10)三面半精鏜孔(11)三面精鏜孔(12)鉆左面、右面、后面孔(13)鉆頂面、底面、前面孔(14)攻絲(15)鉆、擴、鉸頂桿孔(16)終檢2.1.3影響機床工藝方案制定的主要因素a)被加工零件的加工精度和加工工序雖然殼體的本道工序加工粗糙度要求不怎么高，但有一定的形狀精度與位置精度的要求，安排工藝應在一個工位上對31個孔同時進行加工，因氣缸蓋孔的間距很小，采用立式加工時，不利于切削落下導向，造成導向精度早期走失，不利于保證加工精度，所以應選用臥式床身。為了保證機床在加工過程中的穩(wěn)定性，鉆床滑臺應選用液壓矩形導軌型式。b)被加工零件的特點被加工的氣缸蓋體本身為HT200，且孔分布在不同的端面上，孔的直徑又是不很大，考慮到重心、振動、殼體的形狀及重量與安裝方便等原因，宜用單工位、臥式機床加工較合適。c)零件的生產批量本組合機床是為了適應ZH1105W柴油機氣缸蓋的大批量生產，且多為連續(xù)生產機床，此時應盡量將工序集中到一臺或少數幾臺機床進行加工，以提高機床的利用率。d)機床的使用條件本機床使用場地條件較好，氣候適用，車間溫度在三十度之內，使用液壓傳動能較好的發(fā)揮機床的工作性能，其它機床結構亦能很好的適應使用條件。從上述因素分析，本方案是最佳、可行的。2.1.4定位基準及夾壓點的選擇組合機床是針對某個零件或零件的某道工序而設計的，正確選擇加工用的定位基準是確保加工精度的重要條件，同時也有利于最大限度的集中工序，從而收到減少機床臺數的效果。A.定位基準的選擇本機床加工為單工位加工，也就是一次安裝下進行31個孔的加工，箱體零件是機械制造業(yè)中工序多,勞動量大,精度要求高的關鍵零件?！币幻鎯煽住笔沁@類箱體零件在組合機床上加工時常用的典型定位方法。這種定位的特點是：a)“一面兩孔”的定位方法很簡便地消除工件的六個自由度,使工件穩(wěn)定。b)“一面兩孔”的定位方法有同時加工五個面的可能,既有高度的集中加工工序,又有利于提高各面上孔的位置精度。c)“一面兩孔”的定位方法可以作為以粗加工到精加工的全部加工工序的基準,使整個工藝過程實現(xiàn)基準統(tǒng)一。d)“一面兩孔”的定位方法使夾緊方便,夾緊機構簡單易使夾緊力對準支撐,消除夾緊力引起加工變形精度的影響。e)“一面兩孔”的定位方法易實現(xiàn)自動化定位,并有利于防止切削落入基面。B.確定夾緊位置應注意的問題在選擇定位基準的同時，要相應決定夾壓位置，此時應注意的問題是：a)保證零件夾壓后穩(wěn)定。b)盡量減少和避免零件夾壓后的變形。本機床中確定的“一面兩孔”定位能基本上滿足以上兩條件，因此本方案可行。另在選“一面兩孔”定位后，可選隨行夾具，這樣可減少裝夾時間、提高生產率，對隨行夾具可采用液壓自動夾緊。2.2三圖一卡設計組合機床的總體設計，就是根據具體的被加工零件，在制定的工藝和結構方案的基礎上，進行方案圖紙的總體設計。這些圖紙包括：被加工零件工序圖、加工示意圖、機床尺寸聯(lián)系圖和生產率計算卡等，下面進行這些圖紙的設計。2.2.1被加工零件工序圖被加工零件工序圖是根據選定的工藝方案，表示在一臺機床上或一條自動線上完成的工藝內容，加工部位的尺寸、精度、粗糙度及技術要求；加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣，除了設計研制合同外，它是組合機床設計的具體依據，也是制造、使用、調整和檢驗機床精度的重要文件。2.2.2加工示意圖加工示意圖是組合機床設計的重要圖紙之一，在機床總體設計中占有重要地位，它是設計刀具、夾具、主軸箱以及選擇動力部件的主要資料，同時也是調整機床和刀具的依據。加工示意圖反映了機床的加工過程和加工方法，并決定浮動夾頭和接桿的尺寸、刀具的種類和數量、刀具的長度及加工尺寸、主軸、刀具、導向與工件間關系尺寸等。根據機床要求的生產率及刀具特點，合理地選擇切削用量，以此決定動力頭的工作循環(huán)。刀具的選擇一臺機床刀具選擇是否合理，直接影響機床的加工精度、生產率及工作情況。根據本氣缸蓋孔的加工精度、加工尺寸、切削排除以及生產率等因素，在加上加工的大小端面的孔的直徑都小于Ф40，所以應選麻花鉆。選擇接桿、彈簧卡頭在鉆、擴、鉸孔及倒角等加工小孔時，通常都采用接桿（剛性接桿）。因為主軸箱各主軸的外伸長度和刀具均為定值，為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，須采用軸向可調整的接桿來協(xié)調各軸的軸向長度，以滿足同時加工完成孔的要求。導向結構的選擇在組合機床加工孔，除用剛性主軸的方案外，其余尺寸和位置精度主要決定于夾具的導向。因此，正確地選擇導向機構；確定導向的類型、參數和精度是設計組合機床的重要內容，也是加工示意圖需要解決的問題。導向機構的結構形式有兩種：固定導向、滾動式導向，根據導向的線速度（小于20m/min）、加工精度及刀具的具體工作條件，本機床采用固定式導向（鉆套導向）導向參數包括導套直徑、導套長度及導向套到工件端面距離等。導向套端面至工件端面距離是為了排屑方便，一般取1～1.5d。查文獻[1]表8-4“通用導套的尺寸規(guī)格”：對于加工Ф6.7孔，選擇的導套尺寸為：D=12mm，L=20mm，l=8mm，D1=18mm,D2=22mm,l1=3mm,e=16.5對于加工Ф8.5孔，選擇的導套尺寸為：D=15mm，L=28mm，l=8mm，D1=22mm,D2=26mm,l1=3mm，e=18.5mm,配用螺釘M6。對于加工Ф12.4孔，選擇的導套尺寸為：D=22mm，L=36mm，l=10mm，D1=30mm,D2=34mm,l1=4mm,e=24mm，配用螺釘M8。切削用量的確定對于31個被加工孔，采用查表法選擇切削用量，見表6-11中選取。由于鉆孔的切削用量還與鉆孔深度有關，隨孔深的增加而逐漸遞減，其遞減值按表6-12選取，降低進給量的目的是為了減小軸向切削力，以避免鉆頭折斷。鉆孔深度較大時，由于冷卻排屑條件都較差，使刀具壽命有所降低。降低切削速度主要是為了提高刀具壽命，并使加工較深孔時鉆頭的壽命比較接近。A.對左側面上的12個孔的切削用量的選擇a)孔1～14,Ф6.7通孔,深度L=19由d>6～12mm，硬度大于200～240HB，查文獻[1]表6-13選擇v=10～18m/min，f>0.1～0.18mm/r，又由d=6.7mm，取定v=10m/min，fb)孔15，Ф12.4通孔，深度L=19mm

由d>12～22mm，硬度200～240HB，查文獻[1]表6-13選擇v=10～18m/min，f>0.18～0.25mm/r，又由d=12.4mm，取定v=10.3m/min，f=B.對右側面上的10個孔的切削用量的選擇a)孔1～9，Ф6.7通孔，深度L=19mm

由d>6～12mm，硬度200～240HB，查文獻[1]表6-13選擇v=10～18m/min，f>0.1～0.18mm/r，又由d=6.7mm，取定v=10m/min，f=0.1mmb)孔10，Ф8.5通孔，深度L=19mm

由d>6～12mm，硬度200～240HB，查文獻[1]表6-13選擇v=10～18m/min，f>0.1～0.18mm/r，又由d=8.5mm，取定v=12.6m/min，fC.對后面上的6個孔的切削用量的選擇a)孔1～6，Ф12.4通孔，深度L=19mm

由d>12～22mm，硬度200～240HB，查表6-13選擇v=10～18m/min，f>0.18～0.25mm/r，又由d=12.4mm，取定v=10.3m/min，f=計算切削力、切削扭矩及切削功率F=26D（2-1）T=10（2-2）P=（2-3）式中：F—切削力（N）；T—切削轉矩（N·mm）；P—切削功率（kW）；v—切削速度（m/min）；f—進給量（mm/r）；D—加工（或鉆頭）直徑（mm）；HB—布氏硬度，HB=（2-4）本設計中，HBmax=240，=200，得HB=227。

由以上公式可得：左面單根1～14軸F=715.6NT=1524.6N/mmP=0.0744kW15軸F=2119.5NT=7858.4N/mmP=0.2134kW右面單根1～9軸F=715.6NT=1524.6N/mmP=0.0744kW

10軸F=907.8NT=2396.1N/mmP=0.1161kW后面單根1～6軸F=2119.5NT=1524.6N/mmP=0.2134kW總的切削功率：即求各面上所有軸的切削功率之和左面Pw=0.0744×14+0.2134=1.255kW右面Pw=0.0744×9+0.1161=0.7857kW后面Pw=0.2134×6=1.2804kW

實際切削功率：根據設計手冊，P=（1.5～2.5），因為是多軸加工，故取定P=1.5則左主軸箱P=1.5×1.255=1.8825kW右主軸箱P=1.5×0.7857=1.17855kW后主軸箱P=1.5×1.2804=1.9206kW確定主軸尺寸及外伸尺寸d=（2-5）式中：d—軸的直徑；T—軸所傳遞的轉矩（N·M）；B—系數。（本課題中主軸為非剛性主軸，取B=6.2）a)左主軸箱：軸1—14

軸15b)右主軸箱：軸1～9

軸10c)后主軸箱：軸1～6考慮到安裝過程中軸的互換性、安裝方便等因素，則左主軸中：1—14主軸直徑都取Ф16,15主軸的直徑取Ф20；右主軸箱中：1～9，主軸的直徑都取Ф16，10主軸的直徑取Ф16；后主軸箱中：1～6，主軸的直徑都取Ф20。根據主軸類型及初定的主軸軸徑，查P44表3-6可得到主軸外伸尺寸及接桿莫氏圓錐號。主軸軸徑d=20mm時，主軸外伸尺寸為：D/=32/20,L=115mm,接桿莫氏圓錐號為1；主軸軸徑d=16mm時，主軸外伸尺寸為：D/=25/16,L=85mm，接桿莫氏圓錐號為1。動力部件工作循環(huán)及行程的確定a)工作進給長度確定工作進給長度，應等于加工部位長度L（多軸加工時按最長孔計算）與刀具切入長度和切出長度之和。切入長度一般為5～10mm，根據工件端面的誤差情況確定，鉆孔時切入長度按文獻[1]表3-7：+（3～8）（2-6）（注：d為鉆頭直徑）表2-1工作進給長度d左主軸箱191006.710129右主軸箱191008.510129后主軸箱205012.41082b)快速進給長度的確定快速進給是動力頭把刀具送到工作進給的位置，其長度按具體工作情況確定，在左動力頭工作循環(huán)中，快速進給行程為271，在右動力頭工作循環(huán)中，快速進給行程為271，在后動力頭工作循環(huán)中，快速進給行程為268。c)快速退回長度的確定快速退回長度一般等于快速引進和工作進給長度之和，對于本機床快速退回行程長度，能使刀具退回導向套內，不影響工件的裝卸即可。d)動力部件總行程的確定動力部件的總行程，除能保證實現(xiàn)上述工作循環(huán)外，還要考慮裝卸和調整刀具的方便性，即要考慮前、后備量。前備量是由于刀具的磨損或為了補償安裝制造的誤差，動力部件要向前調節(jié)的距離，此距離不小于15～20mm，后備量是考慮刀具從主軸孔和夾具導套孔取出所要的距離，保證刀具退離導套外端面的距離要大于刀桿插入主軸孔內的長度。2.2.3機床尺寸聯(lián)系總圖動力箱型號的選擇由切削用量計算得到各主軸的切削功率的總和，根據查得的公式：（2-7）式中：—消耗于各主軸的切削功率的總和，單位為KW；—多軸箱的傳動效率，加工黑色金屬時取0.8～0.9；加工有色金屬時取0.7～0.8；主軸數多、傳動復雜時取小值，反之取大值。本加工零件的材料為灰鑄鐵，屬黑色金屬，又主軸數量較多，傳動復雜，故取=0.8。左主軸箱：右主軸箱：后主軸箱：查文獻[1]表5-38得出動力箱及電動機型如下表所示：表2-2動力箱及電動機型號動力箱型號電動機型號電動機功率（kW）電動機轉速（r/min）輸出軸轉速（r/min）左主軸箱1TD40IY132S-45.51440720右主軸箱1TD40IY132S-45.51440720后主軸箱1TD40IY132S-45.51440720動力滑臺的選擇根據選定的切削用量計算得到的單根主軸的進給力，由查得的公式：（2-8）式中—各主軸所需的軸向切削力，單位為N。則左主軸箱：F=715.6×14+2119.5=12137.9N則右主軸箱：F=715.6×9+907.8=7348.2N則后主軸箱：F=2119.5×6=12717N為克服滑臺移動引起的摩擦阻力，動力滑臺的進給力應大于。又考慮到所需的最小進給速度、切削功率、行程、主軸箱輪廓尺寸等因素，為了保證工作的穩(wěn)定性，由參考文獻[1]表5-2，左右兩面的液壓滑臺均選用1HY40IA型，再由表5-3知：臺面寬B=400mm，臺面長L2=800mm,行程長400mm，滑臺及滑座總高為320mm，滑座長1350mm，允許最大進給力為20000N，快速移動速度是8m/min,工進速度為12.5～500mm/min。后面的液壓滑臺選用1HY40IA型，再由參考文獻[1]表5-3知：臺面寬B=320mm，臺面長L2=630mm,行程長400mm，滑臺及滑座總高為280mm，滑座長1070mm，允許最大進給力為12500N，快速移動速度是10m/min,工進速度為20—650mm/min。配套通用部件的選擇查文獻[1]表5-3，根據液壓滑臺的型號：1HY40IA，選側底座：1CC401I,其高度為560mm,長度為1350mm,寬度為600mm。機床裝料高度的確定裝料高度是指機床上工件的定位基準面到地面的垂直距離，本課題中，最低孔位置=12mm，主軸箱最低主軸高度=171.5mm，所選滑臺和滑座總高=280mm，側底座高度=560mm，夾具底座高度=240mm，中間底座高度=670mm，綜合以上因素，該組合機床裝料高度取H=1000mm。主軸箱輪廓尺寸的確定主要需確定的尺寸是主軸的寬度B和高度H及最低主軸高度,主軸箱寬度B和高度H的大小主要與被加工零件孔的分布位置有關，可按查得的公式計算：B=b+2（2-9）H=h+（2-10）式中：b—工件在寬度方向相距最遠的兩孔距離（mm）

—最邊緣主軸中心距箱外壁的距離（mm）

h—工件在高度方向相距最遠的兩孔距離（mm）

—最低主軸高度（mm）其中，還與工件最低孔位置（=12mm）、機床裝料高度（H=1000mm）、滑臺滑座總高（=280mm）、側底座高度（=560mm）、滑座與側底座之間的調整墊片高度（=5.5mm）等尺寸有關。對于臥式組合機床，要保證潤滑油不致從主軸襯套處泄漏箱外，本組合機床按式：

+0.5+320+560+=-86

1000-86-5.5-0.5-560-320=171.5則求出主軸箱輪廓尺寸為：取=120mm，B=b+2=263+2×120=503mm，

H=h+=258+171.5+120=549.5mm

所以B×H=630×630。左、右、后都選630×630。夾具輪廓尺寸的確定夾具是保證零件加工精密的重要部件，主要確定夾具底座的長度。夾具體的總高度高度，工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓尺寸的基本依據。具體要考慮工件的定位、限位、加緊機構、刀具導向裝置，以及夾具底座排屑和安裝方面的空間和面積需要。根據加工示意圖和零件工序圖，可確定夾具底座的長度（以及夾具底座排屑和安裝等方面的）。加工結束后，先操縱工作手柄，松開壓板，右側的光面壓塊先離開工件，其次上方的壓板離開，放松工件，由操作工人拉出機體。3.7夾具的精度分析和計算3.7.1加工誤差的來源由于一批零部件在夾具上定位時，各個工件所占據的位置不完全一樣，加工后，各工體的加工尺寸必然大小不一，形成誤差。用夾具裝夾工件進行機械加工時，其工藝系統(tǒng)中影響工件精度的因素很多，與夾具有關的因素如圖3-1所示：圖3-1誤差分析圖3.7.2各項加工誤差的計算A.計算加工尺寸500.2的加工誤差。a.定位誤差a)基準不重合誤差：因為定位基準與工序基準重合，所以基準不重合誤差為零。b)基準位移誤差因為支承板與工件的底面平面板很高，可忽略不計，所以基準位移誤差為零。故。b.對刀誤差因為刀具相對于對刀或導向元件的位置不精確而造成的加工誤差。c.夾具的安裝誤差因為夾具在機床上的安裝不精確而造成的加工誤差。本組合機床的夾具的安裝基面為平面，因而沒有安裝誤差。d.夾具誤差因為夾具上的定位元件，對刀元件或導向元件及安裝基面三者間（包括導向件和導向元件之間）的位置不精確而造成的加工誤差，它的大小取決與夾具零件的加工精度和夾具裝配時的調整與修配精度。e.加工方法誤差因為機床精度，刀具精度，刀具與機床的位置精度，工藝系統(tǒng)的受力變形和受熱變形等因素造成的加工誤差，所以根據經驗為它留出工件公差的1/3，計算可得：△G=/3(3-4)加工尺寸的加工方法誤差為=0.1/3=0.03mm。f.保證加工精度的條件工件在夾具中加工時，總加工的誤差為上述各項誤差之和。由于上述誤差均為獨立的隨機變量，應用概率法疊加，因此保證工件加工精度的條件是：即工件的總加工誤差應不大于工件的加工尺寸誤差，為保證夾具有一定的使用壽命，防止夾具因為磨損而過早的報廢，在分析計算工件加工精度時，需保留出一定的精度儲備量Jc，因此上式改寫為：將上述計算的加工精度值列為下表。表3-1誤差分析表誤差計算加工要求

誤差名稱500.200.04200.010.0330.054Jc0.043由上表可知，該夾具能滿足各項精度要求，且具備一定的精度儲備。結論本設計是為鉆ZH1105W柴油機氣缸體的三面31軸孔的工序而專門設計的，為了能達到質量好、效率高。我們采用了工序集中的原則進行設計。本次設計的ZH1105W柴油機氣缸體三面鉆孔組合機床，在流水線上同時完成三個面的鉆孔工作，提高了加工精度及保證了相應的位置精度，同時大大提高了生產效率，從理想的10.87件/小時到實際的13.28件/小時，降低了勞動強度，從而降低了零件的生產成本。本次設計中的夾具設計：采用的是專用夾具，以六點定位原則定位(本設計中采用三面定位)，夾具的夾緊采用可靠的液壓夾緊裝置，適合大批量零件的生產，提高了加工精度和生產效率。參考文獻[1]謝家瀛．組合機床設計參考手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1994．[2]叢鳳廷．組合機床設計（第二版）[M]．上海：上?？萍汲霭嫔?，1994．[3]大連組合機床研究所．組合機床設計（第一分冊）[M].北京：機械工業(yè)出版社，1975．[4]大連組合機床研究所．組合機床設計參考圖冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1975．[5]姚永明．非標準設備設計[M]．上海：上海交通大學出版社，1999．[6]金振華．組合機床及其調整與使用[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1990．[7]薛源順．機床夾具設計[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2000．[8]楊黎明．機床夾具設計手冊[M]．北京：國防工業(yè)出版社，1996．[9]李云.機械制造工藝及設備設計指導手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社，1996．[10]孟憲椅．機床夾具圖冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1991．[11]王愷.機械制圖[M].北京:中國標準出版社,1985．[12]楊列群.形狀和位置公差位置度公差[M].北京:中國標準出版社,1992．[13]黃鶴汀.機械制造裝備[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001．致謝作為四年學習的一次綜合檢測畢業(yè)設計，我們十分慎重。它關系到我們今后在工作崗位上的動手能力，經驗，以及解決實際問題的方法。本次課程設計ZH1105W柴油機機體鉆孔專機總體及夾具設計。為了在設計中更好的解決問題，同時也為了增長見識，使理論更好地聯(lián)系實際。我們進行了實習過程中，我們深入一線和工人師傅探討工作方法，向工人師傅取經，吸取了大量工作技術。本次設計課題來源于鹽城市江動集團，我們不止一次的深入車間，觀察機床的布局，工作過程等。在指導老師的講解下，我們對組合機床有了較深的印象，為我們更好的搞好設計奠定堅實的基礎。本次設計時間為半學期時間，其涉及內容包含本專業(yè)大量課程，是本專業(yè)知識的一次較高質量的升華。通過這次設計，我基本掌握了一些課程設計的方法和步驟，并且培養(yǎng)了自己獨立思考，分析問題的能力，并對所要解決的問題，通過掌握的知識，結合參考文獻解決所面對的問題。通過本次設計，我還養(yǎng)成了有問題參考、查閱資料的習慣，這將為我以后的工作提供了方便。這次設計使我受益非淺，但也暴露了諸多方面的不足，以及書上的某些環(huán)節(jié)的脫節(jié)。這些東西在指導老師的耐心指導下得以解決了許多方面的問題。附錄1.被加工零件工序圖CJZZJ-00-01A02.加工示意圖CJZZJ-00-02A03.機床聯(lián)系尺寸圖CJZZJ-00-03A04.夾具裝配圖CJZZJ-01A5.夾具體CJZZJ-01-026.頂板CJZZJ-01-097.后模板CJZZJ-01-208.壓緊板CJZZJ-01-089.右模板CJZZJ-01-1810.支柱CJZZJ-01-1711.左模板CJZZJ-01-0712.推桿CJZZJ-01-04目錄第一章可行性研究報告概述 11.1項目名稱 11.2項目承擔單位 11.3項目建設地點 11.4可研報告編制單位 11.5項目概述及主要經濟技術指標 1第二章編制目的、依據、原則和范圍 52.1編制目的 52.2編制依據 52.3編制原則 52.4可行性研究的范圍 6第三章建設的必要性 73.1符合國家“十一五”規(guī)劃綱要和循環(huán)經濟要求 73.2環(huán)境保護和節(jié)能降耗的需要 83.3企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的需要 9第四章項目建設條件 104.1主體工程概況 104.2廠址選擇 124.3公用設施及社會依托條件 12第五章改造規(guī)模與產品方案 155.1改造規(guī)模 155.2生產方案 15第六章生產設備節(jié)電技改方案 166.1企業(yè)能耗現(xiàn)狀分析 166.2改造設備運行參數 166.3技術方案、設備方案 176.4項目建議改造方案 226.5消耗定額 256.6小結 25第七章項目實施機構和項目法人 287.1項目實施機構 287.2項目法人 28第八章環(huán)境保護 28第八章環(huán)境保護 29第九章社會經濟效益 319.1環(huán)境效益 319.2社會效益 31