工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范

工業(yè)管道工程施工及查收規(guī)范工業(yè)管道工程施工及查收規(guī)范/工業(yè)管道工程施工及查收規(guī)范工業(yè)管道工程施工及查收規(guī)范金屬管道篇第一章總則第條本規(guī)范適用于冶金、石油、化工、機械、電力、輕工、紡織等行業(yè)的碳素鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、有色金屬工業(yè)管道的施工及查收。其設計壓力為3毫米汞柱（絕壓）～1000公斤力/c㎡（表壓，下同），設計溫度為－200～850℃。第條本規(guī)范不適用于：一、設備本體所屬管道；二、儀表管道；三、非金屬管道；四、核動力管道；五、礦井專用管道；六、干線管道〔注〕。第條工業(yè)管道施工可按設計壓力為主要參數(shù)分級進行，見表。表管道分級注：工作壓力≥90公斤/，且工作溫度≥500℃的蒸氣管道可升級為高壓管道。注：①將煤氣由開采或生產(chǎn)地域送至城市居民及工業(yè)企業(yè)的煤氣管道；②將石油由主泵站送至煉油廠及轉(zhuǎn)運基地的石油管道；③將石油產(chǎn)品由工廠的主泵房站送至儲運基地、碼頭與棧橋的管道；④穿越海底或超越江河的輸油、輸氣（汽）管道。第條工業(yè)管道施工應按基本建設程序進行，具備以下條件方可動工：一、設計及其他技術文件齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審；二、施工方案業(yè)經(jīng)同意，技術交底和必要的技術培訓已經(jīng)達成；三、資料、勞動力、機具基本齊全；施工環(huán)境切合要求；施工用水、電、氣等能夠滿足需要，并能保證連續(xù)施工。第條工業(yè)管道施工應按設計進行，更正設計或資料代用應經(jīng)設計部門審批。第條管道安裝應與土建及其他專業(yè)的施工親近配合。對有關的建筑結(jié)構、支架、預埋件、預留孔、溝槽、墊層及土方等質(zhì)量，應按設計和相應的施工規(guī)范進行檢查查收。第條管子、管道附件及閥門等在施工過程中應穩(wěn)固保留和保護，不得混淆或損壞。不銹鋼、有色金屬應防范與碳素鋼接觸。第條管道內(nèi)部防腐、襯里等，應按特意的規(guī)范執(zhí)行。第條工業(yè)管道施工的安全技術、勞動保護應按現(xiàn)行有關規(guī)定執(zhí)行。第二章管子、管道附件及閥門的查驗第一節(jié)一般規(guī)定第條管子、管道附件（以下簡稱管件）、閥門及卷管板材必定擁有制造廠的合格證明書，否則應補所缺項目的查驗，其指標應切合現(xiàn)行國家或部頒技術標準。第條管子、管件、閥門在使用前應按設計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號。第條管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，要求其表面：一、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等弊端；二、不高出壁厚負誤差的銹蝕或凹陷；三、螺紋密封面優(yōu)異，精度及光潔度應達到設計要求或制造標準；四、合金鋼應有材質(zhì)標志。第條合金鋼管及管件在使用前均應用光譜剖析或其他方法進行復查，并作標志。第條除奧氏體不銹鋼外，工作環(huán)境溫度低于－20℃的鋼管及鋼制管件應有低溫沖擊韌性試驗結(jié)果，否則應按《金屬低溫沖擊韌性試驗法》(YB19—64)的規(guī)定進行試驗，其指標不應低于規(guī)定值的下限。第二節(jié)鋼管查驗第條鋼管外徑及壁厚尺寸誤差應切合部頒的鋼管制造標準。第條有耐腐化要求的不銹鋼管，證明書上未注明晶間腐化試驗結(jié)果時，一般應按《奧氏體和奧氏體—鐵素體型不銹鋼的晶間腐化傾向試驗法》(GB1223—75)的“B法”進行補充試驗。第條鋼板卷管的質(zhì)量查驗應切合本規(guī)范第三章第三節(jié)的要求。第條高壓鋼管必定按國家或部頒標準查收。查收應分批進行。每批鋼管應是同規(guī)格、同爐號、同熱辦理條件。第條高壓鋼管應擁有制造廠的合格證明書，在證明書上應注明：一、供方名稱或代號；二、需方名稱或代號；三、合同號；四、鋼號；五、爐罐號、批號和重量；六、品種名稱和尺寸；七、化學成分；八、試驗結(jié)果（包括參照性指標）；九、標準編號。第條外徑大于35毫米的高壓鋼管，應有代表鋼種的油漆顏色和鋼號、爐罐號、標準編號及制造廠的印記。外徑小于或等于35毫米成木困供貨的高壓鋼管，應有標牌，注明制造廠名稱、技術監(jiān)察部門的印記、鋼管的規(guī)格、鋼號、根數(shù)、重量、爐罐號、批號及標準編號。第條高壓鋼管查收時，如有以下情況之一，則應進行校驗性檢查：一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；二、鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號。第條高壓鋼管校驗性檢查應按以下規(guī)定進行：一、全部鋼管逐根編號，并檢查硬度；二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一把，每根制備五個試樣，其中：拉力試驗兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎試驗一個。拉力試驗按《金屬拉力試驗法》(GB228—76)的規(guī)定進行（當壁厚不能夠制取標準試樣時，可用圓滿管代替）。沖擊試驗按《金屬常溫沖擊韌性試驗法》(GB229—63)的規(guī)定進行（當壁厚小于12毫米時，可免做）。壓扁或冷彎試驗：1.外徑大于或等于35毫米時做壓扁試驗。試驗用的管環(huán)寬度為30～50毫米，銳角應倒圓。壓扁試驗值，應切合部頒現(xiàn)行技術標準。2.外徑小于35毫米時做冷彎試驗。彎芯半徑為管子外徑的4倍，波折90°；不得有裂紋、折斷、起層等弊端。三、從做機械性能試驗的鋼管或試樣上取樣做化學剖析?；瘜W成分和機械性能應切合附表1.1或供貨技術條件的要求。第條高壓鋼管在校驗性檢查中，如有不合格項目，須以加倍數(shù)量的試樣復查。復查只進行原來不合格的項目。復查的試樣要在原來不合格的鋼管和與該管硬度最湊近的另一鋼管上截取。當復查結(jié)果仍有一個項目不合格時，則對付該批管子逐根檢查，不合格者不得使用。第條高壓鋼管應按以下規(guī)定進行無損探傷：一、無制造廠探傷合格證時，應逐根進行探傷；二、雖有探傷合格證，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)弊端時，應抽10%進行探傷，如仍有不合格者，則應逐根進行探傷。第條高壓鋼管表面面按以下方法探傷：一、公稱直徑大于6毫米的磁性高壓鋼管采用磁力法；二、非磁性高壓鋼管，一般采用螢光法或著色法。第條經(jīng)過磁力、螢光、著色等方法探傷的公稱直徑大于6毫米的高壓鋼管，還應按《高壓無縫鋼管超聲波探傷標準》(JB1151—73)的要求，進行內(nèi)部及內(nèi)表面的探傷。第條高壓鋼管經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)的弊端應漸漸修磨，直至消失為止。除掉弊端后的實質(zhì)壁厚應不小于鋼管公稱壁厚的90%且不小于設計計算壁厚。第條高壓鋼管在除掉弊端后的實質(zhì)壁厚可用測厚儀測定或按以下規(guī)定計算：一、弊端在管子的端部時，δ＝δ1－a；二、弊端在管子的中部時，；三、弊端在其他部位時，應用插入法計算；四、測量δ1、δ2及a值時，均應在同一母線進步行；五、遇有螺旋形弊端時，δ1、δ2應取兩端之最小壁厚。式中：δ——除掉弊端后的實質(zhì)管壁厚，毫米；δ1——湊近弊端端管壁厚，毫米；δ2——遠離弊端端管壁厚，毫米；——最大修磨深度，毫米。第條高壓鋼管經(jīng)探傷不合格的部分應予切除。經(jīng)過查收和檢查合格的高壓鋼管應及時填寫《高壓鋼管檢查查收（校驗性）記錄》（附表2.1）。第條合格的高壓鋼管應按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，穩(wěn)固保留，防范銹蝕。不合格的高壓鋼管應有明顯標志，并單獨存放。第三節(jié)鑄鐵管查驗第條鑄鐵管應有制造廠的名稱或商標、制造日期及工作壓力符號等標志。第條鑄鐵管、管件應進行外觀檢查，每批抽10%檢查其表面情況、涂漆質(zhì)量及尺寸誤差。第條內(nèi)表面面應整齊，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等弊端，其他要求以下：一、承插部分不得有粘砂及突出，其他部分不得有大于2毫米厚的粘砂及5毫米高的突出；二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5毫米；三、機械加工部位的略微孔穴不大于1/3厚度，且不大于5毫米；四、中止溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2毫米，環(huán)狀重皮及劃傷的深度不大于5%壁厚加1毫米。第條內(nèi)表面面的漆層應圓滿光潔，附著牢固。第條鑄鐵管、管件的尺寸同意誤差應切合表的要求。表尺寸同意誤差第條法蘭與管子或管件的中心線應垂直，兩端法蘭應平行。法蘭面應有凸臺和密封溝。第條鑄鐵管或管件，如無制造廠的水壓試驗資料時，使用前應每批抽10%作水壓試驗，試驗壓力應按部頒標準《連續(xù)鑄鐵直管及管件》(YB427—64)；《鑄鐵直管及管件》(YB428—64)規(guī)定進行。如有不合格，則應逐根檢查。第四節(jié)有色金屬管查驗第條管子內(nèi)表面面應圓滑、干凈，不應有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣泡等弊端。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。第條管子端部應平展無毛刺。管子內(nèi)表面面不得有高出外徑和壁厚同意誤差的局部凹坑、劃傷、壓入物、碰傷等弊端。第條銅管的橢圓度和壁厚不均度，不應高出外徑和壁厚的同意誤差。第條擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應高出外徑的同意誤差，壁厚不均度不應高出實質(zhì)平均厚度的10%。第條有色金屬管的其他技術要求應切合以下標準：第條脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需進行退火辦理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。第五節(jié)閥門查驗第條低壓閥門應從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查進行強度和嚴實性試驗。如有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個檢查。

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（最少一個），第條高、中壓和有毒、劇毒〔注①〕及甲、乙類火災危險物質(zhì)〔注②〕的閥門均應逐個進行強度和嚴實性試驗。第條閥門的強度和嚴實性試驗應用干凈水進行。當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應用煤油進行試驗。第條閥門的強度試驗應按以下規(guī)定進行：一、公稱壓力小于或等于320公斤力/c㎡的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；二、公稱壓力大于320公斤力/的閥門其試驗壓力按表執(zhí)行；表閥門強度試驗成功三、試驗時間很多于五分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。第條除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴實性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.25倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公稱壓力小于或等于公斤力/c㎡的水用鑄鐵、鑄銅閘閥同意有不高出附表1.2的滲漏量。

25注①：有毒、劇毒物質(zhì)的規(guī)定見《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》（國家勞動總局）。②：甲、乙類火災危險物質(zhì)的規(guī)定見《建筑設計防火規(guī)范》(TJ16—74)。第條公稱壓力小于10公斤力/，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴實性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴實性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應連續(xù)。第條對焊閥門的嚴實性試驗應單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。第條嚴實性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。第條合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜剖析，復查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取10%且不少于一個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個檢查。第條解體檢查的閥門，質(zhì)量應切合以下要求：一、合金鋼閥門的內(nèi)部零件進行光譜剖析，材質(zhì)正確；二、閥座與閥體結(jié)合牢固；二、閥芯與閥座的接合優(yōu)異，并沒出弊端；四、閥桿與閥芯的聯(lián)接靈便、可靠；五、閥桿無波折、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適合，螺紋無弊端；六、閥蓋與閥體的接合優(yōu)異；七、墊片、填料、螺栓等齊全，無弊端。第條試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，關閉出入口。高壓閥門應填寫《高壓閥門試驗記錄》（附表2.2）。第條閥門的傳動裝置和操作機構應進行沖洗檢查，要求動作靈便可靠，無卡澀現(xiàn)象。第條安全閥在安裝前，應按設計規(guī)定進行試調(diào)。當設計無規(guī)準時，其開啟壓力為工作壓力的1.05～1.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9倍。調(diào)壓時壓力應牢固，每個安全閥啟閉試驗不應少于三次。調(diào)試后進行鉛封并填寫《安全閥調(diào)整試驗記錄》（附表2.3）。調(diào)試介質(zhì)：①、工作介質(zhì)為氣體時，用空氣或惰性氣體調(diào)試；②、工作介質(zhì)為液體時，用水調(diào)試。第條帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的工作壓力進行強度試驗。第六節(jié)管道附件查驗第條彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件等須進行檢查，其尺寸誤差應切合現(xiàn)行的部頒標準。材質(zhì)應切合設計要求。高壓管件及緊固件查收后應填寫《高壓管件檢查查收記錄》（附表2.4）。第條高壓管件、中壓焊接收件應核對制造廠的合格證明書，并確認以下項目切合國家或部頒的技術標準。一、化學成分；二、熱辦理后的機械性能；三、合金鋼管件的金相剖析結(jié)果（也可用熱辦理狀態(tài)說明朝替）；四、高壓管件的無損探傷結(jié)果。第條法蘭密封面應平展光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。法蘭螺紋部分應圓滿、無傷害。凸凹面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。第條螺栓及螺母的螺紋應圓滿，無傷痕、毛刺等弊端。螺栓與螺母應配合優(yōu)異，無松動或卡澀現(xiàn)象。第條高壓螺栓、螺母的檢查應按以下規(guī)定進行。其硬度值、機械性能應切合附表1.3的要求。一、螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行硬度檢查。如有不合格，須加倍檢查，如仍有不合格則應逐根（個）檢查。當直徑大于或等于M30、且工作溫度高于或等于500℃時，則應逐根（個）進行硬度檢查。二、螺母硬度不合格者不得使用；三、硬度不合格的螺栓應取該批中硬度值最高、最低各一根，校驗機械性能。如有不合格，再取其硬度最湊近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。第條石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不應有折損、皺紋等弊端。第條金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應切合要求，表面應無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等弊端。第條包金屬及圍繞式墊片不應有徑向劃痕、廢弛、翹曲等弊端。第七節(jié)支、吊架彈簧查驗第條管道支、吊架彈簧應有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應切合以下要求：一、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層，銹蝕等弊端；二、尺寸誤差應切合圖紙的要求；三、工作圈數(shù)誤差不應高出半圈；四、在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應平均，其誤差不得高出平均節(jié)距的10%；五、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其誤差不得高出自由高度的2%。第條工作壓力大于或等于100公斤力/c㎡或工作溫度大于或等于450℃的管道支、吊架彈簧應進行以下試驗：一、全壓縮變形試驗。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘，卸載后永久變形不應高出自由高度的2%。如高出，應重復試驗。兩次試驗永久變形總和不得高出自由高度的3%；二、工作載荷壓縮試驗：在工作載荷下，彈簧壓縮量應切合設計要求，同意誤差見表。表彈簧壓縮量同意誤差第三章管道加工第一節(jié)管子切割第條鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50毫米的中、低壓碳素鋼管，一般應用機械法切割。第條高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必定將切割表面的熱影響區(qū)除掉，其厚度一般不小于0.5毫米。第

條不銹鋼或有色金屬管應用機械或等離子方法切割，

不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，

應有專用砂輪片。第條鑄鐵管可用鋼鋸、鋼鏟或月牙擠刀切割，也可用爆炸切斷法切割。第條管子切口質(zhì)量應切合以下要求：一、切口表面平展，不得有裂紋、重皮。毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以除掉；二、切口平面傾斜誤差為管子直徑的1%，但不得高出3毫米。第條高壓鋼管或合金鋼管切斷后應及時標上原有標志。第二節(jié)彎管制作第條彎管的最小波折半徑應切合表的規(guī)定。第條不銹鋼管宜冷彎，鋁錳合金管不得冷彎，其他材質(zhì)的管子可冷彎或熱彎。第條管子加熱時，升溫應緩慢、平均，保證管子熱透，并防范過燒和滲碳。銅、鋁管熱彎時，應用木柴、木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。鉛管宜采用氫氧焰或蒸汽加熱。表彎管最小波折半徑注：Dg為公稱直徑，Dw為外徑。第條不銹鋼或有色金屬管裝卸砂時，不得用鐵錘敲打，鉛管熱彎時不得裝砂。第條常用管子熱彎溫度及熱辦理條件一般應按表的規(guī)定進行。第條高、中合金鋼管熱彎時不得澆水，低合金鋼管一般不宜澆水，熱彎后應在止空氣中緩慢冷卻。中頻彎管應按特意規(guī)定進行。

5℃以上靜第條碳素鋼、合金鋼管在冷彎后應按規(guī)定進行熱辦理。有應力腐化（如介質(zhì)為苛性堿等）的彎管，不論壁厚大小均應做除掉應力的熱辦理，常用鋼管冷彎后的熱辦理條件可參照表。第條合金鋼彎管熱辦理后需檢查硬度，其值應切合附表1.1的要求表常用管子熱彎溫度及熱辦理條件表常用鋼管冷彎后熱辦理條件第條彎制有縫管時，其縱焊縫應置于圖的陰影地域內(nèi)。圖縱向焊縫部署地域第條管子彎制后的質(zhì)量應切合以下要求：一、無裂紋、分層、過燒等弊端；高壓管5%中、低壓管8%銀、鋁管9%銅合金、鋁合金管8%鉛管10%四、中、低壓管波折角度α的誤差值△（見圖－1）。機械彎管不得高出±3毫米/米，當直管長度大于3米時，其總誤差最大不得高出±10毫米；地爐彎管不高出±5毫米/米，當直管長度大于3米時，其總誤差最大不得高出±15毫米；圖－1波折角度及管端軸線誤差五、高壓管波折角度誤差值△不得高出±1.5毫米燉米，最大不得高出±5毫米；六、中、低壓彎管內(nèi)側(cè)波浪度H（見圖－2）應切合表－2的要求，波距t應大于或等于4H。圖－2波折部分波浪度表－2管子波折部分波浪度H的同意值單位：毫米第條褶皺彎管漣漪分布應平均、平展、不傾斜。波的高度約為壁厚的5～6倍，波的截面弧長約為，波折半徑R等于2.5Dw，90°的褶皺彎管，參數(shù)見圖及表。圖褶皺彎管表褶皺彎管參數(shù)單位：毫米第條高壓鋼管在彎制后，應進行無損探傷，需熱辦理的應在熱辦理后進行。若出弊端，同意修磨，修磨后的壁厚不應小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設計計算壁厚。第條高壓彎管加工合格后，應填寫《高壓彎管加工記錄》（附表2.5）。第三節(jié)卷管加工第條卷管直徑大于600毫米時，同意有兩道縱向接縫，兩接縫間距應大于300毫米。第條卷管組對兩縱縫間距應大于100毫米。支管外壁距縱、環(huán)向焊縫不應小于50毫米，若焊縫用無損探傷檢查時不受此限。第條卷管對接縱縫的錯邊量應切合第條一款的規(guī)定，高出規(guī)定值時應選兩相鄰誤差值較小的管子對接。第條卷管的周長誤差及橢圓度應切合表的規(guī)定。表周長誤差及橢圓度規(guī)定單位：毫米第條卷管校圓樣板的弧長應為管子周長的1/6～1/4樣板與管內(nèi)壁的不貼合縫隙應切合下列規(guī)定：一、對接縱縫處為壁厚的10%加2毫米，且不大于3毫米；二、離管端200毫米的對接縱縫處應為2毫米；三、其他部位為1毫米。第不應大于

條卷管端面與中心線的垂直誤差不應大于管子外徑的1毫米燉米。

1，且不大于

3

毫米。平直度誤差第條公稱直徑大于或等于800毫米的卷管對接時，外面環(huán)縫宜由兩名焊工同時施焊。第條焊縫不能夠雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于縫根部進行封底焊。

600毫米時，一般應在管子內(nèi)側(cè)的焊第條卷管在加工過程中板材表面應防范機械傷害。渡，修磨處的深度不得高出板厚的10%。

有嚴重傷痕的部位應修磨，

并使其圓滑過第條卷管的全部焊縫應經(jīng)煤油浸透試驗合格。焊縫外觀檢查應按第四章第四節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。第四節(jié)管口翻邊第條管口翻邊宜采用沖壓成型的接頭。第熱溫度為

300

條鋁管管口翻邊使用胎具可不加熱，如需加熱，溫度為～350℃。

150～200℃。銅管管口翻邊加第條管口翻邊后，不得有裂紋，豁口及褶皺等弊端，并應有優(yōu)異的密封面。第條翻邊端面應與管中心線垂直，同意誤差小于或等于1毫米，厚度減薄率小于或等于10%。第條管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應平均、優(yōu)異。第五節(jié)高壓管螺紋及密封面加工第條車削管子螺紋時，以內(nèi)圓放心，并應保證螺紋尺寸。第條公制螺紋基本尺寸按《一般螺紋直徑1～600毫米基本尺寸》(GB196－63)的規(guī)定。牙形槽底為圓弧形，公差按《一般螺紋直徑1～300毫米公差》(GB197－63)中的2a級精度。螺紋收尾按《螺紋收尾，螺尾退刀槽，倒角尺寸》(GB3—58)的規(guī)定。第條螺紋光潔度應不低于▽5，螺紋表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等弊端。有略微機械損傷或斷面不圓滿的螺紋，全長累計不應大于1/3圈。螺紋牙高減少不應大于其高度的1/5。第條管端螺紋加工質(zhì)量，應用螺紋量規(guī)檢查，也同意用合格的法蘭單配，徒手擰入不應松動。第條管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等弊端，光潔度不應低于▽6，錐角誤差不應大于±0.5°，須用樣板做透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個密封面時，要用標準透鏡邊做色印檢查，接觸線不得中止或偏位。第條平墊密封的管端密封面光潔度不低于▽4，端面與管子中心線應垂直。第條加工后的高壓管管段長度同意誤差：一、自由管段為±5毫米；二、關閉管段為±3毫米。第條彎管工作如在螺紋加工后進行，對付螺紋及密封面采用保護措施。第條加工達成的管端密封面應沉入法蘭內(nèi)3～5毫米。如管子暫不安裝，應在加工面上涂油防銹，關閉管口，穩(wěn)固保留。并填寫《高壓管螺紋加工記錄》（附表2.6）。第六節(jié)夾套管加工第條套管內(nèi)的高壓主管不得有焊縫。套管內(nèi)的中、低壓主管不宜有焊縫，如有焊縫，須經(jīng)試壓和無損探傷檢查合格。第條套管與主管縫隙應平均，并按設計要求焊接支承塊。支承塊與彎管起彎點距離為0.5～1.2米，直管段上支承塊間距為3～5米。第條套管的兩端地址，應湊近法蘭，并保證螺栓拆裝方便。第條主管加工達成后，應赤身進行強度和嚴實性試驗，試驗壓力分別按設計壓力的1.5倍和1.1倍進行。第條夾套管加工達成后，套管部分應按設計壓力的1.25倍進行強度試驗。第條高壓彎管的夾套組焊工作，一般應在主管波折后并經(jīng)二次探傷合格后進行。第七節(jié)中、低壓管件加工第條焊制管件除切合本章第三節(jié)的要求外，還應切合本節(jié)有關規(guī)定。第條焊制彎頭的組成形式一般如圖所示。圖焊制彎頭公稱直徑大于400毫米的彎頭可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50毫米。第條焊制彎頭主要尺寸誤差應切合以下規(guī)定：一、周長誤差：Dg＞1000毫米時不高出±6毫米；Dg≤1000毫米時不高出±4毫米；二、端面與中心線的垂直誤差△：（見圖）其值不應大于管子外徑的1%，且不大于3毫米圖焊制彎頭端面垂直誤差第條壓制、熱推彎頭加工主要尺寸的誤差應切合表的要求。表壓制、熱推彎頭及異徑管加工主要尺寸誤差單位：毫米.第條焊制異徑管的橢圓度不應大于各端外徑的要尺寸誤差應切合表的要求。

1%

，且不大于

5

毫米。壓制異徑管加工主第15，且不應大于

條同心異徑管兩端中心線應重合，其獨愛值（5毫米。

，符號見圖

）不應大于大端外徑的圖異徑管誤差第條焊制或拔制三通的支管垂直誤差不應大于其高度的1%，且不大于3毫米。第條公稱直徑大于或等于400毫米的焊制管件應在其內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。第八節(jié)補償器加工第條“Π”形、“Ω”形補償器的橢圓率、壁厚減薄率、波浪度和角度誤差等，應切合本章第二節(jié)的有關要求。第條/米，且不得大于

“Π”形補償器懸臂長度誤差不應大于10毫米。

±10

毫米

。平面歪扭誤差不應大于

3毫米第條波形補償器管口的周長同意誤差：公稱直徑大于1000毫米為±6毫米，小于或等于1000毫米為±4毫米。波頂直徑誤差為±5毫米。第條波形補償器在焊接內(nèi)部套管前，焊縫應做煤油浸透試驗。第條填料式補償器的加工，如設計無規(guī)定，應切合以下要求：一、與填料接觸的插管部份須經(jīng)加工；二、插管與套管的裝置縫隙一般大于20毫米；三、組裝后不應阻截自由伸縮；四、插管上應有伸縮距離的標志。第條球形補償器的加工應切合設計規(guī)定，組裝后須在工作溫度、壓力下進行試驗，應轉(zhuǎn)動靈活，密封優(yōu)異。第九節(jié)防腐化襯里管道預制第條襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預制。鑄鐵管及其管件的內(nèi)壁應平展圓滑，無砂眼、縮孔等弊端。第條玻璃、搪瓷襯里的管道必定采用無縫鋼管。擴口處不應有皺、裂紋。法蘭應按襯里要求加工。異徑管長度應盡量短，大端直徑不應高出小端直徑的三倍。第條襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。第條采用平焊法蘭時，法蘭內(nèi)口焊縫應修磨成半徑大于或等于蘭時，焊縫內(nèi)表面應修整，不得有凸凹不平，氣孔、夾渣、焊瘤等弊端。

5毫米的圓弧。采用對焊法第

條襯里彎頭、彎管，只同意一個平面彎、波折角度不應大于

90°，波折半徑不小于外徑的四倍。第條襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應有氣孔、夾渣、焊瘤，并應修磨圓滑，不得有凹陷。突出高度不應高出2.5毫米。轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應大于或等于5毫米。第條襯里管段及管件的預制長度，應試慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足襯里施工的要求。第條管段及管件的機械加工、焊接、熱辦理等應在襯里前進行達成，并經(jīng)預裝、編號、試壓及查驗合格。第十節(jié)管道支、吊架制作第條管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接等應切合設計要求。第條支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應平展。第條管道支、吊架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等弊端。焊接變形應予更正。第條制作合格的支、吊架，應進行防銹辦理，穩(wěn)固保留。合金鋼支、吊架應有材質(zhì)標志。第十一節(jié)管道預制第條管道預制應試慮運輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預制達成的管段，應將內(nèi)部清理干凈，關閉管口，嚴防雜物進入。第條中、低壓預制管段的組合尺寸誤差（見圖）不得高出以下要求：圖預制管段誤差L—每個方向總長為

±5

毫米

；N—間距為±3

毫米；a—角度為±3

毫米

燉米；b—管端最大誤差為±10毫米；c—支管與主管的橫向誤差為±1.5毫米；f中安裝，其誤差為±1毫米；e—法蘭面與管中心垂直誤差公稱直徑小于或等于公稱直徑大于300毫米時為2毫米。

—法蘭兩相鄰的螺栓孔應跨300毫米時1毫米；第條預制管道組合件應擁有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。第條管段預制達成后應及時編號，并穩(wěn)固保留。第四章管道焊接第一節(jié)一般規(guī)定第條管道焊接接頭的坡口加工、組對、熱辦理及焊接查驗的基本技術要求，其他技術要求應切合《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及查收規(guī)范》(GBJ236—82)

應切合本章規(guī)定。的規(guī)定。第條凡參加工業(yè)管道焊接的焊工，應按《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及查收規(guī)范》(GBJ236—82)第六章的規(guī)定，進行焊工考試，并應獲取所施焊范圍的合格資格。第條獲取施焊合格資格的焊工，在施焊的全過程中，應按同意（或規(guī)定）的焊接工藝進行焊接，工序間應有交接手續(xù)。第二節(jié)坡口加工及接頭組對第條管子、管件的坡口型式、尺寸及組對的采用，應試慮易保證焊接接頭的質(zhì)量、填充金屬少、便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件的坡口型式和尺寸，當設計無規(guī)準時，應按表－1及表的規(guī)定進行。第條管子坡口的加工方法，應按以下規(guī)定進行：一、Ⅰ、Ⅱ級焊縫（見表）的坡口加工，應采用機械方法；鋁及鋁合金、銅及銅合金和不銹鋼管的坡口加工，應采用機械方法。若采用等離子弧切割時，應除凈其加工表面的熱影響層；二、Ⅲ、Ⅳ級焊縫（見表）的坡口加工，也可采用氧－乙炔焰等方法，但必定除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨削平展；三、有淬硬傾向的合金鋼管，采用等離子弧或氧－乙炔焰等方法切割后，應除掉加工表面的淬硬層。第條壁厚相同的管子、管件組對，應切合以下要求：管子、管件組對，其內(nèi)壁應做到平齊，內(nèi)壁錯邊量：一、Ⅰ、Ⅱ級焊縫不應高出壁厚的10%，且不大于1毫米；二、Ⅲ、Ⅳ級焊縫不應高出壁厚的205，且不大于2毫米；三、鋁及鋁合金、銅及銅合金不應高出壁厚的10%，且不大于1毫米。第條不一樣樣壁厚的管子、管件組對，應切合以下要求：一、內(nèi)壁錯邊量：高出第條規(guī)準時，應按圖－1及圖－2所規(guī)定的型式進行加工：圖－1軋制焊件坡口型式二、外壁錯邊量：當薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米；薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄壁厚度的30%或高出5毫米時，應按圖－1及圖－2所規(guī)定的型式進行修整；鋁及鋁合金、銅及銅合金當厚度差大于3毫米時，也應切合此要求。圖－2鍛鑄焊件坡口型式第條管子、管件組對時，應檢查坡口的質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋、夾層等弊端。第條管子、管件組對時，應按表的規(guī)定，對坡口及其內(nèi)外側(cè)進行清理。清理合格后應及時施焊。表坡口及其內(nèi)外側(cè)的清理要求第條焊條、焊劑使用前應按出廠說明書的規(guī)定進行烘干，并在使用過程中保持干燥。焊條藥皮應無零散和明顯裂紋。焊絲使用前應進行清理。有色金屬焊絲使用前應用有機溶劑進行脫脂辦理，并用機械或化學方法除凈氧化膜。第條管子、管件組對點固焊的工藝措施及焊接資料應與正式焊接一致。點固焊的點焊長度一般為10～15毫米，高度為2～4毫米且不應高出管壁厚度的2/3。點固焊的焊肉，如發(fā)現(xiàn)裂紋等弊端，應及時辦理。第條焊接在管子、管件上的組對卡具，當母材為中、高合金鋼時，其材質(zhì)應與母材相同。焊接卡具的焊接工藝及焊接資料應與正式焊接要求相同。卡具的拆掉宜采用氧－乙炔火焰切割，母材為中、高合金鋼時應以機械方法或砂輪片磨削。焊接的殘留印跡應進行修整；有淬硬傾向的母材，應作磁粉探傷或著色浸透查驗。第條管子、管件組對點固焊，應保持焊接地域不受惡劣環(huán)境條件（風、雨、雪）的影響。第三節(jié)預熱和熱辦理第條為降低或除掉焊接接頭的節(jié)余應力，防范產(chǎn)生裂紋，改進焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應依照鋼材的淬硬性、焊件厚度及使用條件等綜合考慮，進行焊前預熱和焊后熱辦理。第條管道焊接時，應按表的規(guī)定進行焊前預熱。焊接過程中的層間溫度，不應低于其預熱溫度。表常用管子、管件焊前預熱及焊后熱辦理要求注：①當焊接環(huán)境溫度低于0℃時，表中未規(guī)定須作預熱要求的金屬（除有色金屬外）均應作適合的預熱，使被焊母材有手溫感；表中規(guī)定須作預熱要求的金屬（除有色金屬外）則應將預熱溫度作適合的提高。②黃銅焊接時，其預熱溫度：壁厚為5～15毫米時為400～500℃；壁厚大于15毫米時為550℃。③有應力腐化的碳素鋼、合金鋼焊縫，不論其壁厚條件，均應進行焊后熱辦理。④黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱辦理。焊后熱辦理溫度：除掉應力辦理為400～450℃；消融退火辦理為550～600℃。第條異種金屬焊接時，預熱溫度應按可焊性較差一側(cè)的鋼材確定。第條預熱時，應使焊口兩側(cè)及內(nèi)外壁的溫度平均，防范局部過熱，加熱區(qū)周邊應予保溫，以減少熱損失。第條焊前預熱的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側(cè)不小于壁厚的三倍；有淬硬傾向或易產(chǎn)生延緩裂紋的管道，每側(cè)應不小于100毫米；鋁及鋁合金的焊前預熱應適合加寬；紫銅的鎢極氬弧焊，當其壁厚大于3毫米時，預熱寬度每側(cè)為50～150毫米；黃銅的氧－乙炔焊，預熱寬度每側(cè)為150毫米。第條焊后熱辦理溫度應按表的規(guī)定進行。管道焊接接頭的焊后熱辦理，一般應在焊接后及時進行。易產(chǎn)生焊接延緩裂紋的焊接接頭，若是不能夠及時進行熱辦理時，應在焊接后冷卻至300～350℃時（或用加熱的方法），予以保溫緩冷。若用加熱方法時，其加熱范圍與熱辦理條件相同。第條焊后熱辦理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側(cè)應不小于焊縫寬度的三倍。第條焊后熱辦理的加熱速率、恒溫時間及降溫速率應切合以下規(guī)定：（S——壁厚，毫米）加熱速率：升溫至300℃后，加熱速率不應高出℃/時，且不大于220℃/時。恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚為2～2.5分鐘；合金鋼每毫米壁厚為3分鐘，且很多于30分鐘。冷卻速率：恒溫后的降溫速率不應高出℃/時，且不大于275℃/時；300℃以下自然冷卻。第條異種金屬焊接接頭的焊后熱辦理要求，一般應按合金成分較低側(cè)的鋼材確定。第四節(jié)焊接查驗第條按管道材質(zhì)、溫度、壓力為參數(shù)的管道分類見表。第條管道焊后必定對焊縫進行外觀檢查，檢查后應將阻截檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴實性試驗從前進行。各級焊縫表面質(zhì)量標準見表。焊縫寬度以每邊高出坡口邊緣2毫米為宜。角焊縫的焊腳高度應切合設計規(guī)定，其外形應和緩過渡，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等弊端，咬肉深度不得大于0.5毫米。表管道分類注：1.劇毒介質(zhì)的管道按Ⅰ類管道；有毒介質(zhì)、甲、乙類火災危險物質(zhì)的管道均應升一類。第條各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準，應切合《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及查收規(guī)范》(GBJ236—82)的規(guī)定。第條規(guī)定必定進行無損探傷的焊縫，對付每一焊工所焊的焊縫按比率進行抽查，在每條管線上最低探傷長度不得少于一個焊口。若發(fā)現(xiàn)不合格者，對付被抽查焊工所焊焊縫，按原規(guī)定比率加倍探傷，如仍有不合格者，則對付該焊工在該管線上所焊全部焊縫進行無損探傷。第條凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部位必定進行返修，返修后仍按原規(guī)定方法進行探傷。第條管道各級焊縫的射線探傷數(shù)量，當設計無規(guī)準時，應按表的規(guī)定執(zhí)行。表管道焊縫射線探傷數(shù)量第條Ⅱ、Ⅲ級焊縫射線和超聲波探傷可選一種方法或兩種方法分主次同時使用。超聲波探傷數(shù)量與射線探傷數(shù)量相同。入采用超聲波探傷時，應經(jīng)施工技術總負責人同意，并對付超探部位作射線探傷復驗，復驗長度為規(guī)定探傷數(shù)量的20%，且很多于300毫米或一個焊口。但管接頭壁厚大于21毫米且無法進行單壁透照時，可不進行復驗。Ⅰ級焊縫應以發(fā)現(xiàn)裂縫為目的進行100%的超聲波探傷。Ⅳ級焊縫的超聲波探傷可參照Ⅳ級焊縫射線探傷方法辦理。第條同一焊縫同意返修次數(shù)：碳素鋼不高出三次，合金鋼、不銹鋼及有色金屬不高出兩次。第條焊縫經(jīng)熱辦理后，應按圖所示，進行硬度的測定，每個焊口很多于一處，每處三點（1—焊縫；2—熱影響區(qū)；3—母材）。圖硬度測定點檢查數(shù)量：當管外徑大于57毫米時，為熱辦理焊口總量的10%以上；當管外徑小于或等于57毫米時，為熱辦理焊口總量的5%以上。焊縫及熱影響區(qū)的硬度值：碳素鋼不應高出母材的120%；合金鋼不應高出母材的125%。熱辦理后，當硬度值高出規(guī)準時，應重新進行熱辦理，并仍須作硬度測定。第條Ⅰ、Ⅱ類焊縫應填寫《管道焊接工作記錄》（附表2.7）。需著色查驗的焊縫宜在底層焊后和熱辦理后及時進行，并填寫《管道焊縫熱辦理及著色查驗記錄》（附表2.8）。第五章管道安裝第一節(jié)一般規(guī)定第條管道安裝一般應具備以下條件：一、與管道有關的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求；二、與管道連接的設備找正合格、固定達成；三、必定在管道安裝前達成的有關工序如沖洗、脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等已進行達成；四、管子、管件及閥門等已經(jīng)查驗合格，并具備有關的技術證件；五、管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。第條管道的坡向、坡度應切合設計要求。第條管道的坡度，可用支座下的金屬墊板調(diào)整，吊架用吊桿螺栓調(diào)整。墊板應與預埋件或鋼結(jié)構進行焊接，不得加于管道和支座之間。第條法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，其實不得緊貼墻壁、樓板或管架上。第條合金鋼管道不應焊接臨時支撐物，如有必要時應切合焊接的有關規(guī)定。第條脫脂后的管子、管件及閥門，安裝前必定嚴格檢查，其內(nèi)表面面可否有油跡污染，如發(fā)現(xiàn)有油污斑點時，不得安裝，應經(jīng)重新脫脂辦理。第條埋地管道安裝時，如遇地下水或積水，應采用排水措施。第條埋地管道試壓防腐后，應辦理隱蔽工程查收，并填寫《隱蔽工程記錄》（附表）及時回填土，并分層夯實。第條管道穿越道路，應加套管或砌筑涵洞保護。第二節(jié)中、低壓管道安裝第條中、低壓管道安裝除應切合第三章第十一節(jié)的規(guī)定外，還應切合本節(jié)要求。第條管道安裝時對付法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的弊端存在。第條法蘭連接時應保持平行，其誤差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2毫米。不得用強緊螺栓的方法除掉傾斜。第條法蘭連接應保持同軸，其螺栓孔中心誤差一般不高出孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。第條墊片安裝時一般可依照需要，分別涂以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油等涂劑。第條當大口徑的墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮形式，不得平口對接。第條采用軟墊片晌，周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面切合，其同意誤差見表的規(guī)定。表軟墊片同意誤差單位：毫米第條軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，安裝前應進行退火辦理。第條管道安裝時，如遇以下情況，螺栓、螺母應涂以二硫化鋁油脂、石墨機油或石墨粉：一、不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；二、管道設計溫度高于100℃或低于0℃；三、露天裝置四、有大氣腐化或有腐化介質(zhì)。第條法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓對付稱平均，松緊適合，緊固后外露長度不大于2倍螺距。第條螺栓緊固后，應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應高出一個。第條高溫或低溫管道的螺栓，在試運時一般應按以下規(guī)定進行熱緊或冷緊。一、管道熱、冷緊溫度見表表二、熱緊或冷緊，應在保持工作溫度24小時后進行；三、緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應依照設計壓力確定。當設計壓力小于60公斤力/時，熱緊最大內(nèi)壓為3公斤力/；設計壓力大于60公斤力/c㎡時，熱緊最大內(nèi)壓為5公斤力/。冷緊一般應卸壓；四、緊固要適合，并有安全技術措施，保證操作人員安全。第條管子對口時應檢查平直度，在距接口中心200毫米處測量，同意誤差1毫米燉米，但全長同意誤差最大不高出10毫米。第條管子對口后應墊置牢固，防范焊接或熱辦理過程中產(chǎn)生變形。第條管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來除掉接口端面的縫隙、誤差、錯口或不一樣樣心等弊端。第條管道預拉伸（或壓縮，下同）必定切合設計規(guī)定。預拉伸前應具備以下條件：一、預拉伸地域內(nèi)固定支架間全部焊縫（預拉口除外）焊接達成，需熱辦理的焊縫已作辦理，并經(jīng)檢驗合格；二、預拉伸地域支、吊架已安裝達成，管子與固定支架已固定，預拉口周邊的支、吊架已預留足夠的調(diào)整余量，支、吊架的彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使不使彈簧承受管道載荷；三、預拉地域內(nèi)的全部連接螺栓已擰緊。第條需熱辦理的預拉伸管道焊縫，在熱辦理達成后，方可拆掉預拉伸時所裝的臨時卡具。第條疏、排水的支管與主管連接時宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。不一樣樣介質(zhì)、壓力的疏、排水支管不應接入同一主管。第條管道焊縫地址應切合以下要求：一、直管段兩環(huán)縫間距不小于100毫米；二、焊縫距彎管（不包括壓制或熱推彎管）起彎點不得小于100毫米，且不小于管外徑；三、卷管的縱向焊縫應置于易檢修的地址，且不宜在底部；四、環(huán)焊縫距支、吊架凈距不小于50毫米，需熱辦理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍，且不小于100毫米；五、在管道焊縫上不得開孔，如必定開孔時，焊縫應經(jīng)無損探傷檢查合格；六、有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，此間距不小于100毫米。加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應小于50毫米。第條工作溫度小于200℃的管道，其螺紋接頭密封資料宜用聚四氟乙烯帶或密封膏。擰緊螺紋時，不得將密封資料擠入管內(nèi)。第條對管內(nèi)干凈要求較高且焊接后不易清理的管道（如透平機入口管、鍋爐給水管、機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道等），其焊縫基層宜用氬弧焊施焊。第條管道上儀表接點的開孔和焊接應在管道安裝前進行。第條穿墻及過樓板的管道，一般應加套管，但管道焊縫不得置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面或地面50毫米。穿過屋面的管道一般應有防水肩和防水帽。第條管道與套管的縫隙應用石棉和其他不燃資料填塞。第條管道安裝工作如有中止，應及時關閉敞開的管口。第條不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，并應切合第條的規(guī)定進行。第條不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得高出50ppm。第條不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防范不銹鋼管與碳素鋼直接接觸。第條埋地鋼管安裝前應做好防腐絕緣，焊縫部位未經(jīng)試壓不得防腐，在運輸和安裝時應防范損壞絕緣層。第條管道安裝同意誤差值見表的規(guī)定。表管道安裝同意誤差第三節(jié)高壓管道安裝第條高壓管道安裝除應切合本章第二節(jié)有關規(guī)定外，還應切合本節(jié)規(guī)定。第條高壓管安裝前應將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，達到無鐵銹、臟物、水分等為合格。第條螺紋部分應沖洗干凈，進行外觀檢查，不得出弊端，并涂以二硫化鉬（有脫脂要求除外）。第條密封面及密封墊的光潔度應切合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等弊端，并應涂以機油或白凡士林（有脫脂要求除外）。第條管道支、吊架應按設計規(guī)定或工作溫度的要求，加置木塊、軟金屬片、橡膠石棉板、絕熱墊木等墊層，并開初將支、吊架涂漆防腐。第條螺紋法蘭擰入管端時，應使管端螺紋倒角外露，軟金屬墊片應正確地放入密封座內(nèi)。第條合金鋼管進行局部彎度校正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。第條管道膨脹指示器，應按設計規(guī)定裝設，管道吹洗前將指針調(diào)至零位。第條蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝地址應按設計規(guī)定設在便于察看的部位，并切合以下要求：一、監(jiān)察管段應選該批中壁厚負誤差最大的管子；二、監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表插座及支、吊架；三、監(jiān)察管段安裝前，應從該管子的兩端各切取長度300～500毫米的管段，連同監(jiān)察備用管，作好標志，一并移交生產(chǎn)單位，四、蠕脹測點的焊接應在管道沖洗前進行，每組測點應在管道的同一橫斷面上，并沿圓周等距分布；五、同素來徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應一致，誤差值不應大于0.1毫米。第條監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量工作應配合生產(chǎn)單位進行，