精益生產與AOS專題匯報課件

精益生產與AOS專題匯報2023/8/111精益生產與AOS專題匯報2023/8/110目錄一、精益生產精益生產緣起精益生產釋義精益生產體系框架精益生產核心理念精益生產管理工具二、AOSAOS簡介生產制造業(yè)務流程與邏輯關系生產計劃業(yè)務流程與邏輯關系工藝管理業(yè)務流程與邏輯關系生產控制業(yè)務流程與邏輯關系0目錄一、精益生產21精益生產緣起TPS豐田生產體系

1950年，豐田英二底特律考察福特汽車生產線，多品種小批量1985年MIT國際汽車計劃研究項目

組織世界上17個國家的53名專家、學者，5年時間，500萬美元，14個國家近90個汽車裝配廠第一階段-1990年《改變世界的機器：精益生產之道》，第一次把豐田生產方式命名為LeanProduction第二階段-1996年《精益思想》，如何學習和應用精益生產第三階段-不斷發(fā)展和完善，并跨出制造業(yè)，成為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用。1精益生產緣起TPS豐田生產體系

1950年，豐田英二底特律32精益生產釋義Lean：

n.thepropertypossessedbyalineorsurfacethatdepartsfromthevertical

v.toinclineorbendfromaverticalposition;relyonforsupport

adj.lackingexcessflesh;containinglittleexcess精益：

精益求精，持續(xù)改善，小，少而精，集約，精細，細致，精確，精準，精致。精益生產（LeanProduction，LP）：

通過持續(xù)改進，消除生產中的一切浪費，以降低成本、縮短生產周期和改善質量的一種生產組織、管理模式。2精益生產釋義Lean：

n.t43精益生產體系框架現(xiàn)場5S、TPM、TQM、精益六西格瑪、目視管理、看板、單元生產、均衡生產、快速換模、IE、多能工、混合生產、標準化作業(yè)、價值圖分析、并行工程、持續(xù)改善精益思想：持續(xù)改進，消除生產中的一切浪費JIT（準時化）自動化連續(xù)流一個流均衡化拉動式柔性化標準化出現(xiàn)問題自動停產ANDON人機分離防止錯誤就地品管解決根本原因零浪費PICMDS零轉產工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害3精益生產體系框架現(xiàn)場5S、TPM、TQM、精益六西格瑪、目54精益生產核心理念JIT(Justintime)準時制

只在需要的時間，按需要的量，生產所需的產品；只將所需要的零件、只以所需要的數(shù)量、只在正好需要的時間送到生產線。連續(xù)流、一個流

工序連續(xù)化，每一步驟只執(zhí)行下一步驟所必須的工作。制造一件、移動一件；避免批量成產造成的等待浪費、在制品和成品庫存浪費。均衡化

節(jié)拍（takt）：工作時間、需求拉動式

MTO(make-to-order)VSMTS(make-to-stock)柔性化

成組技術、多品種小批量、多能工、快速響應市場需求標準化4精益生產核心理念JIT(Justintime)準時制

64精益生產核心理念自動化（Jidoka）

20世紀初，豐田集團創(chuàng)始人SakichiToyada–織布機

出現(xiàn)問題自動停產（停機）

人工智能、自動控制，將質量融入生產、人機分離、多工序操作（一人多機）

ANDON、就地品管、防止錯誤

解決根本原因4精益生產核心理念自動化（Jidoka）

20世紀初，豐田集75精益生產管理工具現(xiàn)場5S

在生產現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理

整理（SEIRI）：區(qū)分要與不要的物品，現(xiàn)場只保留必需的物品。

整頓（SEITON）：必需品依規(guī)定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。

清掃（SEISO）：清除現(xiàn)場內的臟污、清除作業(yè)區(qū)域的物料垃圾。

清潔（SEIKETSU）:將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規(guī)范化，維持其成果。

素養(yǎng)（SHITSUKE）:人人按章操作、依規(guī)行事，養(yǎng)成良好的習慣，使每個人都成為有教養(yǎng)的人。

效用：塑造企業(yè)形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度標準化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善

5精益生產管理工具現(xiàn)場5S

在生產現(xiàn)場中對人員、機器、材料、85精益生產管理工具TPM(TotalProductiveMaintenance)全員生產維護

全效率：設備壽命周期費用評價和設備綜合效率

全系統(tǒng)：指生產維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全員參與：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。

TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）全面生產設備管理：可根據(jù)工廠設備的實際需求來決定開展TPM的內容，也可以說是一種動態(tài)的方法。（更具柔性）

目標：（計劃外的設備）停機為零、（由于設備原因造成的）廢品為零、（設備運行過程中的）事故為零、（設備）速度（降低造成的產量）損失為零。

5精益生產管理工具TPM(TotalProductive95精益生產管理工具TQM(TotalQualityManagement)全面質量管理

全過程的質量管理：設計-生產-銷售-售后服務全壽命周期的質量管理。

全企業(yè)的質量管理：各個管理階層+各個職能部門，并不僅僅是質量部門的事。

全員參與的質量管理：上至企業(yè)最高領導，下至一線操作工人，都應該關心質量問題。

工具與方法：PDCA循環(huán)、QC小組、質量教育、現(xiàn)場5S、SPC、老七種工具（調查表、分層法、直方圖、控制圖、排列圖、因果圖、散布圖）、新七種工具（關聯(lián)圖、親和圖、系統(tǒng)圖、矩陣圖、矩陣數(shù)據(jù)分析法、過程決策程序圖、箭條圖）

5精益生產管理工具TQM(TotalQualityMan105精益生產管理工具目視管理（VisualManagement）

利用各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段。

紅牌：適用于5S中的清理，用于區(qū)分日常生產活動中的非必需品。

看板：生產計劃發(fā)布、實時產量統(tǒng)計、生產線異常通知、處理流程跟蹤、生產效率統(tǒng)計、異常狀況統(tǒng)計。

信號燈：發(fā)音信號燈（物料請求）、異常信號燈（質量或作業(yè)異常）、運轉指示燈（設備狀態(tài)）、進度燈（裝配線）

操作流程：提供作業(yè)指導

反面教材：警示作用，顯示不良的現(xiàn)象和后果

提醒板：備忘錄

區(qū)域線、警示線、告示板5精益生產管理工具目視管理（VisualManagemen115精益生產管理工具單元化生產（CellProduction）

生產線按照流程布局成一個完整的作業(yè)單元，作業(yè)員在單元內進行目標為“一個流”的作業(yè)。

多能工。

屋臺式逐兔式分割式5精益生產管理工具單元化生產（CellProduction125精益生產管理工具快速換模（SingleMinuteExchangeofDie，SMED）

將產品換模時間、生產啟動時間或調整時間等盡可能減少的一種過程改進方法。可顯著地縮短機器安裝、設定換模所需的時間。

基本要點：區(qū)分內外、由內轉外、優(yōu)化內外

法則：并行操作、雙腳勿動、特殊道具、剔除螺絲、一轉即定、標準化、事前準備并行工程（ConcurrentEngineering，CE）

并行工程是對產品及其相關過程（包括制造過程和支持過程）進行并行、集成化處理的系統(tǒng)方法和綜合技術。

產品開發(fā)人員從一開始就考慮到產品全生命周期（從概念形成到產品報廢）內各階段的因素（如功能、制造、裝配、作業(yè)調度、質量、成本、維護與用戶需求等等），并強調協(xié)同工作，使后續(xù)環(huán)節(jié)中可能出現(xiàn)的問題在設計的早期階段就被發(fā)現(xiàn)，并得到解決，從而使產品在設計階段便具有良好的可制造性、可裝配性、可維護性及回收再生等方面的特性，最大限度地減少設計反復，縮短設計、生產準備和制造時間。5精益生產管理工具快速換模（SingleMinuteEx13現(xiàn)場5S、TPM、TQM、精益六西格瑪、目視管理、看板、單元生產、均衡生產、快速換模、IE、多能工、混合生產、標準化作業(yè)、價值圖分析、并行工程、持續(xù)改善精益思想：持續(xù)改進，消除生產中的一切浪費JIT（準時化）自動化連續(xù)流一個流均衡化拉動式柔性化標準化出現(xiàn)問題自動停產ANDON人機分離防止錯誤就地品管解決根本原因零浪費PICMDS零轉產工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害現(xiàn)場5S、TPM、TQM、精益六西格瑪、目視管理、看板、單元146AOS簡介AOS（AVICOperationSystem）中航工業(yè)運營管理體系AOS是什么？

1.AOS解決的是方法論的問題（怎么做？）。

2.是一整套的指導、規(guī)范各位業(yè)務活動操作的管理程序。

3.頂層文件（制度）—管理程序（標準）—實施細則（流程、工具）—執(zhí)行表單。三大功能：流程規(guī)范、工具融合、持續(xù)改進AOS體系的基礎和核心是流程管理目標要素：SQCDPT總結：設計和定義業(yè)務流程體系，建立清晰、具體的業(yè)務規(guī)則，確定流程中應用的方法和工具，以達到安全、優(yōu)質、高效、準時、低成本的目標。6AOS簡介AOS（AVICOperationSyste15執(zhí)行機制保障工具為手段可視化為載體信息為平臺流程為主線績效為導向條件要素（精益思想+管理需求、意識、基礎）持續(xù)改進夯實基礎目標要素SQCDPT（能力QC+效率DP+文化ST）股東、員工、社會價值最大化戰(zhàn)略類戰(zhàn)略管理運營類市場+研發(fā)+采購+生產制造+客戶服務管理與支持類人力資本管理財務管理資產管理EHS物流運輸管理品牌管理審計與風險管理IT與知識管理變革與持續(xù)改進企業(yè)文化執(zhí)行機工具可視化信息流程績效條件要素（精益思想+管理需求、意167生產制造業(yè)務流程與邏輯關系1生產組織2生產計劃管理3工藝管理5生產控制4生產執(zhí)行6生產保障生產能力需求可用設備資源可用生產人員可用工裝生產能力數(shù)據(jù)生產需求經營交付計劃客戶需求生產作業(yè)計劃生產計劃BOM工藝流程工藝路線工藝布局設計圖紙技術要求質保要求工藝流程工具工裝圖紙BOM資源約束生產資源組織結果工藝資料保障工具工裝保障設備保障物料保障生產準備計劃各類問題問題處理反饋生產進度工藝問題生產保障問題產品生產周期數(shù)據(jù)7生產制造業(yè)務流程與邏輯關系123546生產能力需求可用設備178生產計劃業(yè)務流程與邏輯關系1生產大綱2主生產計劃3物料計劃（材料、毛坯、零部件、外購件）4生產作業(yè)計劃6生產準備計劃經營交付計劃客戶訂單市場信息總體生產能力總體供應能力5工序級生產作業(yè)計劃8外協(xié)計劃7臨時計劃臨時訂單補充計劃庫存提前期生產/采購批量BOM生產能力期量標準期量標準資源能力BOM工序生產作業(yè)計劃生產準備計劃外協(xié)計劃8生產計劃業(yè)務流程與邏輯關系12346經營交付計劃587臨時189工藝管理業(yè)務流程與邏輯關系1工藝研究2工藝設計3工藝現(xiàn)場管理4工藝改進5工藝知識研制需求課題項目新技術新方法工藝文