固體顆粒劑車間生產(chǎn)過程風險評估初稿

1、.固體顆粒劑車間產(chǎn)品生產(chǎn)過程風險評估報告編號：風險管理小組：成員姓名部門風險管理小組組長風險管理小組成員1風險管理小組成員2風險管理小組成員3風險管理小組成員4風險管理協(xié)調(diào)員一、目的1、 為保證本次產(chǎn)品能生產(chǎn)出符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品，降低和控制顆粒劑整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量風險，保證最終產(chǎn)品質(zhì)量。2、 為顆粒劑產(chǎn)品的生產(chǎn)活動提供風險分析參考依據(jù)。二、適用范圍固體顆粒劑車間顆粒劑產(chǎn)品生產(chǎn)的整個過程。三、風險優(yōu)先度RPN的定級標準風險主要由三個因素組成：傷害的嚴重程度、風險發(fā)生幾率、發(fā)現(xiàn)傷害的可能性。風險優(yōu)先度RPN（風險指數(shù)）=嚴重程度（S）發(fā)生頻率（O）發(fā)現(xiàn)的可能性（D），風險指數(shù)數(shù)值越高說明該風險的優(yōu)

2、先度越高。RPN18為低風險水平，風險可接受無需采取額外的控制措施；18RPN 36為中等風險水平，可根據(jù)風險的嚴重性確定是否需采取控制措施；RPN36為高風險水平，風險不可接受，必須盡快采用控制措施，通過提高可檢測性及降低風險產(chǎn)生的可能性來降低最終風險水平。驗證應先集中于確認已采用控制措施且持續(xù)執(zhí)行。四、風險各因素評分標準如下：1、嚴重性系數(shù)的6分制類別嚴重性系數(shù)標準無1無影響微小2對產(chǎn)品有較小影響，可能造成產(chǎn)品質(zhì)量超過警戒限度但是不超過內(nèi)控標準，符合質(zhì)量要求。顧客可以發(fā)現(xiàn)缺陷較小3對產(chǎn)品有較小影響，可能需要對100%的產(chǎn)品進行返工。顧客感覺有些不滿中等4對產(chǎn)品有中等影響，可能會引起當前產(chǎn)品

3、的部分報廢（超出物料平衡限度）和需對產(chǎn)品進行挑選。顧客不滿意高5對產(chǎn)品有嚴重的影響，可能造成100%的產(chǎn)品報廢，使產(chǎn)品或系統(tǒng)喪失主要功能的失敗模式。顧客非常不滿意嚴重危害6對產(chǎn)品有嚴重的影響，造成產(chǎn)品不合格，違反有關法律法規(guī)的極其嚴重的失敗模式2、可能性系數(shù)的6分制類別可能性系數(shù)失敗的幾率罕見11/150000，發(fā)生的幾率非常小，幾乎不可能發(fā)生，不可能21/15000，事件發(fā)生的概率非常低，但是可以預見。可能31/400，事件可能發(fā)生。一個事件可能發(fā)生在另一個業(yè)務部門；控制措施可能被破壞。很可能41/15，經(jīng)?；蚨啻伟l(fā)生的事件；人們不會感到意外的事故。幾乎不可避免51/3（事故每年發(fā)生的次數(shù)很

4、高；事件頻頻發(fā)生；沒有很好的糾正控制措施）3、可識別系數(shù)的6分制類別可識別系數(shù)標準幾乎是確定的1目前的方法幾乎可以確切的檢測出失敗模式，有可靠的檢測方法?？赡苄源?目前的方法可以檢測出失敗模式的可能性大。中等可能性3目前的方法有中等可能性可以檢測出失敗模式?？赡苄孕?目前的方法只有極小的可能性可以檢測出失敗模式。幾乎不可能5完全沒有有效的方法可以檢測出失敗模式。；.附表1質(zhì)量風險評估表（1）第一部分 啟動質(zhì)量風險管理程序1、風險項目名稱：顆粒劑產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量風險評估報告2、風險管理小組和其他資源要求u 風險管理小組組長：成員：風險管理協(xié)調(diào)員 ：u 其它資源要求藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范（2010版

5、） ICH Q9 質(zhì)量風險評估管理規(guī)程 質(zhì)量風險評估操作規(guī)程 計劃計劃開始時間： 計劃完成時間： 職責分工姓 名職 位編 寫審 核審 核批 準第二部分 風險的評估與控制1、風險的分析及評估v 使用的方法和工具失敗模式分析（FMEA） v 風險評估及將采用的控制措施見附件1 質(zhì)量風險評估表。 質(zhì)量風險評估表（2）1、實施計劃風險項目具體措施完成時間責任人生產(chǎn)環(huán)境現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境確認生產(chǎn)設備生產(chǎn)設備確認和驗證儀表、衡器校正儀表、衡器校正確認操作方法、工藝參數(shù)操作方法、工藝參數(shù)確認文件與人員培訓制定產(chǎn)品工藝驗證方案對相關人員進行培訓2、風險評估及采用控制措施的審核意見項目風險評估小組意見： 評估小組組長

6、： 日期：質(zhì)管部意見：質(zhì)管部負責人：日期：質(zhì)量管理負責人意見：質(zhì)量管理負責人： 日期：質(zhì)量風險評估表（3）第三部分 風險控制執(zhí)行完畢后的風險再評估1、 控制實施后的風險結(jié)果：驗證結(jié)果證明該生產(chǎn)過程符合設計要求，符合現(xiàn)行GMP的要求，能滿足和達到生產(chǎn)使用要求。操作人員正確相關文件操作執(zhí)行，能保證不對產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生影響。v 采用控制措施后的各風險點均降至可接受標準，未產(chǎn)生新的風險。2、 風險再分析及評估（匯總和/或附上FMEA分析表）v 風險再分析及風險的再評估詳見附件2。3、實施結(jié)論固體顆粒劑車間在投入生產(chǎn)之前，針對顆粒劑的預生產(chǎn)情況進行一系列的質(zhì)量風險評估，根據(jù)風險評估設計相應的驗證方案，并對環(huán)

7、境、設備、生產(chǎn)操作和工藝參數(shù)進行確認和驗證，驗證結(jié)果證明環(huán)境、設備、工藝參數(shù)等符合設計要求，符合現(xiàn)行GMP的要求，能滿足和達到生產(chǎn)使用要求。操作人員正確按相關文件進行操作執(zhí)行，能保證產(chǎn)生出符合質(zhì)量的產(chǎn)品。公司的管理團隊具有豐富的生產(chǎn)管理經(jīng)驗和專業(yè)技術(shù)知識，有能力控制各種偶發(fā)的質(zhì)量風險。該工藝可以正常投入使用。項目風險評估小組意見：評估小組組長： 日期：質(zhì)管部意見：質(zhì)管部負責人： 日期：是否關閉風險管理程序 是 否 需重新進行風險評估。 質(zhì)量受權(quán)人簽名： 日期：附表1 質(zhì)量風險管理記錄質(zhì)量風險管理記錄落實計劃跟蹤記錄序號完成情況責任人確認/日期12010年11月1日現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境確認工作。2201

8、0年11月1日生產(chǎn)設備確認工作。32010年11月1日儀表、衡器校正確認工作。42010年11月2日設備操作規(guī)程、設備清潔操作規(guī)程、生產(chǎn)操作規(guī)程、工藝規(guī)程確認工作。風險管理小組組長：日期：質(zhì)管部負責人：日期：附件1：質(zhì)量風險評估表關鍵工藝過程可能的失敗模式可能的失敗影響嚴重程度S可能的原因發(fā)生概率O現(xiàn)在的控制手段發(fā)現(xiàn)的可能性D風險排序RPN1、空間環(huán)境空間環(huán)境如溫濕度、送風回風、凈化情況不符合要求產(chǎn)品失效61、空調(diào)凈化系統(tǒng)沒有進行確認。2、沒有定期維護保養(yǎng)檢修。3、沒有實時監(jiān)控溫濕度11、對空調(diào)凈化系統(tǒng)進行IQ、OQ、PQ確認，并對空調(diào)系統(tǒng)凈化情況進行驗證。2、定期對空調(diào)凈化系統(tǒng)進行維護保養(yǎng)檢

9、修并記錄3、每班次由QA檢測各空間溫濕度情況并記錄162、生產(chǎn)設備生產(chǎn)設備設備產(chǎn)能、安裝、運行等不符合生產(chǎn)設計要求。產(chǎn)品失效61、生產(chǎn)設備沒有進行確認。2、沒有定期維護保養(yǎng)檢修。11、對生產(chǎn)設備進行IQ、OQ、PQ確認，對設備的運行情況進行驗證。2、定期對生產(chǎn)設備進行維護保養(yǎng)檢修并記錄163、儀器儀表、衡器儀器儀表、衡器規(guī)格不符合生產(chǎn)使用要求，未校驗或不在校驗期內(nèi)影響設備運行參數(shù)的檢查，不能判斷是否正常操作?？赡茉斐僧a(chǎn)品不合格5沒有按照生產(chǎn)文件要求操作2對儀器儀表、衡器IQ、OQ、PQ確認，定期校驗110稱量備料：4、確認物料信息（包括成分、有效期、重量）物料超過效期產(chǎn)品失效6沒有檢查物料的效

10、期21、倉管員、領料員、工序操作員按照生產(chǎn)SOP要求檢查物料效期2、領料員、工序操作人員根據(jù)領核料單、中間產(chǎn)品遞交許可證領取物料時檢查效期224錯誤的物料或貼錯物料標簽產(chǎn)品成分錯誤6沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作2領料、配料時雙人核對物料信息224錯誤的生產(chǎn)文件混批3沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作31、生產(chǎn)文件的檢查和發(fā)放2、領料、配料時操作人員對照檢查文件和物料信息，QA人員復核19錯誤的稱重產(chǎn)品成分比例錯誤6沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作31、配料雙人復核2、操作人員對照檢查文件和物料信息，QA人員復核1185、將剩余的或回收的物料退回到倉庫退回物料錯誤物料標簽混淆6沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作31、對

11、操作工進行物料相關知識培訓，提高對物料的識別能力2、配料后檢查退回的物料標簽和數(shù)量3、倉管員復核物料標簽2366、物料標簽填寫信息填寫信息錯誤誤導下一工序操作人員3沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作2在黏貼標簽時雙人復核標簽2127、黏貼物料標簽標簽丟失物料信息不明確3物料包裝表面不光滑或黏貼不牢固，黏貼位置不正確3將物料包裝表面擦拭干凈并附上一個袋子并內(nèi)外有標簽。198、準備生產(chǎn)用工器具、容器和設備設備、配料工具清洗不干凈和沒有消毒交叉污染和微生物污染5沒有根據(jù)相關生產(chǎn)清潔SOP清潔31、操作人員上崗資格認證2、在生產(chǎn)清潔SOP和生產(chǎn)記錄中規(guī)定對清潔狀況的日常檢查3、在使用設備和工器具前進行消毒，消

12、毒應有消毒記錄230清潔流程失敗1清潔驗證及定期的驗證狀態(tài)回顧2109、檢查PE袋的完整性PE袋不完整物料遺撒4沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作3根據(jù)生產(chǎn)SOP的要求，日常檢查，使用前檢查112制粒干燥整粒：10、制粒投料投料順序錯誤產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)偏差5沒有按照生產(chǎn)文件要求操作21、操作人員上崗資格認證2、生產(chǎn)文件的檢查和發(fā)放11011、物料混合均勻度操作不當或混合時間不夠物料混合不均勻，可能造成產(chǎn)品不合格5沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作21、進行工藝試驗并確定相應的工藝參數(shù)，并對產(chǎn)品進行至少三批的大生產(chǎn)和工藝驗證，并進行定期的驗證狀態(tài)回顧。2、操作人員上崗資格認證。3、生產(chǎn)過程中工藝員及QA對現(xiàn)場的監(jiān)督

13、檢查。11012、干燥溫度、時間干燥溫度和時間不合理產(chǎn)品性狀、水分不符合中控要求4關鍵工藝參數(shù)不合理2進行工藝試驗并確定相應的工藝參數(shù)，并對產(chǎn)品進行至少三批的大生產(chǎn)和工藝驗證，并進行定期的驗證狀態(tài)回顧1813、設備運行設備運行不正常不能判斷是否正常操作，可能造成產(chǎn)品不合格6沒有對設備進行確認與驗證，沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作，沒有對設備進行維護保養(yǎng)與檢修21、清場后對設備進行檢查2、定期對設備進行維護保養(yǎng)和檢修22414、供氣、供電蒸汽量、壓縮空氣壓力不足，電力不足設備運行不暢，攪拌不充分，霧化程度不足，可能造成產(chǎn)品不合格3沒有相應的生產(chǎn)SOP，沒有采取供氣供電異常情況補救措施21、鍋爐車間制

14、定穩(wěn)定性供氣方案并實施。2、制定能源異常情況補救措施方案并實施。3、開工前檢查蒸汽壓力表、壓縮空氣壓力表，生產(chǎn)過程中每半小時檢查一次壓力表。1615、生產(chǎn)記錄和操作日志的填寫記錄錯誤信息或忘記記錄違背GMP數(shù)據(jù)準確要求，并誤導其他操作人員2沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作31、操作人員上崗資格認證，提高責任意識。2、生產(chǎn)過程中生產(chǎn)管理人員及QA對現(xiàn)場的監(jiān)督檢查。31816、篩網(wǎng)完整度篩網(wǎng)破損產(chǎn)品失效6沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作21、震蕩篩、搖擺式顆粒機物料出口裝有磁石，可吸附金屬物質(zhì)。2、開工前、清場后對篩網(wǎng)進行檢查，定期更換篩網(wǎng)。11217、篩網(wǎng)、量杯、字模篩網(wǎng)目數(shù)、量杯規(guī)格、字模錯誤可能造成產(chǎn)品

15、不合格4沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作3發(fā)放設備專屬工器具時工器具管理員雙人核對簽名，操作工雙人檢查安裝。11218、物料轉(zhuǎn)移、轉(zhuǎn)運1、物料遺撒2、標簽掉落1、部分物料報廢，超出物料平衡限度2、對下一工序造成影響4責任意識薄弱，沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作31、操作人員上崗資格認證，提高責任意識。2、生產(chǎn)過程中生產(chǎn)管理人員及QA對現(xiàn)場的監(jiān)督檢查。3、偏差異常情況調(diào)查與處理11219、生產(chǎn)結(jié)束后，進行清場清場不徹底交叉污染和微生物污染5沒有根據(jù)清潔SOP要求操作21、操作人員上崗資格認證，提高責任意識。2、清場后QA對現(xiàn)場的監(jiān)督檢查。110總混：20、揮發(fā)油噴灑設備霧化程度不足揮發(fā)油混合不均勻2設備沒

16、有進行霧化測試21、對噴灑設備進行霧化測試2、工藝驗證取樣檢驗物料均勻度1421、物料投料、裝填、取樣物料被污染微生物污染5裸手操作，沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP、取樣SOP要求規(guī)范操作21、操作人員、QA人員上崗資格認證2、操作人員、生產(chǎn)管理人員與QA人員互相監(jiān)督檢查110分裝：22、生產(chǎn)前準備物料混淆產(chǎn)品成分錯誤6清場不完整，容器標簽錯誤，操作錯誤11、雙人復核2、按照SOP要求操作和清場212內(nèi)包材混淆復合膜印刷內(nèi)容錯誤或物料標簽信息錯誤3沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作，領取錯誤的內(nèi)包材或內(nèi)包材物料標簽信息填寫錯誤或清場不完整31、領發(fā)內(nèi)包材時雙人核對物料標簽和包材印刷內(nèi)容信息2、操作人員填寫清場記錄

17、，QA人員檢查并復核21823、物料下料裝填裝量不在控制范圍內(nèi)裝量差異超出內(nèi)控標準，可能超出物料平衡限度31、物料流動性不符合要求。2、 沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP、設備SOP要求操作，31、操作人員上崗資格認證2、每30分鐘按規(guī)定檢查記錄裝量19復合膜走位產(chǎn)品小袋包裝、外觀不符合要求41、 沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作，錯誤的調(diào)節(jié)光電頭2、光電頭失靈31、操作人員上崗資格認證，一旦出現(xiàn)故障立刻停機2、定期對設備進行檢修與維護112復合膜封口不完整密封性不合格，可能造成微生物污染、水分不合格51、復合膜質(zhì)量不符合要求2、 沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP、設備SOP要求設置熱封溫度31、操作人員上崗資格認證2、對供應

18、商進行審核3、檢驗人員按檢驗SOP要求檢驗包材4.裝料前試機5.分裝后操作人員、QA人員檢查密封性11524、分裝周期1、水分超標2、微生物污染分裝周期長，連續(xù)跨班分裝或者跨天分裝，可能造成微生物污染、水分不合格51、沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP、清潔SOP要求操作2、沒有實時監(jiān)控房間溫濕度31、提前打開空調(diào)凈化系統(tǒng)，至少凈化15分鐘后才可進行生產(chǎn)操作2、 跨班或者跨天分裝前操作人員按清潔SOP對物料容器表面和設備表面進行擦拭消毒3、開工前檢查房間溫濕度11525、已分裝物料轉(zhuǎn)移1、物料遺撒2、標簽掉落1、超出物料平衡限度2、對下一工序造成影響41、沒有沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作31、操作人員上崗資格認

19、證2、偏差異常情況調(diào)查與處理112包裝：26、生產(chǎn)前準備外包材混淆1、暫停生產(chǎn)2、顧客投訴3、產(chǎn)品不合格31、沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作2、領取錯誤的外包材或外包材物料標簽信息錯誤3、清場不完整31、操作人員、QA人員上崗資格認證2、領發(fā)外包材時雙人核對物料標簽和包材印刷內(nèi)容信息3、操作人員填寫清場記錄，QA人員檢查并復核21827、外包材產(chǎn)品信息打印中袋、彩盒、紙箱、合格證打印信息、位置錯誤1、暫停生產(chǎn)2、顧客投訴3、產(chǎn)品不合格31、批生產(chǎn)指令信息錯誤2、沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作，打印模版選擇錯誤或打印信息設置錯誤或字模領取安裝錯誤31、操作人員、QA人員上崗資格認證2、打印模版選擇或打印

20、信息設置時雙人核對打印信息3、操作人員填寫清場記錄，QA人員檢查并復核21828、貼標1、標簽打印信息錯誤、缺失，打印位置錯誤2、已貼標產(chǎn)品外觀不符合要求1、暫停生產(chǎn)2、顧客投訴 3、產(chǎn)品不合格31、批生產(chǎn)指令信息錯誤2、沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作，打印信息設置錯誤21、操作人員上崗資格認證2、打印、領取標簽時雙人核對1629、包裝缺少說明書、合格證1、暫停生產(chǎn)2、顧客投訴 3、產(chǎn)品不合格31、沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作2、沒有現(xiàn)場檢查31、操作人員上崗培訓，提高責任意識2、 QA人員現(xiàn)場檢查并有中控記錄32730、監(jiān)管碼產(chǎn)品熱收縮膜袋熱收縮膜成型不符合要求影響監(jiān)管碼的掃描，影響生產(chǎn)進度，延長生產(chǎn)周期31、熱收縮膜機故障2、沒有根據(jù)生產(chǎn)SOP要求操作41、維修工對熱收縮膜機進行維修2、操作人員上崗培訓，按生產(chǎn)SOP對不符合要求者進行處理112附件2：采取控制措施后風險再評估表關鍵工藝過程可能的失敗模式可能的失敗影響原風險等級評估措施確認采取控制措施后風險等級評估是否引入新的風險嚴重程度S發(fā)生概率O發(fā)現(xiàn)的可能性D風險排序RPN嚴重程度S發(fā)生概率O發(fā)現(xiàn)的可能性D風險排序RPN4、確認物料信息（包括成分、有效期、重量）物料超過效期產(chǎn)品失效62220已對相關生產(chǎn)人員進行培訓，領料、配料時雙人核對物料信息62112否錯誤的物料或貼錯物料標簽產(chǎn)品成分錯