裂解爐工藝管道施工技術(shù)措施

目錄TOC\o"1-1"\h\z\u一、工程概況 1二、編制依據(jù) 1三、主要工程實物量 2四、施工技術(shù)措施 4五、雨季施工技術(shù)措施 33六、質(zhì)量保證措施 34七、HSE管理 35八、主要施工機(jī)具和手段用料需用量計劃 38一、工程概況1.1工程簡介遼陽石化分公司新建一臺6萬噸/年F103X乙烯裂解爐工程由山東齊魯石油化工工程股份有限公司進(jìn)行設(shè)計，遼陽石化工程建設(shè)監(jiān)理公司對工程實施監(jiān)理，總承包商為上海惠生化工工程有限公司，華北石油工程建設(shè)有限公司主要承擔(dān)施工任務(wù)。裂解爐采用KTI的專利技術(shù)為GK6型，GK6管組為兩程直管，可以保證流體的均勻流動，避免物料在爐管內(nèi)流動時產(chǎn)生多余的壓降，減少流體對爐管的沖蝕。直管也避免了其他型式爐管存在的“死區(qū)”減少產(chǎn)生焦質(zhì)的傾向。2005年建成投產(chǎn)的F101/102X的兩臺裂解爐是以裂解石腦油和加氫尾油為原料，本次設(shè)計的第三臺裂解爐（F103X）裂解原料為石腦油或石腦油和乙烷共裂解。本項目于今年施工，與爐區(qū)管廊上總管相接的分支管線，根據(jù)與成達(dá)工程公司界區(qū)劃分，根部閥前（包括根部閥）由成達(dá)工程公司完成，根部閥后由山東齊魯石化工程有限公司完成。由于爐區(qū)管線經(jīng)過幾次改造，管線錯綜復(fù)雜，圖紙資料與現(xiàn)場情況不一致，與管廊相連的管線需要根據(jù)現(xiàn)場情況適當(dāng)調(diào)整。1.2工程特點本工程的工藝管道主要介質(zhì)為石腦油、乙烷等易燃、易爆、可燃介質(zhì)，管道的材質(zhì)主要為普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼等，管道的級別高，而且操作溫度、壓力高，質(zhì)量要求嚴(yán)格，因此，焊接是工藝管道施工全過程的中心環(huán)節(jié)。工藝管道的最高設(shè)計溫度為650℃，最高的設(shè)計壓力為1施工的難點主要是：施工的工期較短，場地狹小；預(yù)制深度小，現(xiàn)場安裝工作量大；高空作業(yè)多；工藝管道的材質(zhì)多，GrMo鋼及不銹鋼的施焊要求較高；工藝介質(zhì)的溫度高、壓力大，焊接質(zhì)量要求高；工藝管道的閥門、管件以及彈簧支吊架數(shù)量多；施工區(qū)域的裝置正在運行，安全施工要求高。二、編制依據(jù)2.1《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50184-93；2.2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97；2.3《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98；2.4《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-2002；2.5《石油化工企業(yè)設(shè)備管道表面色和標(biāo)志》SHJ3043-1991；2.6《石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》SH/T3517-2001；2.7《石油化工企業(yè)蒸汽伴熱管及夾套管設(shè)計規(guī)范》SH/T3040-2002；2.8《石油化工鋼制通用閥門選取、檢驗及驗收》SH3064-94；2.9《壓力容器無損檢測》JB4730-94；2.10《石油化工鉻鎳奧氏體、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程》SH/T3523-1999。三、主要工程實物量3.1工藝管道工程實物量名稱材質(zhì)規(guī)格數(shù)量無縫鋼管20#1/22309m無縫鋼管20G1/2174m無縫鋼管321H1/299m無縫鋼管P1182m無縫鋼管P223/499.7m焊接鋼管20#1/2176m彎頭20#1/21148個彎頭20G1/260個彎頭321H1/233個彎頭P1181個彎頭P221/233個三通20#1/2”*1”252個三通20G1/2”*1”-3/43個三通P223/43個異徑管20#1/2”*1”112個異徑管20G1/2”*9個異徑管321H1/2”*1”9個異徑管P114”*1個異徑管P221/2”*3/4”6個單承口管箍20#1/2”-11/343個雙承口管箍20#3/44個加強(qiáng)管接頭20G2”*1”12個加強(qiáng)管接頭F226”*3/4”11個加強(qiáng)管接頭F112”*1”18個螺紋短管20#1/2”-11/159根螺紋短管20G3/44根管帽20#1/2184個八字盲板16Mn23個八字盲板20#49個單盲板20#182個隔環(huán)20#182個活接頭20#1/255個法蘭16Mn1/2268片法蘭20#1/2216片法蘭F321H3/427片法蘭F30461片法蘭F1141片法蘭F223/49片法蘭蓋16Mn62片法蘭蓋16Mn82片法蘭蓋20#21片法蘭蓋F321H3/43片法蘭蓋F223/43片閥門1/2740個3.2高低溫轉(zhuǎn)油線高、低溫轉(zhuǎn)油線現(xiàn)場焊接數(shù)量如下：名稱材質(zhì)種類規(guī)格現(xiàn)場焊接數(shù)量高溫跨管TP321Hφ141.3*6.5518TP321Hφ60.3*3.996低溫跨管P11φ114.3*6.0218P11+TP321Hφ114.3*6.026HK40+TP321Hφ114.3*6.026TP321Hφ114.3*6.0230A106φ60.3*4.524P11+A106φ114.3*6.0263.3上升、下降管上升、下降管現(xiàn)場安裝焊口數(shù)量如下：名稱材質(zhì)種類規(guī)格現(xiàn)場焊接數(shù)量上升、下降管之間的焊道A106Gr.Bφ168*14.2718和廢熱鍋爐相連焊道A106Gr.B+20IVφ168*14.2712和汽包相連焊道A106Gr.B+20MnMoNbIVφ168*14.27123.4輻射室爐管名稱材質(zhì)種類規(guī)格現(xiàn)場焊接數(shù)量輻射室爐管和文丘里管間的焊道CF8C+F321Hφ60.3*4.548和廢熱鍋爐相連焊道20Cr33NiNb+incolo800Hφ76*7.548工藝管道和輻射室爐管、對流室爐管（原料管道、稀釋蒸汽、高壓蒸汽、鍋爐給水管道）的焊接材質(zhì)參照4.5.3表（焊材選用表）四、施工技術(shù)措施4.1施工程序圖施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備技術(shù)措施、質(zhì)量計劃編制焊工培訓(xùn)、考試焊接工藝評定壓力管道安裝報審管段圖確認(rèn)技術(shù)交底管子、管件預(yù)制、組對管道焊接焊縫檢驗、焊后熱處理預(yù)制件檢查、驗收預(yù)制件安裝、就位固定口焊接管道號、焊縫號標(biāo)識焊工號標(biāo)識底片號、熱處理號標(biāo)識相關(guān)作業(yè)工序交接支吊架預(yù)制焊縫檢驗、焊后熱處理質(zhì)量檢查確認(rèn)壓力試驗管道號、焊縫號標(biāo)識焊工號標(biāo)識底片號、熱處理號標(biāo)識系統(tǒng)吹掃、清洗氣密試驗防腐、保溫竣工驗收、資料整理原材料領(lǐng)出、運輸、復(fù)驗、標(biāo)識不合格返工不合格返工圖紙會審4.2施工前準(zhǔn)備4.2.1施工和技術(shù)準(zhǔn)備編制施工技術(shù)措施確定合理經(jīng)濟(jì)、切實可行的施工工藝準(zhǔn)備好施工用的表格施工技術(shù)交底施工所需的設(shè)備、機(jī)具都已準(zhǔn)備就緒。4.2.2圖紙會審圖紙交付后，已由管道、焊接、熱處理、設(shè)備、防腐、絕熱等有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員會同設(shè)計、業(yè)主代表進(jìn)行圖紙會審。4.2.3管段圖裂解爐本體部分的所有工藝管道嚴(yán)格按照齊魯石化工程公司提供的管段圖施工。4.2.4焊接工藝評定、焊工培訓(xùn)、焊工考試對于管道使用的所有材質(zhì)，必須有焊接工藝試驗與評定。具體內(nèi)容見焊接方案。參與本系統(tǒng)管道施工的焊工上崗前均進(jìn)行培訓(xùn),并進(jìn)行焊工考核,考試合格的并有國家監(jiān)察部門頒發(fā)的焊工作業(yè)證的方可進(jìn)行本系統(tǒng)的管道焊接施工。4.2.5壓力管道安裝報審管道安裝前，工程總承包單位向當(dāng)?shù)貕毫艿腊踩O(jiān)察機(jī)構(gòu)和經(jīng)授權(quán)的壓力管道檢驗單位遞交壓力管道安裝申請報告及監(jiān)檢申請。并由項目質(zhì)控工程師負(fù)責(zé)向公司質(zhì)量部門上報《壓力管道安裝開工報告》。開工報告內(nèi)容包括經(jīng)當(dāng)?shù)貕毫艿腊踩O(jiān)察機(jī)構(gòu)批準(zhǔn)的監(jiān)檢申請報告（復(fù)印件）、施工現(xiàn)場施工設(shè)備及施工文件準(zhǔn)備情況，經(jīng)批準(zhǔn)后方可施工。4.2.6技術(shù)交底由技術(shù)人員對施工班組進(jìn)行現(xiàn)場施工技術(shù)交底，交清工程內(nèi)容、工程量、施工方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、工序交接要求及其它注意事項。4.3管材、管件的復(fù)驗和管理4.3.1檢驗程序檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書→檢查出廠標(biāo)志→外觀檢查→核對規(guī)格、材質(zhì)→材質(zhì)復(fù)檢→無損檢驗及試驗→標(biāo)識→入庫保管4.3.2所有材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量要求不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。同時，進(jìn)口的材料要出具商檢報告。鋼管、管件、閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不合格者不得使用。鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層及結(jié)疤等缺陷；鋼管無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機(jī)械損傷等缺陷。法蘭密封面應(yīng)光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強(qiáng)度和連接可靠性方面的缺陷。帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應(yīng)自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。法蘭端面上連接的螺栓的支承部位應(yīng)與法蘭結(jié)合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應(yīng)接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷；包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散等缺陷。4.3.3合金鋼管道、管件的檢驗本系統(tǒng)高溫、高壓管道均采用合金鋼材質(zhì)，這些管道的級別高、質(zhì)量要求嚴(yán)格，對合金鋼材料要嚴(yán)格檢驗，并注意標(biāo)識移植，做好材料的現(xiàn)場管理工作。管道組件應(yīng)分區(qū)存放，不銹鋼與碳鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸。具體檢驗要求如下：合金鋼螺栓、螺母檢驗：設(shè)計壓力等于或大于10Mpa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)逐件進(jìn)行快速光譜分析，每批抽兩件進(jìn)行硬度檢驗。若有不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用，并應(yīng)做好標(biāo)記和隔離。其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應(yīng)抽檢5％，且不少于一件。若有不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應(yīng)做好標(biāo)記和隔離。4.3.4閥門檢驗本裝置的主要介質(zhì)為易燃、易爆、可燃介質(zhì)，為保證管道的嚴(yán)密性，所有工程用閥門逐個進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗，并按規(guī)定抽樣解體檢查。閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷檢試驗程序如下圖：檢試驗場地設(shè)置強(qiáng)度試驗檢試驗場地設(shè)置強(qiáng)度試驗嚴(yán)密性試驗檢試驗標(biāo)識成品交付合格證及質(zhì)量證件外觀檢查解體或光譜分析閥門試壓閥門安裝前應(yīng)逐個對閥門進(jìn)行液體壓力試驗和嚴(yán)密性試驗。閥體試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，穩(wěn)壓5min，無泄露為合格；具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，應(yīng)逐個對上密封進(jìn)行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，試驗時應(yīng)關(guān)閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無泄露為合格。檢驗、試驗合格的閥門，應(yīng)作出標(biāo)識，并填寫閥門檢驗、試驗記錄。閥門液壓試驗和上密封試驗應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門液體壓力試驗時水中的氯離子含量不得超過100mg/L，試驗合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈。安全閥應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時壓力穩(wěn)定，每臺安全閥啟閉試驗不得少于3次，調(diào)試合格后應(yīng)及時進(jìn)行鉛封，并填寫“安全閥調(diào)試記錄”，合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進(jìn)行光譜分析。閥門試壓由有閥門檢試驗實踐經(jīng)驗的管理人員、技術(shù)人員和檢試驗人員組成，并建立健全管理規(guī)章制度和辦法。閥門試壓站設(shè)有原料存放區(qū)、試壓區(qū)、試壓成品（合格區(qū)）區(qū)和不合格區(qū)。檢試驗要求合格證及質(zhì)量證明書。閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上標(biāo)明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質(zhì)。高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。進(jìn)口的閥門要出具商檢報告。對劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道使用的鑄鋼閥門，應(yīng)有制造廠的無損探傷合格證明書。外觀檢查閥體上應(yīng)有公稱壓力、公稱通徑、介質(zhì)流向等標(biāo)志；閥門的手柄或手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象；閥門內(nèi)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應(yīng)有防護(hù)蓋保護(hù)，外觀檢驗應(yīng)符合要求。尺寸檢查閥門的結(jié)構(gòu)長度、通徑、法蘭螺紋等應(yīng)符合規(guī)定，同型號、同規(guī)格抽查10%且不小于1個。材質(zhì)檢查合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進(jìn)行快速光譜分析，復(fù)查材質(zhì)并做出標(biāo)記。按設(shè)計文件“閥門規(guī)格書”中對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的高溫、高壓、耐腐蝕、耐低溫的墊片填料的材質(zhì)進(jìn)行檢查，每批至少抽查一件。解體檢查密封性試驗不合格的閥門，必須解體檢查，組裝后重新試驗。閥門保護(hù)試驗合格的閥門及時清理閥體內(nèi)部積液，并及時進(jìn)行保護(hù)，外露的閥桿部分涂油脂，閥門密封面及關(guān)閉件涂防銹油，閥門的法蘭密封面、閥門內(nèi)腔及螺栓等部分防銹油；閥門進(jìn)出口及時封堵，以免污染。4.3.5彈簧支吊架檢驗裂解爐的進(jìn)出口管道，高、中壓蒸汽等管道設(shè)置有彈簧支吊架，彈簧支吊架的正確應(yīng)用非常重要。檢查彈簧支、吊架的規(guī)格、型式、荷載等標(biāo)識數(shù)據(jù)是否符合設(shè)計規(guī)定。彈簧支、吊架按產(chǎn)品說明書要求作“全壓縮變形試驗和工作載荷壓縮試驗”。檢查彈簧支吊架上是否附有彈簧的拉伸、壓縮標(biāo)尺，其標(biāo)尺注明載荷與位移的對應(yīng)關(guān)系。檢查彈簧支吊架的固定銷是否在設(shè)計位置上，固定銷是否松動，否則進(jìn)行調(diào)整。檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。在自由狀態(tài)下，檢查彈簧各圈間距是否均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%。4.3.6其它管道組成件檢驗對其它管道組成件的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，應(yīng)進(jìn)行核對，且下列項目應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求：化學(xué)成分和力學(xué)性能；合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測報告。管件外表面應(yīng)有制造廠代號（商標(biāo)）、規(guī)格、材料牌號和批號等標(biāo)識，并與質(zhì)量證明文件相符，否則不得使用。管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑，無氧化皮，表面的其它缺陷不得超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許深度，坡口、螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊接管件的焊縫應(yīng)成行良好，與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。SHA類管道的關(guān)鍵應(yīng)按SH3501的規(guī)定進(jìn)行無損檢測法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等現(xiàn)象，其表面不得有影響密封性能的劃痕、空隙、凸凹不平及銹斑等缺陷。其它合金鋼管道組成件每批應(yīng)抽檢5%（且不少于一件）進(jìn)行快速光譜分析。4.3.7焊條的驗收應(yīng)符合下列要求：有焊條說明書或質(zhì)量證明書；包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象；標(biāo)志齊全：每箱應(yīng)有焊條型號、牌號、直徑與長度、凈重或根數(shù)、制造廠標(biāo)記等；每包應(yīng)有焊條型號、牌號、直徑與長度、生產(chǎn)批號、檢驗號及日期、適用電流極性、允許的最大及最小焊接電流、烘干要求、制造廠名；每根焊條的夾持端應(yīng)有焊條型號或標(biāo)記。氧乙炔焊和惰性氣體保護(hù)焊所用的冷拉鋼絲，應(yīng)按《焊接用鋼絲》GB1300的規(guī)定驗收并符合下列要求：包裝物不得有破損；每盤（捆）附有標(biāo)牌，每批應(yīng)有質(zhì)量證明書；鋼絲表面不得有銹蝕或油污；當(dāng)設(shè)計有特殊要求時，每批鋼絲應(yīng)按盤數(shù)任選3％，且不少于二盤，進(jìn)行化學(xué)成分檢驗，其指標(biāo)應(yīng)符合GB1300《焊接用鋼絲》的規(guī)定。供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度應(yīng)在99.9％以上。氧乙炔焊和氧乙炔割應(yīng)使用一級氧氣，其純度應(yīng)不低于99.2％；乙炔氣的質(zhì)量應(yīng)符合有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。4.3.8不同材質(zhì)的管材、管件驗收合格后，分門別類地擺放，并用料簽、料牌或書寫方式作堆放分類標(biāo)識。標(biāo)識分別表明物資的名稱、型號、規(guī)格、材質(zhì)及檢驗和試驗狀態(tài)。料簽、料牌的顏色作如下規(guī)定：合格品用白色；待檢或待處理品用黃色；報廢品用紅色。4.4管道加工、預(yù)制根據(jù)現(xiàn)場情況設(shè)置管道預(yù)制場，配備精良的施工機(jī)具，盡量加大預(yù)制深度，力爭達(dá)到40%以上。4.4.1管子切割、開坡口和螺紋加工管子切割、坡口加工管子切斷前移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。管子切斷前，用石筆和專用圈帶在管子上圈好位置，再切割。管子切割時，公稱直徑DN≤80的碳鋼管和合金鋼管宜用無齒據(jù)切割，公稱直徑DN＞80的碳鋼管和合金鋼管宜用氧乙炔火焰切割；公稱直徑DN≤80的不銹鋼管宜用無齒鋸切割，公稱直徑DN＞80的不銹鋼管宜用等離子切割。碳鋼管和合金鋼管的坡口用坡口機(jī)加工，當(dāng)條件不允許時亦可用氧乙炔焰加工；不銹鋼管的坡口加工宜用等離子加工。管子切割和坡口加工后,必須用磨光機(jī)將切割表面的熱影響區(qū)除去，且切口表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，并保證尺寸正確和表面平整。管子切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過2mm；坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式和尺寸見管道預(yù)制。4.4.2管道預(yù)制管道的預(yù)制在預(yù)制場的平臺上進(jìn)行預(yù)制。預(yù)制的管段組對前要進(jìn)一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標(biāo)注與管段圖相一致的焊縫編號，并嚴(yán)格按管段圖所標(biāo)焊縫編號進(jìn)行組對。因現(xiàn)場需要而發(fā)生焊縫增加時，在管段圖上相應(yīng)位置標(biāo)注焊縫編號，焊縫編號為前一個焊縫號加上“－1”、“－2”等；如沒有此焊道，可直接從圖中劃掉此焊道號。管道預(yù)制時嚴(yán)格按照管段圖預(yù)制，做好管線五號和日期標(biāo)識，管段組對焊接后，管工要在焊縫一側(cè)用記號筆標(biāo)注焊工號、焊縫編號、管線號以及日期。探傷人員對相應(yīng)的焊縫探傷后，將探傷號標(biāo)注在焊縫相應(yīng)區(qū)域。技術(shù)人員每天要將焊工號、探傷號、熱處理編號移植到相應(yīng)的管段圖上，已預(yù)制和安裝的管線分別用彩筆涂在管段圖上。管線焊口號標(biāo)識如下：焊工號焊縫編號熱處理編號管線號探傷號日期管道組對管道組對時的坡口形式和尺寸如下圖所示:序號厚度T（mm）坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙c(mm)鈍邊p(mm)11～3Ⅰ型坡口TC0～1.52Ⅴ型坡口ααpcT0~20~20~30~3管道組對時，對坡口及其內(nèi)外表面用角向磨光機(jī)清理油、漆、銹、毛刺等污物，清理的范圍大于或等于10mm。管道組對時的錯邊量管道對接焊口的組對內(nèi)壁要齊平，錯邊量SHA級管道不能超過管道壁厚的10%，且不大于0.5mm；SHB和SHC級不能超過管道壁厚的10%，且不大于1mm；無毒、非可燃介質(zhì)管道對接焊口內(nèi)壁錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于2mm。壁厚不同的管道組成件組對，當(dāng)壁厚差大于下列數(shù)值時，按下圖要求加工：SHA類管道的內(nèi)壁差0.5mm或2mm；SHB和SHC級管道的內(nèi)壁差1mm或外壁差2mm。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭面與管子DN＜1000.50.5中心垂直度100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6管子對口時，在距接口中心200mm處測量平整度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。全場允許偏差均為10mm。管道對口平直度見下圖：200鋼板尺200鋼板尺偏差值偏差值當(dāng)采用承插焊時，承口和插口的軸向不留間隙。其余承插焊管子和管件之間間隙為1-1.5mm。預(yù)制好的管段要分區(qū)存放，不銹鋼管段不得與碳鋼及地面直接接觸。管道組對時的定位焊定位焊的焊接工藝同正式焊接工藝相同；定位焊焊點應(yīng)均勻分布，每個焊口焊接2～3個點；正式焊接時，起焊點應(yīng)在兩定位焊點之間；定位焊的長度為10～15mm，厚為2～4mm，且不超過壁厚的2／3；為確保底層焊道成形良好，減少應(yīng)力集中，定位焊縫的兩端為緩坡狀，否則應(yīng)進(jìn)行打磨修整。管道預(yù)制的焊接要求見管道焊接。預(yù)制完待安裝的管道必須將管內(nèi)的焊渣、沙土、鐵屑及其它雜物清除干凈，并用管帽或塑料布包封管端。在預(yù)制階段完成管道上的開孔采用開孔器開孔，開孔后及時清理管內(nèi)鐵渣；若確實須在安裝時進(jìn)行管道開孔，開孔后管道內(nèi)的鐵渣用面團(tuán)粘干凈，如果是手不能伸入的小孔則用長夾子夾住面團(tuán)粘干凈。4.4.3管道支吊架預(yù)制管道支吊架在管道安裝前根據(jù)設(shè)計需用量集中加工、提前預(yù)制。管道支吊架的形式、加工尺寸符合設(shè)計要求。鋼板、型鋼采用機(jī)械切割，切割后清除毛刺。切口剪切線與號料線偏差不大于2mm；斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm；型鋼端面剪切斜度不大于2mm。采用手工、半自動切割時，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2mm，半自動切割不大于1.5mm；切口端面不垂直度不大于工件厚度的10％，且不大于2mm。管道支吊架的螺栓孔采用機(jī)械加工，不得使用氧乙炔焰割孔?？椎募庸て畈坏贸^其自由公差。管道支吊架的卡環(huán)（或U型卡）用扁鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑、均勻，尺寸應(yīng)與管子外徑相符。支架底板及支吊架彈簧盒的工作面應(yīng)平滑光潔。支吊架應(yīng)按設(shè)計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。管道支吊架焊接后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應(yīng)予清理。管道支吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過度圓滑，焊腳高度應(yīng)不低于薄件厚度的1.5倍。焊接變形必須予以矯正。制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標(biāo)識后妥善保管。對合金鋼管道支吊架作相應(yīng)的材質(zhì)標(biāo)記，并單獨存放。4.5管道焊接本系統(tǒng)工藝管道的焊接質(zhì)量是確保裝置安全投產(chǎn)的關(guān)鍵，必須制定嚴(yán)格科學(xué)的焊接技術(shù)方案，嚴(yán)格按有關(guān)焊接技術(shù)規(guī)范、焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行施工。本系統(tǒng)工藝管道公稱直徑DN≤50mm的管道采用氬弧焊打底、蓋面，公稱直徑DN＞50mm的管道采用氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面的焊接方法。4.5.1焊接施工程序返工返工不合格審查圖樣及設(shè)計文件焊接工藝評定編制焊接施工方案現(xiàn)場施焊焊接設(shè)備條件焊接環(huán)境條件焊工管理焊工崗前培訓(xùn)焊工崗前考試簽發(fā)上崗證記錄回收材料檢驗與管理入庫儲存進(jìn)廠復(fù)驗焊條烘烤發(fā)放使用焊縫外觀檢驗焊縫無損檢測焊前預(yù)熱坡口加工與組對焊后熱處理硬度試驗返工不合格焊接資料整理4.5.2焊接方法選擇所有的工藝管道的對接焊縫均采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；角焊縫采用手工電弧焊打底、填充、蓋面。4.5.3焊接材料選用表：母材焊接材料焊絲焊條備注20#H08Mn2SiAJ427CF8C+F321HTGF347A13720Cr33NiNb+incoloy800HERNiCr-1/TP321H+WP321HTGF347A137TP321HTGF347A137P11H13CrMoAR307P11+TP321HH1Cr24Ni13A407HK40+TP321HERNiCr-3A407A106Gr.BH08Mn2SiAJ427P11+A106Gr.BH13CrMoAJ427A106Gr.B+20MnMoNbIVH08Mn2SiAJ427A106Gr.B+20IVH08Mn2SiAJ427P22+F22TIG-R40R407P22+WP22TIG-R40R407TP321H+F11H1Cr24Ni13A407P11+WP11H13CrMoAR307P11+A335P1H08CrMoR107A335P1+A335P1H08CrMoR107WP22+F22TIG-R40R4074.5.4焊接工藝評定施焊前應(yīng)完成焊接工藝評定及焊接工藝指導(dǎo)書的編制。4.5.5焊接坡口準(zhǔn)備、組對見管道預(yù)制。在焊接根部焊道前，對定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時處理后方可施焊。一般焊接要求嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。多層焊每層焊完后立即對層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一層的焊接。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前須檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按工藝要求繼續(xù)施焊。奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕合金鋼焊接時須在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流，短電弧，快速焊和多層焊工藝，并控制層間溫度。采用氬弧焊打底的焊縫焊后及時進(jìn)行填充焊，合金鋼、不銹鋼焊縫施焊時內(nèi)側(cè)充氬氣保護(hù)。焊前預(yù)熱采用電加熱法或氧乙炔火焰加熱法，在加熱過程中用測溫筆隨時測量加熱溫度，防止過熱，并作記錄。封底焊時，采用袖珍手電從坡口間隙檢查內(nèi)側(cè)焊縫的成形質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。焊縫表面應(yīng)光滑且與母材圓滑過渡，不允許有裂紋、氣孔、咬邊等缺陷。管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm。需要熱處理的焊縫距支吊架邊緣的凈距離不應(yīng)大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。管道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；除定型管件外，其他任意兩焊縫間的間距不小于50mm。4.5.6預(yù)熱和熱處理管道組成件焊前預(yù)熱：根據(jù)SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定：材質(zhì)為15CrMo，δ≥12mm焊前需預(yù)熱，預(yù)熱溫度為150～200℃；材質(zhì)為A335P22、WP22、F22（材質(zhì)均相當(dāng)于21/4Cr1Mo），δ≥6mm焊前需預(yù)熱，預(yù)熱溫度為200～300℃。預(yù)熱要求：預(yù)熱方法采用電加熱或火焰加熱，預(yù)熱在坡口中心兩側(cè)均勻進(jìn)行，加熱過程中防止局部過熱；加熱區(qū)以外200mm預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于5倍壁厚，且不小于100mm。4.5.7管道焊接接頭的焊后熱處理：根據(jù)SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定：材質(zhì)為15CrMo，δ≥6mm焊后需熱處理，熱處理溫度為700～750℃；材質(zhì)為A335P22、WP22、F22（材質(zhì)均相當(dāng)于21/4Cr1Mo），δ≥6mm焊后需熱處理，熱處理溫度為700～750熱處理方法：本裝置對于管道熱處理選用電加熱帶加熱的方法，采用電腦控制熱處理設(shè)備進(jìn)行。熱處理過程：電腦設(shè)定熱處理工藝參數(shù)→焊縫上纏繞電加熱帶→插入熱電偶→保溫氈保溫→開機(jī)→自動輸出熱處理曲線熱處理加熱范圍：以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)在焊縫寬度的3倍以上，且不小于25mm。加熱區(qū)以外的200mm焊后熱處理要求:管道焊接接頭的熱處理，應(yīng)在焊后及時進(jìn)行。易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時要嚴(yán)格保持層間溫度，焊后應(yīng)及時均勻加熱至300～350℃保溫緩冷，并及時進(jìn)行熱處理。熱處理的加熱速度、恒溫時間及緩冷速度，應(yīng)符合下列要求：加熱速度：當(dāng)溫度升至300℃后，加熱速率應(yīng)按5125/℃/h計算，且不大于220恒溫時間：合金鋼的恒溫時間為每毫米壁厚3min，且總恒溫時間均不得少于30min。在恒溫期間，各測點的溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50℃冷卻速度：恒溫后的冷卻速率應(yīng)按6500/℃/h計算，且不大于260℃/h，冷卻300時間min時間min700－750300溫度℃熱處理曲線圖熱處理的質(zhì)量檢驗：焊接接頭的熱處理質(zhì)量用硬度測定法按下列規(guī)定進(jìn)行檢查：·····焊縫母材熱影響區(qū)硬度測點位置圖測得的硬度值須符合設(shè)計文件規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無明確規(guī)定時，合金鋼不大于母材HB加100且HB≤270。硬度值超過規(guī)定應(yīng)重新熱處理并做100%硬度測定，同時完成施工記錄。4.5.8焊接要點不銹鋼管線的焊接本裝置設(shè)計采用的奧氏體不銹鋼，焊接時存在焊接熱裂紋、δ相脆變，鐵素體含量控制等問題。焊接時采用以下措施：采用V型坡口，為減小焊接變形坡口角度和對口間隙適當(dāng)減小。手工電弧焊填充及蓋面時，應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防止焊接飛濺損傷母材。打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護(hù)，采用小擺動操作，確保兩側(cè)熔合良好，背面成型高度保證在0-0.5mm。焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小擺動或不擺動操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭應(yīng)相互錯開。焊接過程中嚴(yán)格控制層間溫度不超過150℃焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋；焊接完畢后要及時清理焊道表面，并在焊口附近用記號筆寫上管道號、焊縫號、焊工號以及日期。Cr-Mo耐熱鋼焊接本裝置選用的Cr-Mo耐熱鋼材質(zhì)為P11、P22、WP22、F22，鉻鉬鋼屬低合金耐熱鋼、焊接接頭過熱區(qū)容易產(chǎn)生熱裂紋，具有明顯的回火脆性，對其坡口必須采用機(jī)械加工并進(jìn)行PT檢查。焊接前后的預(yù)熱和熱處理必須嚴(yán)格按焊接工藝要求，其施焊程序見下圖。奧氏體不銹鋼焊接后要及時進(jìn)行酸洗鈍化處理。鉬鋼的焊接與熱處理施工程序圖坡口坡口PT檢測預(yù)熱定位焊充氬預(yù)熱焊接交付安裝或交付試壓YYNNY焊后保溫緩冷RT24小時后熱處理硬度檢測UTMTN坡口加工采用機(jī)械方法，現(xiàn)場的固定焊口無法機(jī)械加工的采用等離子切割。嚴(yán)格控制焊前預(yù)熱及層間溫度：對焊縫及坡口兩側(cè)各100mm左右范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱，層間溫度不低于預(yù)熱溫度。采用多層多道的焊接方法焊接時，當(dāng)達(dá)到預(yù)熱溫度后，立即進(jìn)行氬弧焊打底的焊接，且一次連續(xù)焊完。一道焊口必須一次焊完，若遇上停電等特殊情況無法施焊時，要及時保護(hù)焊縫，使其緩冷，再次施焊時，必須對焊縫重新加熱至所要求的預(yù)熱溫度，方可進(jìn)行施焊。焊后熱處理：焊后及時進(jìn)行焊后熱處理。當(dāng)不能及時進(jìn)行焊后熱處理時，焊后立即均勻加熱至250-300℃4.5.9焊接管理焊工管理焊工必須持有由勞動部門頒發(fā)的與所焊鋼種、位置相匹配并在有效期內(nèi)的鍋爐壓力容器焊工合格證，嚴(yán)禁超項目施焊。施焊前對符合條件的焊工進(jìn)行實作考核，對考核不合格的焊工，不允許承擔(dān)其持證項目的工程焊接。焊接材料管理對于進(jìn)口焊接材料由建設(shè)單位組織質(zhì)檢站、我方供應(yīng)、技術(shù)部門及當(dāng)?shù)厣虣z機(jī)構(gòu)共同對進(jìn)口焊材進(jìn)行商檢，合格后由計劃員辦理入庫，保管員負(fù)責(zé)驗收。對商檢合格后的焊接材料，按照我公司壓力管道程序文件的要求進(jìn)行復(fù)驗，合格后方可使用。其他焊接材料由供應(yīng)部門負(fù)責(zé)采購、保管、發(fā)放。焊接材料必須具有合格質(zhì)量證明書，出廠期超過一年的焊條應(yīng)進(jìn)行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。設(shè)置專用焊材庫，庫內(nèi)配置干濕溫度計、保證空氣相對濕度在60％以下。焊接材料存放在架子上，架子離地面高度不小于300mm，離墻壁距離不小于300mm。焊材堆放時按種類、牌號、規(guī)格、批號、入庫時間分類堆放，并做好標(biāo)識，先入庫的先發(fā)放使用。焊材使用前應(yīng)按說明書進(jìn)行烘干。 焊材的烘干、發(fā)放、回收設(shè)專人負(fù)責(zé)。焊條啟封后首先進(jìn)行外觀檢查，無脫皮、開裂為合格，確認(rèn)合格后立即放入烘干箱，按規(guī)定程序進(jìn)行烘干，待溫度降至200℃焊工按焊接工作量定量用焊條筒領(lǐng)用焊條。當(dāng)班所剩焊條和焊條頭應(yīng)退回烘干室，按規(guī)定作好標(biāo)識重新烘干。焊條領(lǐng)出后４小時內(nèi)退回，可不進(jìn)行重新烘干。經(jīng)二次烘干仍未用完的焊條不得用于正式工程。焊條從入庫、出庫、烘干、發(fā)放至回收，整個過程均作好記錄。焊接的過程中應(yīng)注意焊條的保溫，焊條筒接通電源保溫，焊接工程師隨時檢查監(jiān)督。焊接環(huán)境要求：相對濕度＜90%；風(fēng)速：手工焊時＜8m/s，氬弧焊時＜2m/s；無雪、雨天氣。當(dāng)環(huán)境不能滿足以上要求時，采取搭設(shè)防風(fēng)擋雨棚等措施后方可進(jìn)行焊接施工。焊接防護(hù)措施遼陽地區(qū)風(fēng)季較長，6-7月份為雨季，焊接前必須采取可靠的防護(hù)措施，以保證焊接質(zhì)量。管道焊接處搭設(shè)局部遮風(fēng)雨棚，并將管子兩端堵塞以防止穿堂風(fēng)。在焊接前，先將外表面清掃干凈，并預(yù)熱到15℃以上，預(yù)熱范圍應(yīng)在100mm管道焊接時，每條焊縫應(yīng)一次性焊接完，當(dāng)被迫中斷時，應(yīng)用石棉布或其它保溫材料對焊縫保溫，使之緩冷，在恢復(fù)焊接前，應(yīng)將結(jié)合處預(yù)熱。4.6管道安裝4.6.1安裝準(zhǔn)備工作與管道有關(guān)的土建已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)；管子、管件、閥門等已檢驗合格，并具有所需的技術(shù)證件，其內(nèi)部已清理干凈，無雜物。4.6.2安裝原則先大管道后小管道；先高壓管道后低壓管道；先不銹鋼、合金鋼管道，后碳素鋼管道。4.6.3管道安裝預(yù)制管道按管道號和預(yù)制順序進(jìn)行安裝，并做好班組施工記錄和焊接記錄。管道安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部清理，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔度要求及管徑的大小，分別采用下列方法中的一種：公稱直徑DN≥600mm的管道，宜進(jìn)入管內(nèi)人工清掃；公稱直徑DN200～DN450mm的管道，可用弧形板拖掃，或?qū)⒐茏又绷ⅲ瑫r以木錘敲打管壁，是管內(nèi)的鐵銹以及污物徹底傾出；公稱直徑DN80～DN200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉，直至干凈；公稱直徑DN≤80mm的管道，宜用壓縮空氣吹凈。管廊上的直管段按管子的到貨長度排布焊縫位置，避免焊縫放在支架位置上，直管線吊裝時先傾斜450倒干凈管內(nèi)雜物后，再平吊上管廊。管道安裝前，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，特別是高壓法蘭和墊片的密封面，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝，法蘭間應(yīng)保持平行。其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不得大于2mm，不能用強(qiáng)緊螺栓的方法消除法蘭歪斜。高壓法蘭和墊片安裝前，應(yīng)檢查法蘭環(huán)槽密封面和金屬環(huán)墊的接觸線。當(dāng)金屬環(huán)墊在密封面上轉(zhuǎn)動450后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象。不得在管道焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍1倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測。管道焊接接頭組對時，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止焊接或熱處理過程中產(chǎn)生變形。管道連接時，不得采用強(qiáng)力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口端面的過量空隙、偏差、錯口與不同心度等缺陷，以免引起內(nèi)應(yīng)力、管變形、給設(shè)備外加受力，造成設(shè)備移位或損壞設(shè)備。當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。管道的安裝、焊接應(yīng)從設(shè)備口開始，最后安裝中間管段。管道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口。復(fù)工安裝相連的管道時，要對前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，然后進(jìn)行安裝。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊。與設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加臨時盲板隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備。盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記，專人負(fù)責(zé)安裝與拆除。流量孔板上、下游直管段的長度應(yīng)符合設(shè)計要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面必須和管道內(nèi)表面平齊。流量孔板上引壓管的方向、溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應(yīng)符合自控專業(yè)的要求。螺栓使用時應(yīng)，注意螺栓的材質(zhì)、規(guī)格，特別是合金螺栓應(yīng)注意其安裝位置。螺栓安裝方向應(yīng)一致，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭貼緊，緊固后的螺栓與螺母應(yīng)平齊。螺栓的絲扣應(yīng)涂以二硫化鉬油脂加以保護(hù)。卷管安裝組對時，兩縱縫間距不小于100mm，支管外壁距焊縫不小于50mm。卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于2mm。卷管周長偏差為±5mm，圓度偏差為外徑的1%且不大于4mm。卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1%，且不得大于3mm。平面度偏差不得大于1mm/m。4.6.4蒸汽伴熱管安裝伴熱管安裝的位置：對水平管道放在斜下側(cè)，垂直管道的伴熱管位于對相鄰的垂直管影響最小之處，見下圖水平管單伴熱水平管雙伴熱垂直管單伴熱垂直管雙伴熱伴熱管和主管用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上；彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道。伴熱管綁扎點以1m間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭處，這種間距應(yīng)適當(dāng)縮短。4.6.5管道支吊架安裝管道支吊架要與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。合金鋼、不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡式結(jié)構(gòu)并墊以石棉板或其它隔離物予以隔離。不銹鋼管道與碳鋼支架之間墊入石棉板墊片予以隔離。正確安裝滑動管托、導(dǎo)向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。對于小管道支架，安裝時要求支架能保證管道橫平豎直，不碰頭不拌腳，美觀、牢固可靠，管道不晃動。對于吊架安裝，無熱位移的管道，其吊桿須垂直安裝；有熱位移的管道，吊點在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安裝（如下圖）。兩根熱位移方向相反或位移不等的管道，除設(shè)計文件有規(guī)定外，不得使用同一吊桿。有熱位移管道的吊點圖有熱位移管道的吊點圖管子膨脹方向1/2位移量有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，及時對支吊架進(jìn)行檢查與調(diào)整，其管托不得脫落；固定支吊架要牢固可靠；可調(diào)支架的位置要調(diào)整合適。熱調(diào)試必須有設(shè)計到現(xiàn)場進(jìn)行指導(dǎo)。彈簧支吊架的安裝本裝置的彈簧支吊架在安裝時必須按設(shè)計圖紙“對號入座”決不可任意更換。彈簧支吊架必須安裝垂直。彈簧的固定銷，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后拆除。4.6.6閥門和法蘭部件安裝閥門在安裝之前必須試驗合格。閥門吊裝應(yīng)吊裝閥體，嚴(yán)禁吊裝閥門手輪。安裝高壓閥門的管道支架支撐可靠，避免閥門重量引起管道變形，影響閥門密封面的密封質(zhì)量。有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等安裝時要保證閥門所示流向和介質(zhì)流向一致。法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等，法蘭裝配前應(yīng)對其連接的尺寸進(jìn)行測量，口徑應(yīng)相符，管口如有變形必須予以矯正。對焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過壁厚的10％，且不大于0.5mm。承插法蘭插入的管道在對口時留1-1.6mm的間隙。為了節(jié)省材料，凡與可能拆卸部位連接所用墊片（如臨時短節(jié)，8字盲板、調(diào)節(jié)閥等）部位，采用臨時墊片安裝，系統(tǒng)氣密前換上正式墊片。下列管道安裝的螺栓、螺母涂二硫化鉬、石墨機(jī)油或石墨粉保護(hù)：不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。管道設(shè)計溫度高于100℃露天裝置或輸送腐蝕介質(zhì)。高溫管道的螺栓，在試運行時按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固，管道熱態(tài)緊固溫度應(yīng)符合下表的規(guī)定：管道熱態(tài)緊固溫度管道工作溫度一次熱緊溫度二次熱緊溫度250～350工作溫度————>350350工作溫度熱態(tài)緊固在保持工作溫度2h后進(jìn)行。緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓根據(jù)設(shè)計壓力確定。當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓為0.3MPa；當(dāng)設(shè)計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓為0.5MPa。螺栓預(yù)緊在法蘭每90°對稱施力，并用表監(jiān)測。法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應(yīng)法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓，特別是耐高溫合金螺栓，按設(shè)計文件和單線圖料表準(zhǔn)確使用，材質(zhì)、規(guī)格對號入座，嚴(yán)禁錯用亂用。螺帽配置齊全，緊固后的螺栓與螺母齊平，螺栓擰緊步驟按下圖要求進(jìn)行。螺栓擰緊步驟示意圖螺栓擰緊步驟示意圖4.6.7管道安裝質(zhì)量要求合理選定自由管段和封閉管段，自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差符合下表規(guī)定：自由管段封閉管段的加工尺寸允許偏差（單位㎜）項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，平直度允許偏差如下表：管子對口平直度允許偏差表公稱直徑mm允許偏差аmm全長允許偏差аmm<DN1001mm10mm≥DN1002mm10mm管道預(yù)組裝時，總體尺寸與局部尺寸的偏差應(yīng)符合下表要求：管道預(yù)組裝總體尺寸與局部尺寸的偏差表內(nèi)容偏差值每個方向總長L±5mm間距N±3mm角度α±3mm/m管端最大偏差b±10支管與主管的橫向偏差C±1.5法蘭面相鄰的螺栓孔跨中偏差f±1m法蘭端面垂直偏差eDN≤300mm±1mDN>300mm±2mααefce預(yù)制管道偏差圖管道安裝的允許偏差見下表：項目允許偏差（mm）坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN>1003L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L管子有效長度；DN管子公稱直徑4.7高、低溫轉(zhuǎn)油線的安裝高溫轉(zhuǎn)油線是從對流段HTC-Ⅱ出口到輻射爐管入口的連接管道，輻射爐頂高溫轉(zhuǎn)油線的操作溫度較高，管道的不正確安裝或偏移產(chǎn)生的力和力矩對爐管的影響十分敏感，為了避免爐管的彎曲和變形，必須按照設(shè)計文件有關(guān)規(guī)定進(jìn)行安裝。安裝時焊接坡口應(yīng)采用機(jī)械加工。4.7.1高溫轉(zhuǎn)油線的懸吊安裝爐頂集合管的安裝安裝爐頂集合管道指定的位置并檢查其與輻射爐管入口的連接；采用臨時支撐保持管線在正確的標(biāo)高；按照合適的焊接程序?qū)⒓瞎艿姆种Ч芎洼椛涔芙M進(jìn)口管焊到一起（焊接應(yīng)能正常進(jìn)行，不能使用外力將管安裝到需要的位置）；為了獲得在高溫轉(zhuǎn)油線圖紙上標(biāo)示的15mm的預(yù)置量，集合管應(yīng)臨時向輻射室中心線靠近15mm。恒力吊架的安裝，安裝恒力吊架時應(yīng)先將所有的吊架鎖定。安裝連接上述吊架的吊桿和連接件。調(diào)節(jié)載荷螺母，保證集合管和入口管線的重量由恒力吊架承擔(dān)，并保持恒力吊架處于鎖緊狀態(tài)。（在任何情況下，當(dāng)調(diào)節(jié)載荷螺母時應(yīng)避免爐管的拉緊合提升）。拆除爐頂集合管安裝中所提到的臨時支撐。移動輻射管束/集合管到一側(cè)，保證15mm的水平預(yù)制（使用臨時檔塊保持集合管在此位置）。安裝高溫轉(zhuǎn)油線，使用臨時支撐保持管線在正確的標(biāo)高，按照合適的焊接程序焊接管線。安裝恒力吊架和可變吊架。安裝連接上述吊架的吊桿。拆除安裝高溫轉(zhuǎn)油線中所提到的臨時支撐。按照保溫圖紙的要求將輻射爐管出口，高溫轉(zhuǎn)油線，入口管和輻射入口集合管的保溫完成（包括護(hù)板）。擰緊所有的鎖緊螺母，所有的彈簧吊架處于鎖緊狀態(tài)。4.7.2最終載荷調(diào)整合釋放吊架最終載荷調(diào)整合釋放吊架應(yīng)嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)致的進(jìn)行，本部分的施工應(yīng)在裂解爐的相關(guān)部分所有的檢查、試驗和保溫工作結(jié)束后進(jìn)行。調(diào)整恒力吊架到實際的重量。檢查行程指示在鎖板上的位置，并遵照規(guī)定的調(diào)節(jié)程序通過調(diào)節(jié)螺桿的位置進(jìn)行載荷修正。調(diào)節(jié)后的鎖板應(yīng)能夠自由的用手拆除且必須用手拆除，否則不能拆除鎖板。在上述工作完成以后，再次檢查行程指示，如果需要，遵照規(guī)定的調(diào)節(jié)程序進(jìn)行調(diào)整。擰緊所有的調(diào)節(jié)螺栓的鎖緊螺母。調(diào)節(jié)可變吊到規(guī)定的冷態(tài)載荷，然后釋放可變吊的鎖定。在按照首步檢查完成后，拆除恒力吊架和可變吊的鎖板（在任何情況下，不能使用機(jī)械外力拆除鎖板）。4.8低溫轉(zhuǎn)油線的安裝低溫轉(zhuǎn)油線是從FPH（原料預(yù)熱）至HTC-Ⅰ（混合原料Ⅰ）6根管線，從HTC-Ⅰ（混合原料Ⅰ）至HTC-Ⅱ（混合原料Ⅱ）6根管線，從HTC-Ⅱ（混合原料Ⅰ）到HTC-Ⅲ（混合原料Ⅱ）6根管線。低溫轉(zhuǎn)油線的安裝必須符合SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》和GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。管道安裝前應(yīng)逐根（低溫轉(zhuǎn)油線）清除管內(nèi)部的砂土等其它雜物。管道安裝時，應(yīng)同時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子與支承面應(yīng)接觸良好。無熱位移管道的管道支架，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移管道的管道支架，其吊點應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整。彈簧支架的限位板，應(yīng)在試車前拆除。焊接支、吊架，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊的現(xiàn)象。安裝時不宜使用臨時支、吊架。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對、確認(rèn)支、吊架的形式和位置。4.9上升、下降管的安裝連接氣包和廢熱鍋爐間的上升、下降管到貨時已經(jīng)部分預(yù)制，現(xiàn)場直接組對、安裝，安裝前應(yīng)將管段內(nèi)部的雜物清理干凈。安裝時管道中心與設(shè)備接管中心應(yīng)自由對中，不得強(qiáng)力組對。焊接接頭處所預(yù)留的預(yù)拉伸量應(yīng)符合圖紙規(guī)定。安裝時先安裝下降管，后安裝上升管，且均應(yīng)從廢熱鍋爐和汽包管口開始配管，最后安裝中間管段。組裝前應(yīng)檢查其編號、規(guī)格。同時對接焊接坡口進(jìn)行滲透檢測。4.10高壓蒸汽管線的焊接高壓蒸汽管線的主要材質(zhì)是P22，屬于低合金耐熱鋼，4.10焊縫檢驗本裝置管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量、檢驗評定按《壓力容器無損檢測》JB4730的規(guī)定執(zhí)行。焊縫檢驗的委托、探傷等按無損檢測規(guī)定和補充規(guī)定執(zhí)行。管道無損檢測委托采用“日委托”。每天下午下班前將當(dāng)天所有焊工焊接完成的焊縫進(jìn)行統(tǒng)計，并將焊工號標(biāo)注在管段圖上，根據(jù)管段圖上焊縫焊接工作量及無損檢測比例，向無損檢測單位遞交檢測委托。五、雨季施工技術(shù)措施從施工時間來看，工藝管線的預(yù)制安裝預(yù)計從6月初開始，9月份結(jié)束，此段施工時間要經(jīng)過雨季，因此制定有效的防雨措施，做好雨季施工是按期高質(zhì)量完成工程施工的保證。5.1技術(shù)措施5.1.1管道的焊接在雨季施工時，管道焊接處要搭設(shè)局部遮風(fēng)雨棚，并將管子兩端堵塞以防止穿堂風(fēng)。在焊接前，必須將管道的外表面清掃干凈。管道焊接時，每條焊縫應(yīng)一次性焊接完，當(dāng)被迫中斷時，應(yīng)用石棉布或其它保溫材料對焊縫保溫，使之緩冷，在恢復(fù)施焊前，應(yīng)將結(jié)合處預(yù)熱。5.1.2管道安裝改變施工環(huán)境，提高地面預(yù)制深度，盡可能減少高空作業(yè)工作量；徹底清除現(xiàn)場施工平臺上的積水，防止打滑。施工過程中，預(yù)熱管段的兩端，管道放空口等敞口部分應(yīng)及時封口，防止進(jìn)水。5.1.3其它切實做好現(xiàn)場施工機(jī)具的雨季維護(hù)工作。施工用鋼絲繩、電焊軟線、氣壓表、氧氣帶、乙炔氣帶等，收工后要妥善處理，以免冷脆斷裂、老化。施工用電應(yīng)有良好的接地、接零保護(hù)以及安裝漏電保護(hù)器，現(xiàn)場臨時用電電纜宜架空敷設(shè)，禁止電纜水中浸泡。開關(guān)箱應(yīng)有防雨措施。六、質(zhì)量保證措施在本裝置施工中，嚴(yán)格貫徹實行質(zhì)量管理制度，按照ISO9002標(biāo)準(zhǔn)和國家、行業(yè)有關(guān)施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范進(jìn)行檢查監(jiān)督，并根據(jù)工程實際情況采取相應(yīng)的質(zhì)量保證措施，確保質(zhì)量目標(biāo)的實現(xiàn)。加強(qiáng)施工技術(shù)準(zhǔn)備工作的質(zhì)量監(jiān)督。圖紙會審工作要嚴(yán)謹(jǐn)仔細(xì)，切實解決圖紙問題；技術(shù)措施編制的合理可行，符合國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求，能夠指導(dǎo)工程施工，降低工程成本；技術(shù)交底工作不流于形式，能夠使所有參建職工了解工程情況，明確技術(shù)要求。施工前組織職工質(zhì)量教育與培訓(xùn)，提高職工質(zhì)量意識。進(jìn)行焊工上崗考試考核活動，杜絕技術(shù)水平低的焊工參加本工程建設(shè)。加強(qiáng)材料、設(shè)備的到貨檢驗工作。組織人員對所有到貨材料、設(shè)備進(jìn)行檢查驗收，不合格的堅決退回，杜絕不合格材料在工程的使用。加強(qiáng)焊條烘干、發(fā)放、回收管理工作，未烘干合格的焊條不得在工程中使用。建立質(zhì)量信息收集、分析、反饋制度。堅持“三檢制”即自檢認(rèn)真、互檢從嚴(yán)、專檢負(fù)責(zé)。實行“工序交接制度”。工序交接時，必須由相應(yīng)專業(yè)的專職質(zhì)檢員與上下道工序的負(fù)責(zé)人到現(xiàn)場進(jìn)行交接品的質(zhì)量驗收，避免上道不合格品轉(zhuǎn)入下道工序施工。定期召開質(zhì)量分析會，對不合格項目及時通報整改。七、HSE管理7.1HSE管理目標(biāo)班組安全“三標(biāo)”達(dá)標(biāo)率100%；特殊工種作業(yè)人員持證上崗率100%；保證員工生命安全，杜絕因工死亡、重傷，減少一般事故，千人負(fù)傷率低于5‰；杜絕火災(zāi)事故，設(shè)備事故；保護(hù)施工、生活區(qū)域內(nèi)綠化環(huán)境完好，文明施工，無污染及雜物。7.2風(fēng)險消減措施7.2.1起吊重物的風(fēng)險消減措施編制科學(xué)合理的吊裝方案，經(jīng)批準(zhǔn)后才能實施。吊裝前進(jìn)行技術(shù)方案和安全注意事項交底。吊裝前應(yīng)事先與當(dāng)?shù)貧庀蟛块T聯(lián)系，當(dāng)風(fēng)速大于10m/s時，不得起吊作業(yè)。必須使用經(jīng)測試合格的設(shè)備；決不使用已損壞或有缺陷的起重設(shè)備。所有移動的起重設(shè)備，必須定期檢查，時間間隔不得超過6個月。清理吊車旋轉(zhuǎn)范圍內(nèi)現(xiàn)場，人員不得在此范圍內(nèi)站立和工作。決不超負(fù)荷使用吊裝滑輪和吊裝繩索。調(diào)整好吊鉤在重物上的起吊點，以免吊起時重物擺動。起重吊索不斷股、不套扣、不纏繞，不在吊繩上打結(jié)來縮短繩長。所有吊耳及吊點必須經(jīng)聯(lián)合檢查合格后方可使用。吊車站位及行走路線地面需壓實，必要時鋪設(shè)路基。吊裝時各崗位分工明確，指揮信號準(zhǔn)確無誤，嚴(yán)禁隨意操作。7.2.2高處墜落風(fēng)險消減措施作業(yè)人員身體條件符合要求，無忌高癥。作業(yè)人員著裝符合工作要求。作業(yè)人員正確佩戴安全帽、安全帶，對2m以上的作業(yè)安全帶必須掛牢后方可作業(yè)，禁止安全帶下掛上用。作業(yè)點下方設(shè)警戒區(qū)，并有警戒標(biāo)志。現(xiàn)場搭設(shè)的腳手架，防護(hù)圍欄符合要求。垂直分層作業(yè)中應(yīng)有隔離設(shè)施。梯子和繩梯應(yīng)符合要求。攀登或作業(yè)時要手抓牢、腳登穩(wěn)，避免滑跌，重心失穩(wěn)。夜間高處作業(yè)要有充足的照明，必要時安裝臨時照明燈具。特級高處作業(yè)配備防爆通訊聯(lián)絡(luò)工具。嚴(yán)禁使用吊車、卷揚機(jī)運送作業(yè)人員。7.2.3墜物傷害的風(fēng)險消減措施作業(yè)區(qū)域下方圍欄警戒區(qū)域，禁止區(qū)域內(nèi)有人走動?，F(xiàn)場設(shè)專人監(jiān)護(hù)。作業(yè)人員佩戴好安全帽。施工人員配備工具袋，施工工具和工件有防滑落措施。采取正確的施工方法，作業(yè)人員不存在僥幸心理。嚴(yán)禁向下拋投雜物。7.2.4火災(zāi)風(fēng)險的消減措施嚴(yán)格遵守遼陽石化公司有關(guān)施工現(xiàn)場的用火規(guī)定。嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)審批權(quán)限。禁止煙火的場所，嚴(yán)禁吸煙和用火。根據(jù)施工現(xiàn)場所處的位置，確定用火區(qū)域級別。根據(jù)用火區(qū)域級別辦理用火手續(xù)，防火監(jiān)護(hù)人員必須嚴(yán)格落實安全防火措施，備置可靠的消防器具，做好監(jiān)護(hù)工作，嚴(yán)禁監(jiān)護(hù)人脫離動火現(xiàn)場。執(zhí)行"三不動火"的安全規(guī)定。用火區(qū)域內(nèi)動火，風(fēng)力超過四級，必須采取防護(hù)措施。動火區(qū)域內(nèi)不得存留易燃、易爆物品。氧氣瓶和乙炔瓶的安全距離不得小于5米，氧氣瓶和乙炔瓶與動火點的安全距離不得小于10米。氧氣瓶不能曝曬，乙炔瓶不能倒放。不了解動火周圍的安全狀況時不得動火。按照工程施工要求，動火票由施工單位安全管理人員向甲方安全管理部門申請辦理動火手續(xù)。電氣開關(guān)及導(dǎo)線的載流量要符合用電設(shè)備負(fù)載要求，避免過熱引發(fā)火災(zāi)。7.2.5觸電風(fēng)險消減措施施工用電必須按規(guī)定手續(xù)申請臨時用電票，非電氣作業(yè)人員不得從事電氣作業(yè)。施工用電嚴(yán)格執(zhí)規(guī)范要求，用電線路采用絕緣良好的橡皮或塑料絕緣導(dǎo)線，施工現(xiàn)場不得架設(shè)裸體導(dǎo)線。凡與電源連接的電氣設(shè)備，未經(jīng)驗電，一律視為有電。線路送電必須通知用電單位，直至班組個人，嚴(yán)禁私自停送電。線路停電后，用電設(shè)備均應(yīng)拉開電源開關(guān)，并掛上“嚴(yán)禁合閘”警告牌，電氣設(shè)備檢修時，應(yīng)切斷電源，線路且有明顯切斷點，掛上“有人工作，嚴(yán)禁合閘”警告牌。停電檢修應(yīng)在電源側(cè)方向裝設(shè)臨時接地線，裝設(shè)臨時接地線的順序是先裝接地端，再裝導(dǎo)線端，施工完畢拆除接地線的順序與安裝時相反。配電板上的電源開關(guān)應(yīng)根據(jù)電氣設(shè)備容量而定。實行一閘一保一機(jī)制，嚴(yán)禁一閘多用（即2臺或2臺以上電動設(shè)備共用一臺開關(guān)）。電氣設(shè)備跳閘后，應(yīng)仔細(xì)查明原因，經(jīng)檢修排除故障后方能合閘送電，嚴(yán)禁盲目合閘。手持電動工具，應(yīng)裝設(shè)漏電保護(hù)器，所有用電設(shè)備的金屬外殼均應(yīng)有可靠的接地保護(hù)。在臨近高壓線路施工時，應(yīng)設(shè)置防護(hù)遮欄，確保安全距離。線路架空或電纜埋地鋪設(shè)應(yīng)符合要求，電纜過路或有可能載重車輛輾壓的地方，必須加穿鋼管保護(hù)。7.2.6其它注意事項由于本次施工是立體交叉作業(yè)，高空作業(yè)較多，施工點密集，所以在火、電焊施工過程中，應(yīng)在動火區(qū)域周圍鋪設(shè)石棉防火毯，以免火星、飛濺等物掉落到下層施工人員的身上或掉進(jìn)易燃物體上，避免引起火災(zāi)。八、主要施工機(jī)具和手段用料需用量計劃序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1電焊機(jī)ZX5-400臺102高壓風(fēng)車臺13電動試壓泵臺44烘干箱臺25保溫筒臺106坡口機(jī)臺87直磨機(jī)臺128X射線機(jī)EG-250臺29磁粉儀GTXT-1臺110閥門試壓胎具套111氧氣瓶φ159瓶3012乙炔瓶φ219瓶3013氬氣瓶φ219瓶4014汽車15t臺115無齒鋸φ400臺216預(yù)制平臺鋼板=30M220017壓力表1.0MPa塊82.5MPa塊86.4MPa塊810.0MPa塊818.0MPa塊824.0MPa塊418無縫鋼管DN25米20019無縫鋼管DN40米60020閘閥Z41H-64DN25個10Z41H-64DN40個10Z41H-160DN40個10Z41H-64DN25個1021鋼板=30M220盲板=24M220盲板=20M220盲板=14M220盲板=8M220盲板22中壓石棉橡膠板M250臨時墊片23高壓石棉橡膠板M250臨時墊片24腳手架φ48×4米100025角鋼∠75×75米50臨時支撐、防風(fēng)、防雨∠50×50米5026跳板塊40027彩條布M2200防風(fēng)、防雨28熱處理溫控儀TS-1個129熱處理設(shè)備臺130快速光譜分析儀臺131測硬度儀臺132鋼絲繩φ10米80安裝管線33倒鏈3T個10安裝管線5T個1010T個1034吊車150T臺140T臺1

膠合板模板施工工藝本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工業(yè)與民用建筑現(xiàn)澆混凝土框架（包括框架剪力墻）、剪力墻及筒體結(jié)構(gòu)模板施工。1材料及主要機(jī)具：1.1鋼框木（竹）膠合板塊：長度為900、1200、1500、1800和2400mm；寬度為300、450、600和750mm。寬度為100、150和200mm的窄條，配以組合鋼模板。1.2定型鋼角模：陰角模150mm×150mm×900mm(1200、1500、1800mm)；陽角模150×150×900mm（1200、1500、1800）；可調(diào)陰角模250mm×250mm×900mm（1200、1500、1800mm）及可調(diào)T型調(diào)節(jié)模板，L型可調(diào)模板和連接角模等。1.3連接附件：U形卡、扣件、緊固螺栓、鉤頭螺栓、L型插銷、穿墻螺栓、防水穿墻拉桿螺栓、柱模定型箍。1.4支撐系統(tǒng)：定型空腔龍骨（桁架梁）、碗扣立桿、橫桿、斜桿、雙可調(diào)早拆翼托、單可調(diào)早拆翼托、立桿墊座、立桿可調(diào)底座、模板側(cè)向支腿、木方。1.5脫模劑：水質(zhì)隔離劑。1.6工具：鐵木榔頭、活動（套口）板子、水平尺、鋼卷尺、托線板、輕便爬梯、腳手板、吊車等。2作業(yè)條件：2.2.1模板設(shè)計：2.1.1確定所建工程的施工區(qū)、段劃分。根據(jù)工程結(jié)構(gòu)的形式、特點及現(xiàn)場條件，合理確定模板工程施工的流水區(qū)段，以減少模板投入，增加周轉(zhuǎn)次數(shù)，均衡工序工程（鋼筋、模板、混凝土工序）的作業(yè)量。2.1.2確定結(jié)構(gòu)模板平面施工總圖。在總圖中標(biāo)志出各種構(gòu)件的型號、位置、數(shù)量、尺寸、標(biāo)高及相同或略加拼補即相同的構(gòu)件的替代關(guān)系并編號，以減少配板的種類、數(shù)量和明確模板的替代流向與位置。2.1.3確定模板配板平面布置及支撐布置。根據(jù)總圖對梁、板、柱等尺寸及編號設(shè)計出配板圖，應(yīng)標(biāo)志出不同型號、尺寸單塊模板平面布置，縱橫龍骨規(guī)格、數(shù)量及排列尺寸；柱箍選用的形式及間距；支撐系統(tǒng)的豎向支撐、側(cè)向支撐、橫向拉接件的型號、間距。預(yù)制拼裝時，還應(yīng)繪制標(biāo)志出組裝定型的尺寸及其與周邊的關(guān)系。2.1.4繪圖與驗算：在進(jìn)行模板配板布置及支撐系統(tǒng)布置的基礎(chǔ)上，要嚴(yán)格對其強(qiáng)度、剛度及穩(wěn)定性進(jìn)行驗算，合格后要繪制全套模板設(shè)計圖，其中包括：模板平面布置配板圖，分塊圖、組裝圖、節(jié)點大樣圖、零件及非定型拼接件加工圖。2.1.5軸線、模板線（或模邊借線）放線完畢。水平控制標(biāo)高引測到預(yù)留插筋或其它過渡引測點，并辦好預(yù)檢手續(xù)。2.2.2模板承墊底部，治模板內(nèi)邊線用1∶2.2.3設(shè)置模板（保護(hù)層）定位基準(zhǔn)，即在墻、柱主筋上距地面5～8cm2.2.42.2.52.2.52.2.52.2.52.2.5.4組裝完畢的模板，要按圖紙要求檢查其對角線、平整度、外型尺寸及緊固件數(shù)量是否有效、牢靠。并徐刷脫模劑，分規(guī)格存3.1柱模板安裝工藝：3.1.1單塊就位組拼工藝流程： 搭設(shè)安裝架子 → 第一層模板安裝就位 → 檢查對角線、垂直和位置 → 安裝柱箍 → 第二、三等層柱模板及柱箍安裝 → 安有梁口的柱模板 → 全面檢查校正 → 群體固定3.1.2.1單塊安裝柱模板施工要點：3.1.2回先將柱子第一層四面模板就位組拼好，每面帶一陰角?；蜻B接角模，用U形卡反正交替連接。3.1.2.2使模板四面按給定柱截面線就位，并使之垂直，對角線相等。3.1.2.3用定型柱套箍固定，楔板到位，銷鐵插牢。3.1.2.4以第一層樓板為基準(zhǔn)，以同樣方法組拼第二、三層，直至到帶梁口柱模板。用U形卡對豎向、水平接縫反正交替連接。在適當(dāng)高度進(jìn)行支撐和拉結(jié)，以防傾倒。3.1.2.5對模板的軸線位移、垂直偏差、對角錢、扭向等全面校正，并安裝定型斜撐，或?qū)⒁话憷瓧U和斜撐固定在預(yù)先埋在樓板中的鋼筋環(huán)上，每面設(shè)兩個拉（支）桿，與地面呈45°。以上述方法安裝一定流水段的模板。檢查安裝質(zhì)量，最后進(jìn)行群體的水平拉（支）桿及剪刀支桿的固定。3.1.2.6將柱根模板內(nèi)清理干凈，封閉清理口。3.1.3單片預(yù)組拼柱模板工藝流程： 單片預(yù)組拼柱組拼 → 第一片柱模就位 → 第二片柱模就位用角模連接 → 安裝第三、四片柱模 → 檢查柱模對角線及位移并糾正 → 自下而上安裝柱箍并做斜撐 → 全面檢查安裝質(zhì)量 → 群體柱模固定3.1.4單片在組拼模板安裝施工要點：3.1.4.1單片模板，一柱四片，每片帶一角模。組拼時相鄰兩塊板的每一孔都要用U形卡卡緊。大截面柱模設(shè)圓型龍骨時，用鉤頭螺栓外墊蝶形扣件與平板邊肋孔卡緊。設(shè)空腹方鋼龍骨時，用定型鋼卡與平面板邊脅長孔卡緊。模板組拼要按圖留設(shè)清掃口，組裝完畢要檢查模板的對角錢、平整度和外形尺寸，并編號、涂刷脫模劑、分規(guī)格堆放。3.1.4.2吊裝就位第一片模板，并設(shè)臨時支撐或用鉛絲與柱主筋綁扎臨時固定。3.1.4.3隨即吊裝第二片柱模，用陰角模（或連接角模）與第一塊柱模連接呈L形。并用U形卡卡緊模板邊肋與角模一翼，作好支撐或固定。3.1.4.4如上述完成第三、四片柱模的吊裝就位與連接，使之呈方桶型。3.1.4.5自下而上安裝柱套箍，要求同3.1.3.3，較正柱模軸線位移、垂直偏差、截面、對角錢。并做支撐，同3.1.3.5。3.1.4.6以上述方法安裝一定流水段柱模后，全面檢查安裝質(zhì)量后，并做群體的水平拉（支）桿及剪力支桿的固定。3.1.5整體預(yù)組拼柱模板安裝工藝流程： 組拼整體柱模板并檢查 → 吊裝就位 → 安裝支撐 → 全面質(zhì)量檢查 → 柱模群體固定3.1.6整體預(yù)組拼柱模板安裝施工要點：3.1.6.1吊裝前，先檢查整體預(yù)組拼的柱模板上下口的截面尺寸、對角線偏差，連接件、卡件、柱箍的數(shù)量及緊固程度。檢查柱筋是否有有礙柱模的套裝，并用鉛絲將柱頂筋先綁攏在一起，以利柱模從頂部套入。3.1.6.2當(dāng)整體柱模安裝于基準(zhǔn)面上，模板下口服線后，用四根斜撐或帶有花籃螺栓的纜風(fēng)繩與柱頂四角連接，另一端錨于地面，校正其中心線、柱邊線、柱模桶體扭向及垂直后，支撐固定。當(dāng)柱高超過6m時，不宜單根支撐，宜幾根柱同時支撐連成構(gòu)架。3.1.6.3梁柱模板分兩次支設(shè)時，最上一層模板應(yīng)保留不拆，以利于二次支梁柱模板的連接，與接槎通順。3.2墻模板安裝工藝：3.2.1墻模板單塊就位組拼安裝工藝流程： 組裝前檢查 → 安裝門窗口模板 → 安裝第一步模板(兩側(cè)) → 安裝內(nèi)鋼楞 → 調(diào)整模板平直 → 調(diào)整模板平直 → 安裝第二步至頂部兩側(cè)模板 → 安裝內(nèi)鋼楞調(diào)平直 →安裝穿墻螺栓 → 安裝外鋼楞 → 加斜撐并調(diào)模板平直 → 與柱、墻、樓板模板連接3.2.2墻模板單塊就位組拼安裝施工要點：3.2.2.1在安裝模板前，按位置線安裝門窗洞口模板，與墻體鋼筋固定，并安裝好預(yù)埋件或木磚等。3.2.2.2安裝模板宜采用墻兩側(cè)模板同時安裝。第一步模板邊安裝鎖定邊插入穿墻或?qū)菟ê吞坠?，并將兩?cè)模對準(zhǔn)墻線使之穩(wěn)定，然后用鋼卡或碟形扣件與鉤頭螺栓固定于模板邊助上，調(diào)整兩側(cè)模的平直。3.2.2.3用同樣方法安裝其它若干步模板到墻頂部，內(nèi)鋼楞外側(cè)安裝外鋼楞，并將其用方鋼卡或蝶形扣件與鉤頭螺栓和內(nèi)鋼楞固定，穿墻螺栓由內(nèi)外鋼楞中間插入，用螺母將蝶形扣件擰緊，使兩側(cè)模板成為一體。安裝斜撐，調(diào)整模板垂直，合格后，與墻、柱、樓板模板連接。3.2.2.4鉤頭螺栓、穿墻螺栓、對接螺栓等連接件都要連接牢靠，松緊力度一致。3.2.3預(yù)拼裝墻模板工藝流程： 安裝前檢查 → 安裝門窗口模板 → 一側(cè)墻模吊裝就位 → 安裝斜撐 → 插入穿墻螺栓及塑料套管 → 清掃墻內(nèi)雜物 → 安裝就位另一側(cè)墻模板 → 安裝斜撐 → 穿墻螺栓穿過另一側(cè)墻模 → 調(diào)整模板位置 → 緊固穿墻螺栓 → 斜撐固定 → 與相鄰模板連接 3.2.4預(yù)拼裝墻模板安裝施工要點：3.2.4.1檢查墻模板安裝位置的定位基準(zhǔn)面墻線及墻模板編號，符合圖紙后，安裝門窗口等模板及預(yù)埋件或木磚。3.2.4.2將一側(cè)預(yù)拼裝墻模板按位置線吊裝就位，安裝斜撐或使工具型斜撐調(diào)整至模板與地面呈75°，使其穩(wěn)定座落于基準(zhǔn)面上。3.2.4.3安裝穿墻或?qū)菟ê椭Ч趟芰咸坠?。要使螺栓桿端向上，套管套于螺桿上，清掃清模內(nèi)雜物。3.2.4.4以同樣方法就位另一側(cè)墻模板，使穿墻螺栓穿過模板并在螺栓桿端戴上扣件和螺母，然后調(diào)整兩塊模板的位置和垂直，與此同時調(diào)整斜撐角度，合格后，固定斜撐，緊固全部穿墻螺栓的螺母。3.2.4.5模板安裝完畢后，全面檢查扣件、螺栓、斜撐是否緊固、穩(wěn)定，模板拼縫及下口是否嚴(yán)密。3.3梁模板安裝工藝：3.3.1梁模板單塊就位安裝工藝流程： 彈出梁軸線及水平線并復(fù)核 → 搭設(shè)梁模支架 → 安裝梁底楞或梁卡具 → 安裝梁底模板 → 梁底起拱 → 綁扎鋼筋 → 安裝側(cè)梁模 → 安裝另一側(cè)梁模 → 安裝上下鎖口楞、斜撐楞及腰楞和對拉螺栓 → 復(fù)核梁模尺寸、位置 → 與相鄰模板連固 3.3.2梁模板單塊就位安裝施工要點：3.3.2.1在柱子混凝土上彈出梁的軸線及水平線（梁底標(biāo)高引測用），共復(fù)核。3.3.2.2安裝梁模支架之前，首層為土壤地面時應(yīng)平整夯實，無論首層是土壤地面或樓板地面，在專用支柱下腳要鋪設(shè)通長腳手板，并且樓層間的上下支座應(yīng)在一條直線上。支柱一般采用雙排（設(shè)計定），間距以60～100cm為宜。支柱上連固10cm×10cm木楞（或定型鋼楞）或梁卡具。支柱中間和下方加橫桿或斜桿，立桿加可調(diào)底座。3.3.2.3在支柱上調(diào)整預(yù)留梁底模板的厚度，符合設(shè)計要求后，拉線安裝梁底模板并找直，底模上應(yīng)拼上連接角模。3.3.2.4在底模上綁扎鋼筋，經(jīng)驗收合格后，清除雜物，安裝粱側(cè)模板，將兩側(cè)模板與底板連接角模用U形卡連接。用梁卡具或安裝上下鎖口楞及外豎楞，附以斜撐，其間距一般宜為75cm。當(dāng)粱高超60cm時，需加腰楞，并穿對拉螺栓（或穿墻螺栓）加固。側(cè)梁模上口要拉線找直，用定型夾子固定。3.3.2.5復(fù)核檢查梁模尺寸，與相鄰梁柱模板連接固定。有樓板模板時，在梁上連接陰角模，與板模拼接固定。3.3.3梁模板單片預(yù)組合模板安裝工藝流程： 彈出梁軸線及水平線并做復(fù)核 → 搭設(shè)梁模支架 → 預(yù)組拼模板檢查 → 底模吊裝就位安裝 → 起拱 → 側(cè)模安裝 → 安裝側(cè)向支撐或梁夾固定 → 檢查梁口平直模板尺寸 → 卡梁口卡 → 與相鄰模板連固 3.3.4梁模板單片預(yù)組合模板安裝施工要點：檢查預(yù)組拼模板的尺寸、對角錢、平整度、鋼楞的連接、吊點的位置及梁的軸線及標(biāo)高，符合設(shè)計要求后，先把梁底模吊裝就位于支架上，與支架連固并起拱。分別吊裝梁兩側(cè)模板，與底模連接。安裝側(cè)支撐固定，檢查梁模位置、尺寸無誤后，再將鋼筋骨架吊裝就位，或在梁模上綁扎入模就位?？ㄉ狭荷峡诳?，與相鄰模板連固。其操作細(xì)節(jié)要點同單塊就位安裝工藝。3.3.5梁模整體預(yù)組合模板安裝工藝流程： 彈出梁軸線及水平線并做復(fù)核 → 搭設(shè)梁模支架 → 梁模整體吊裝就位 → 梁模與支架連固 → 復(fù)核梁模位置尺寸 → 側(cè)模斜撐固定 → 上梁目口3.3.6梁模整體預(yù)組合模板安裝施工要點：復(fù)核梁模標(biāo)高及軸線，搭設(shè)雙排梁換支架。短向兩支柱間安裝木（鋼）楞。梁底模長向連固通長鋼（木）楞，以增加底模整體性，便于吊裝。復(fù)核預(yù)組合梁模的尺寸。連接件、鋼楞及吊點位置，進(jìn)行試吊。吊運時，梁模上口加支撐，以增加整體剛度。吊裝就位，校正梁軸線、標(biāo)高、梁模底兩邊長縱楞，與支架橫楞固定。梁側(cè)模用斜撐固定。3.4樓板模板安裝工藝：3.4.1樓板模板單塊就位安裝工藝流程： 搭設(shè)支架 → 安裝橫縱鋼(木)楞 → 調(diào)整樓板下皮標(biāo)高及起拱 → 鋪設(shè)模板塊 → 檢查模板上皮標(biāo)高、平整度3.4.2樓板模板單塊就位安裝工藝施工要點：3.4.2.1支架搭設(shè)前樓地面及支柱托腳的處理同3.2.2.1的有關(guān)內(nèi)容。支架的支柱（可用早拆翼托支柱從邊垮一側(cè)開始，依次逐排安裝，同時安裝鋼（木）楞及橫拉桿，其間距按模板設(shè)計的規(guī)定。一般情況下支柱間距為80～120cm，鋼（木）楞間距為60～120cm，需要裝雙層鋼（木）楞時，上層鋼（木）楞間距一般為40～60cm。3.4.2.2支架搭設(shè)完畢后，要認(rèn)真檢查板下鋼（木）楞與支柱連接及支架安裝的牢固與穩(wěn)定，根據(jù)給定的水平線，認(rèn)真調(diào)節(jié)支模翼托的高度，將鋼（木）楞找平。3.4.2.3鋪設(shè)定型組合鋼框竹（木）模板塊：先用陰角模與墻模或梁模連接，然后向垮中鋪設(shè)平模。相鄰兩塊模板用U形卡滿安連接。U形卡緊方向應(yīng)反正相間，并用一定數(shù)量的鉤頭螺栓（或按設(shè)計）與鋼楞連接。亦可用U形卡預(yù)組拼單元片模再鋪設(shè)，以減少仰面，在板面下作業(yè)。最后對于不夠整模數(shù)的模板和窄條縫，采用拼縫?；蚰痉角堆a，但拼縫應(yīng)嚴(yán)密。3.4.2.4平模鋪設(shè)完畢后，用靠尺、塞尺和水平儀檢查平整度與樓板底標(biāo)高，并進(jìn)行校正。4.1模板拆除的一般要點：4.1.1側(cè)模拆除：在混凝土強(qiáng)度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損后，方可拆除。4.1.2底模及冬季施工模板的拆除，必須執(zhí)行《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》（GB5020402）的有關(guān)條款。作業(yè)班組必須進(jìn)行拆模申請經(jīng)技術(shù)部門批準(zhǔn)后方可拆除。4.1.3預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件模板的拆除，除執(zhí)行4.1.2條的規(guī)定外，側(cè)模應(yīng)在預(yù)應(yīng)力張拉前拆除；底模應(yīng)在結(jié)構(gòu)構(gòu)件建立預(yù)應(yīng)力后拆除。4.1.4已拆除模板及支架的結(jié)構(gòu)，在混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度等級后方允許承受全部使用荷載；當(dāng)施工荷載所產(chǎn)生