全員生產(chǎn)維修制

全員生產(chǎn)維修制(TPM)基礎(chǔ)培訓設(shè)備部汪清問題1

人生病和設(shè)備出故障正常嗎？

設(shè)備出故障是不正常的,43%的故障可以通過恢復設(shè)備基本條件而清除；18%的故障可以通過改善設(shè)備薄弱環(huán)節(jié)面清除；15%的故障可以在自主保養(yǎng)中清除；27%的故障可以采用RCM（以可靠性為中心的保養(yǎng)）及計劃保養(yǎng)而清除。

排除設(shè)備所有損失和浪費設(shè)備管理需要計劃保養(yǎng)和自主保養(yǎng)相結(jié)合，一個人健康水平的70%取決于自我保健，如注意日常作息規(guī)律性（運動、休息、衛(wèi)生），異常的早期發(fā)現(xiàn)處理；無不良嗜好等。而只有30%取決于醫(yī)生，如對病患的診斷水平，醫(yī)治水平。使設(shè)備達到最高效率

同樣，設(shè)備管理既需要保養(yǎng)員的計劃保養(yǎng)（定期檢查、診斷、修理）和改良保養(yǎng)，也需要設(shè)備操作者的自主保養(yǎng)，如日常點檢，基本條件的整備，異常的早期發(fā)現(xiàn)處理，操作條件的遵守等。如果設(shè)備是人體，TPM是：手段：TPM維修

相當于人的：自我保健手術(shù)治療達到目的：增加免疫力驅(qū)除疾病設(shè)備目標：保持基本狀態(tài)零故障修復故障設(shè)備（人體）

實踐證明，可維修設(shè)備的故障率隨時間的推移呈圖示曲線形狀，這就是著名的“浴盆曲線”設(shè)備的故障規(guī)律設(shè)備故障曲線

1）初始故障期 故障率由高而低。材料缺陷、設(shè)計制造質(zhì)量差、裝配失誤、操作不熟練等原因造成。

2）偶發(fā)故障期 故障率低且穩(wěn)定，由于維護不好或操作失誤造成。最佳工作期。 3）耗損故障期 故障率急劇升高，磨損嚴重，有效壽命結(jié)束。設(shè)備的故障規(guī)律

問題2

什么是TPMTPM活動是對企業(yè)進行全方位的改善TPM的歷史

70年代：日本引進PM活動并改造成以現(xiàn)場部門的TPM改善活動。第一個應(yīng)用TPM的是日本電裝公司(Nippondenso)。今天該公司已經(jīng)成為隸屬于日本豐田集團的汽車供應(yīng)商71年設(shè)立了日本PM獎，日本電裝公司首先得獎。80年代：進化到全公司（包括間接部門）、全員參與改善活動。90年代：開始走向世界。TPM的歷史中國20世紀90年代中期導入韓國80-90進一步發(fā)展日本70-80發(fā)展為TPM美國50-70發(fā)展起來50-60年在美國得到廣泛使用（PM）60-70年在日本得到進一步發(fā)展（TPM）70-80年在韓國（K-TPM）90年代開始TPM導入中國。

TPM在全世界的推廣和影響

日本在本國推行TPM的同時，還注意了對外交流和宣傳。1987年，當中島清一率代表團訪問美國辛辛那提參加第四屆國際維修會議，在匹茲堡的TPM專題會議上宣講TPM時，有80多個美國公司的150多名代表參加會議，美國企業(yè)對TPM表現(xiàn)出極大的熱情。1987年12月，在巴西舉辦了TPM管理干部培訓班，TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國家推行，并取得一定成效。在意大利，大約15%～20%的企業(yè)在推行TPM，也有的企業(yè)遇到工會的抵制，使推行工作深入不下去。在英國、斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了TPM中心、TPM俱樂部。到目前為止，在挪威、意大利、馬來西亞、巴西、葡萄牙、西班牙、韓國、美國、中國、印度和新加坡等國都舉行過TPM研討班。TPM的國際會議也頻繁召開，如1991年在日本東京召開"TPM91世界大會”。1992年4月在比利時的布魯塞爾舉行“歐洲公司最高領(lǐng)導人TPM會議”。1992年6月在英國伯明翰召開一次TPM會議。1992年9月在美國芝加哥召開另一次TPM會議。1995年TPM世界大會在日本東京召開，參加會議的代表約800多人，其中有300多人來自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國，這次會議受到國際維修界的矚目?？傊?，據(jù)不完全統(tǒng)計，目前世界上引入TPM的國家和地區(qū)有美國、南美地區(qū)、墨西哥、韓國、泰國、馬來西亞、中國、法國、挪威、瑞典、芬蘭、英國、意大利、葡萄牙、西班牙等。TPM在全世界產(chǎn)生了較大的影響。問題3

為什么要進行TPM活動?1、生產(chǎn)的主體是人,手段是機器設(shè)備；（人組裝產(chǎn)品、設(shè)備加工零件）2.設(shè)備總出現(xiàn)故障，員工技能不高，管理者會不會不高興

?（由設(shè)備故障帶來的生產(chǎn)停止，加工出不良品；人員技能不高造成的作業(yè)性不良，人員浪費、效率低下等）3.如果設(shè)備事前正常管理，就不會出現(xiàn)故障，若沒有故障，自然就能預防不良、災害；4、如果員工技能能夠得到保證，就不會出現(xiàn)作業(yè)性不良，不會有不良品流到市場；5.由人和設(shè)備、產(chǎn)品技術(shù)，決定競爭力；

6.隨著企業(yè)的發(fā)展，我們還會迫切需要能夠降低制造成本的TPM活動

參與TPM的人越多，效果就約顯著TPM成效生產(chǎn)效率提高（生產(chǎn)出高質(zhì)量，低成本，貨期短的令客戶滿意的產(chǎn)品）故障時間減少直至零1.有形的成果2.無形的成果

給來訪者和客戶留下好企業(yè)的印象，關(guān)系到訂單的多少營造一個沒有油污，悄屑粉和垃圾，到處都是干凈，條理，明亮的車間自覺管理“自己的設(shè)備自己愛護”實現(xiàn)故障零，毛病零，員工有一種只要干就能成功的自信員工勞動強度下降·安全更有保證

.品質(zhì)保全(品質(zhì)部門的品質(zhì)保證活動)

.自主保全(以設(shè)備為中心的7STEP的展開)

.設(shè)備初期管理(新設(shè)備的盡快穩(wěn)定的活動)

.敎育·訓練(以運轉(zhuǎn)·保全人員為對象的追求技能向上的活動)

.安全環(huán)境(追求環(huán)境、安全部門的完善)

.計劃保全(以設(shè)備管理部門為中心展開)

.個別改善(徹底消除Loss，追求最高效率，小組活動)

.業(yè)務(wù)改善(追求管理、間接部門的效率化）TPM的八大支柱以設(shè)備加工為主的自主保全7STEP活動

1-初期清掃

2-發(fā)生源及困難部位的解決

3-做成清掃、檢查、給油基準書

4-技能教育和設(shè)備檢查

5-整理基準書做綜合檢查

6-樹立品質(zhì)標準系統(tǒng)

7-自主管理

通過感官徹底去除灰塵污染去除，改善發(fā)生源/困難場所為有效地維持清掃、注油活動而制定行動基準點檢設(shè)備的所有部位，使之復原隨時實施清掃、注油、點檢、復原活動的對象以設(shè)備為中心向周邊擴散保證品質(zhì)按已制定的基準及目標自主維持管理我國國有企業(yè)歷史上采用的設(shè)備管理模式1.前蘇聯(lián)“計劃預防修理制度”

前蘇聯(lián)“計劃預防修理制度”是指我國工業(yè)企業(yè)50年代從蘇聯(lián)引進后開始普遍推行的一種設(shè)備維修方式。這種維修是進行有計劃的維護、檢查和修理,以保證設(shè)備經(jīng)常處于完好狀態(tài)。其主要內(nèi)容包括:①按照磨損理論建立起來的、細微的設(shè)備修理周期結(jié)構(gòu);②逐漸發(fā)展豐富的、詳盡的設(shè)備修理復雜系數(shù);③不斷完善地、嚴格的設(shè)備大修理計劃;④封閉式的、嚴密的企業(yè)設(shè)備管理與維修機構(gòu)設(shè)置。該制度需要設(shè)置專業(yè)的設(shè)備大修機構(gòu),負責對本企業(yè)設(shè)備進行大修、項修、改造、安裝等工作。同時,各生產(chǎn)車間也有專職的機電維修人員,負責對設(shè)備日常修理工作。還需設(shè)置專職設(shè)備管理部門,負責制定設(shè)備潤滑、一級、二級保養(yǎng)和大修工作計劃,并組織對以上工作進行驗收。這是一種有計劃地進行設(shè)備保養(yǎng)和大修理的制度和方法。這種組織架構(gòu)符合“封閉式”、“嚴密的”企業(yè)維修機構(gòu)設(shè)置的特點。所制定的一、二級保養(yǎng)及大修計劃是建立在設(shè)備故障理論和磨損規(guī)律基礎(chǔ)之上,并根據(jù)具體設(shè)備實際運行過程出現(xiàn)的異常清況隨時進行保養(yǎng)或修理內(nèi)容的調(diào)整或改變。我國國有企業(yè)歷史上采用的設(shè)備管理模式

這種制度具有“計劃性”、“預防性”兩大特點。這種管理體制及機構(gòu)設(shè)置的優(yōu)點是:①人員配置齊全,各種修理用設(shè)備(車、銑、刨、磨、鉗)、工裝、量具能夠滿足絕大多數(shù)設(shè)備修理工作的要求。②能夠按計劃完成設(shè)備的大修或項修工作。在大修周期制定較科學的前提下,能夠在設(shè)備狀態(tài)惡化前,對設(shè)備進行預防性修理,恢復其精度,延長使用壽命。③對設(shè)備備件的制造比較及時。④有能力對各類“精、大、稀”設(shè)備進行精度檢查(驗證)工作。⑤能夠系統(tǒng)的對設(shè)備進行換油、潤滑工作。⑥修理費用預算可根據(jù)設(shè)備復雜系數(shù)較準確的制定。⑦在機構(gòu)及人員相對較穩(wěn)定的狀態(tài)下,容易培養(yǎng)出一批專業(yè)維修技術(shù)人員和技師,利于人才的培養(yǎng)。隨著改革開放的深入,企業(yè)之間競爭加劇,企業(yè)需要對自身機構(gòu)進行重新設(shè)置,減少非生產(chǎn)性的人員,降低維修費用。傳統(tǒng)的“計劃預防修理制度”便不適用,暴露出其自有的弊端:①人員、設(shè)備、廠房配置多,成本大。②“計劃性”修理工作存在“過度”的現(xiàn)象,計劃檢查或修理的部件被拆卸后未發(fā)現(xiàn)明顯磨損,不需要任何處理措施;有些部件由于頻繁拆卸而發(fā)生磨損,造成設(shè)備被“修壞”。③設(shè)備操作者未能很好的融入設(shè)備保養(yǎng)及修理工作中,主要依靠專職的修理人員。④未能很好落實設(shè)備點檢工作,設(shè)備故障及修理內(nèi)容缺乏記錄歸檔,無法根據(jù)以往單臺設(shè)備歷史故障制定未來預防性修理計劃。

2.日本“全員生產(chǎn)維修制(TMP)”

20世紀50年代前后,美國設(shè)備制造業(yè)空前發(fā)展,在設(shè)備制造業(yè)廣泛開展設(shè)備保全活動,預防性保全活動被人們稱之為PM。20世紀60年代,日本引進美國PM活動,吸收了英國綜合工程學、美國后勤學、我國鞍鋼憲法中的群眾路線的做法而提出的現(xiàn)場管理模式?！叭珕T生產(chǎn)維修制”的核心是全員、全系統(tǒng)、全效率。全員參與是實施TPM的基礎(chǔ),要求涉及到設(shè)備的所有部門有關(guān)人員,從企業(yè)管理者到一線設(shè)備操作工都參與設(shè)備管理分別承擔相應(yīng)的職責。TPM管理的模式的主要優(yōu)點是:①在企業(yè)文化中包含設(shè)備管理全員性的思想。②在維修體系上既體現(xiàn)維修預防(MP),維修性的改進(MI),還實施徹底地預防維修(PM)。③最大限度地發(fā)揮設(shè)備功能,以零故障、零缺陷為追求目標。④實施設(shè)備點檢制度,準確掌握設(shè)備現(xiàn)狀,把故障消滅在萌芽狀態(tài)。⑤通過資料積累,提出合理的設(shè)備維修和零部件計劃,不斷總結(jié)經(jīng)驗,完善設(shè)備維修標準。⑥機器診斷技術(shù)為基礎(chǔ)工作的加強提供重要支持。⑦開展PM小組自主活動。我國國有企業(yè)歷史上采用的設(shè)備管理模式推行TPM遇到的難點

①PM小組在日本企業(yè)以生產(chǎn)班組為主,利用業(yè)余時間自主開展活動,企業(yè)負責人對小組的成績給予表彰和獎勵。要求我國企業(yè)員工在8小時工作以外的業(yè)余時間,從事設(shè)備改進、維修或改造工作有很大阻力。②日本實施TPM的公司經(jīng)理直接介入TPM推行工作,甚至從計劃評議、成果審查到獎勵表彰均直接參加。我國傳統(tǒng)企業(yè)管理者關(guān)心設(shè)備管理及維修工作的程度還不夠高。③豐田公司企業(yè)文化內(nèi)容包含“以人為本,尊重員工”、“鼓勵員工提出合理化建議”、“充分發(fā)揮員工的主觀能動性,員工企業(yè)歸屬感強烈”。國內(nèi)企業(yè)普遍存在“懲罰文化”,職能管理部門制定繁雜考核辦法,出現(xiàn)設(shè)備事故或故障往往首先查找操作或維修人員是否違反了某項規(guī)定,進而進行處罰。很少把工作重點放在設(shè)備設(shè)施是否存在不良狀況、員工心理健康動態(tài)、良好操作習慣的培養(yǎng)建立方面。

學習TPM原理體會操作員工和部分基層管理普通存在以下的觀念：設(shè)備維護人員應(yīng)端正以下的錯誤觀念：