鑄件缺陷分析

鑄件常見缺陷分析表,,,,,,

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缺陷類別,缺陷名稱,定義和特征,檢驗(yàn)與鑒別,原因分析,防止方法,補(bǔ)救措施

㈠多肉類缺陷,"飛翅

(飛邊、披縫)

毛刺","1.飛翅：又稱飛邊或披縫，是產(chǎn)生在分型面、分芯面、芯頭、活塊及型與芯結(jié)合面等處，通常垂直于鑄件表面的厚度不均勻的薄片狀金屬突起物。

2.毛刺：是鑄件表面的刺狀金屬突起物，常出現(xiàn)在型和芯的裂縫處，形狀極不規(guī)則。呈網(wǎng)狀或脈狀分布的毛刺稱為脈紋。","肉眼外觀檢查。注意區(qū)分飛翅和毛刺：飛翅出現(xiàn)在型-型、型-芯、芯-芯接合面上，成連片狀，系接合面間隙過大所引起；

毛刺系型、芯開裂所引起，呈刺狀或脈紋狀，形狀和分布不規(guī)則。","1.飛翅形成原因

1）分型面、分芯面、芯頭間隙過大。

2）模樣、芯盒、砂箱或金屬型變形，使分型面、分芯面、芯頭芯座貼合不嚴(yán)。

3）由于型、芯放置和烘干不當(dāng)?shù)仍?，使型、芯變形，?dǎo)致分型面、分芯面、芯頭與芯座貼合不嚴(yán)。

4）修型、芯時(shí)，誤將棱邊修圓。

5）鑄型裝配時(shí)芯頭磨小，芯頭間隙和分芯面縫隙未填補(bǔ)修平，合型封泥墊得過厚。

6）合型壓鐵重量不夠、分布不均，緊箱螺栓或箱卡分布不均.數(shù)量不夠，緊箱操作不當(dāng)，金屬液壓頭過

大，造成抬型。2.毛刺形成原因1）型、芯砂成分或混制工藝不當(dāng)，使型、芯砂性能低下不均。2）型、芯緊實(shí)不均勻，局部緊實(shí)度過大或過小，使型、芯在起模、烘干、存放、搬運(yùn)和澆注過程中開裂3）型、芯烘干規(guī)范不正確，烘干不足或過燒，導(dǎo)致型、芯開裂。4）干型、干芯或自硬砂型、芯在放置過程中吸濕返潮，強(qiáng)度下降，澆注時(shí)開裂。5）型、芯在搬運(yùn)、下芯、合型時(shí)受撞擊和擠壓致裂。6）澆注溫度過高，金屬液壓頭過高。","1.飛翅的防止

1）改進(jìn)工藝設(shè)計(jì)，合理選擇參數(shù)，嚴(yán)格檢修模樣和芯盒，使分型面、分芯面、

芯頭和芯座表面光滑平整，間隙適宜。

2）下芯時(shí)不要隨意磨小芯頭；不要把分型面、分芯面、芯座的棱邊修成圓角或倒

角；合型封泥不要墊得過厚；芯頭間隙和分芯面縫隙要填補(bǔ)修平。

3）型、芯烘干規(guī)范要正確，烘干時(shí)型、芯放置要平穩(wěn)，防止型、芯烘干變形。

4）型、芯存放時(shí)要墊平，防止因振動(dòng)、撞擊和相互擠壓，導(dǎo)致型、芯變性。

5）合型和緊箱操作要正確，防止抬型。

2.毛刺的防止

1）改進(jìn)型、芯砂配方和混制工藝，嚴(yán)格控制型、芯砂的水分和含泥量，均勻混砂2）均勻緊實(shí)型、芯，緊實(shí)度不宜過高。

3）型、芯存放時(shí)應(yīng)墊平，避免互相交疊亂放和擠壓；搬運(yùn)時(shí)應(yīng)避免振動(dòng)、撞擊；

型、芯存放時(shí)間不宜過久，以免返潮使強(qiáng)度降低。

4）型、芯烘干溫度不宜過高，升溫速度不宜過快，防止型、芯烘干產(chǎn)生裂紋。

5）金屬液澆注溫度不宜過高。

6）適當(dāng)加大起模斜度，微振起模，防止型、芯起模開裂。

7）有裂紋的型、芯要修補(bǔ)平整。",飛翅和毛刺一般不會(huì)使鑄件報(bào)廢，但影響鑄件外觀質(zhì)量，增加清理工作量，尤其是出現(xiàn)在鑄件內(nèi)腔的飛翅和毛刺，清理比較困難。輕微的毛刺可用滾筒清理和噴丸清理去除，飛翅和較厚的毛刺要用鏟、磨、沖切等方法去除。

,"抬型

(抬箱)",鑄件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飛翅。,肉眼外觀檢查。注意它與飛翅的區(qū)別。單純飛翅厚度較薄，鑄件在分型面部位高度不增加。,"由注入鑄型的金屬液浮力使上型或蓋芯上抬而引起。影響因素：

1）壓鐵重量不足，位置不當(dāng)，漏放壓鐵或壓鐵取走過早。

2）緊箱操作不當(dāng)，單面緊箱或未緊箱，箱卡或緊箱螺栓、壓板強(qiáng)度低，數(shù)量太少、分布不均，松箱過早

3）澆包澆注高度過高，金屬液動(dòng)壓力過大。","1）壓鐵重量或箱卡、緊箱螺栓的強(qiáng)度和數(shù)量要足夠，分布要均勻，緊箱時(shí)要交替

或?qū)ΨQ同時(shí)操作。

2）鑄件完全凝固后再松箱或撤掉壓鐵。

3）降低澆包澆注高度。

4）澆注前檢查是否漏放壓鐵和漏緊箱。","1）單件或小批生產(chǎn)的鑄件，可采用打

磨或切削加工等方法去掉多余金屬2）大量生產(chǎn)時(shí)，抬型嚴(yán)重的鑄件應(yīng)報(bào)

廢。"

,脹砂,鑄件內(nèi)、外表面局部脹大，形成不規(guī)則瘤狀金屬突起物，使鑄件重量增大。,肉眼外觀檢查，須與沖砂、掉砂、夾砂、粘砂等缺陷相區(qū)別。脹砂一般不伴生其他缺陷，缺陷內(nèi)不裹含砂粒和砂塊，缺陷表面易清理。沖砂和掉砂往往在鑄件其他部位或在冒口中伴有砂眼，沖砂缺陷還往往與澆注系統(tǒng)位置及注入型腔的金屬液流向有關(guān)；夾砂缺陷內(nèi)裹有砂塊或砂粒，有時(shí)也伴有砂眼缺陷；粘砂缺陷表面粘附著一層難以清除的金屬和砂粒的混合物。,"由于砂型強(qiáng)度和剛度低，在注入鑄型的金屬液壓力或鑄鐵件凝固過程中石墨化膨脹力作用下，型腔表面發(fā)生退移。影響因素：

1）型、芯緊實(shí)度低或不勻，強(qiáng)度低，砂箱和芯骨剛度低。

2）混砂不勻，型、芯砂水分過高，流動(dòng)性差，濕強(qiáng)度過高，使型、芯強(qiáng)度不均勻。

3）型、芯未烘透或返潮，強(qiáng)度降低。

4）澆注溫度過高，澆注速度過快，澆注系統(tǒng)金屬液壓頭過大。

5）石灰石砂型壁在澆注和鑄件凝固過程中，因石灰石分解使型腔在金屬液靜壓力及石墨化膨脹壓力下

退移。","1）選用合適原砂，控制型、芯砂中水分和粘土含量，提高其流動(dòng)性。

2）均勻緊實(shí)型、芯砂，提高型、芯緊實(shí)度和強(qiáng)度，采用剛度好的砂箱和芯骨。

3）用樹脂砂型、水玻璃砂型或干型代替濕型，提高鑄型的強(qiáng)度和剛度。

4）調(diào)整烘干規(guī)范，保證砂型、砂芯烘透，防止砂型、砂芯返潮。

5）降低澆注溫度、速度和高度，修改澆注位置和澆注系統(tǒng)，降低金屬液壓頭高度6）厚大鑄鐵件和鑄鋼件，盡量不采用石灰石砂型。",脹砂輕微的鑄件打磨掉多余金屬；脹砂嚴(yán)重并伴有縮沉?xí)r，應(yīng)報(bào)廢。

,沖砂,砂型或砂芯表面局部砂芯被充型金屬液流沖刷掉，在鑄件表面相應(yīng)部位形成粗糙不規(guī)則金屬瘤狀物，常位于澆面附近。被沖刷掉的砂子常在鑄件內(nèi)形成砂眼。,肉眼外觀檢查。注意它與脹砂、掉砂、夾砂結(jié)疤和粘砂的區(qū)別。判定沖砂時(shí)，除應(yīng)根據(jù)其外觀特征以區(qū)別于夾砂結(jié)疤和粘砂外，還應(yīng)注意它與澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、內(nèi)澆道開設(shè)位置、金屬液在型腔內(nèi)的流向和途徑的關(guān)系，并注意在鑄件內(nèi)是否伴有砂眼，以區(qū)別于脹砂和掉砂缺陷。,"1)砂型和砂芯緊實(shí)度和強(qiáng)度低，涂料質(zhì)量差，涂刷工藝不當(dāng)。

2）干型烘干溫度過高，樹脂砂、水玻璃砂成分或硬化工藝不當(dāng)，硬化不足或過硬化。

3）型、芯在存放過程中返潮。

4）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)，內(nèi)澆道數(shù)量少，開設(shè)方向使注入型腔的金屬液流直沖芯子或型壁，金屬液流速

過大，型、芯局部表面受金屬液沖刷時(shí)間過長(zhǎng)。

5）澆注高度和金屬液澆注溫度過高。","1）均勻混砂和緊實(shí)，提高型、芯強(qiáng)度和緊實(shí)度。

2）調(diào)整型、芯烘干規(guī)范，防止烘干過度。防止型、芯在存放時(shí)返潮或采用補(bǔ)烘

措施。

3）調(diào)整水玻璃砂或樹脂砂成分和可使用時(shí)間，吹氣硬化時(shí)，控制硬化氣體濃度，

吹氣速度和時(shí)間，避免型、芯硬化不足或過硬化。

4）改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，分散布置內(nèi)澆道，避免內(nèi)澆道直沖型壁、芯子和型腔轉(zhuǎn)

角，降低金屬液注入型腔時(shí)的液流速度。

5）改進(jìn)涂料配方，在型、芯易沖砂部位采用燒結(jié)耐火材料制品和抗沖刷涂料。

6）適當(dāng)降低澆注高度和澆注溫度。",打磨掉多余金屬。沖砂嚴(yán)重難以清除時(shí)，鑄件應(yīng)報(bào)廢。伴生砂眼的補(bǔ)救措施見砂眼的預(yù)防。

,掉砂,砂型或砂芯的局部砂塊在外力作用下掉落，使鑄件表面對(duì)應(yīng)部位形成的塊狀金屬突起物。其外形與掉落的砂塊相似。在鑄件其他部位或冒口中往往伴有砂眼或殘缺。,肉眼外觀檢查。注意與沖砂、脹砂和夾砂的區(qū)別：沖砂和掉砂雖都經(jīng)常伴有砂眼缺陷，但沖砂一般發(fā)生在內(nèi)澆道周圍或型、芯直沖內(nèi)澆道的部位，外形粗糙不規(guī)則，掉砂則多發(fā)生在分型面附近、鑄件上表面或起模困難部位，外形與掉落的砂塊相似，通常伴有殘缺；脹砂一般發(fā)生在鑄件側(cè)面和下部，邊緣與鑄件本體平滑過渡；夾砂與發(fā)生在鑄件上表面的掉砂極其相似，這時(shí)，掉砂缺陷內(nèi)也裹有砂塊，但其邊緣的金屬與鑄件本體相連，而夾砂的金屬邊緣尖銳，一般不與鑄件本體相連。,"1）鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，帶有深腔、凹槽，起模斜度小，起模時(shí)損壞或振裂砂型。

2）分型面不平整或分型負(fù)數(shù)不合適，芯頭不平整或間隙過小，下芯和合型時(shí)將型、芯壓壞。

3）下芯和合型操作不小心，擠、壓、撞壞砂型或砂芯。

4）型、芯砂水分過多或型、芯不干，透氣性低，澆注時(shí)發(fā)生沸騰現(xiàn)象。

5）型、芯緊實(shí)度不均勻，局部強(qiáng)度低。

6）型、芯烘干溫度過高，或水玻璃砂和樹脂砂型、芯過硬化，使型、芯脆化，失去強(qiáng)度。

7）合型后壓鐵過重或緊箱過度，或在緊箱、加壓鐵和運(yùn)輸過程中受到振動(dòng)或沖擊，使型、芯局部砂塊

掉落。","1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)加大起模斜度，鑄件深腔、凹槽部分可采用活塊模，模樣

表面要光潔。

2）分型面和芯頭要修平整，分型負(fù)數(shù)和芯頭間隙要適當(dāng)。

3）造型造芯時(shí)要均勻緊實(shí)，緊實(shí)度要適當(dāng)；起模、下芯、合型、緊箱、輸送鑄型

時(shí)要小心謹(jǐn)慎，避免振動(dòng)、沖擊和碰撞；壓鐵重量或緊箱力要適當(dāng)。

4）采用與鑄件形狀尺寸配合適當(dāng)?shù)?、剛度好的砂箱。砂箱定位銷應(yīng)保證定位精

度。吃砂量大的砂箱和芯骨要加固，以免緊箱加壓鐵后損壞型、芯。

5）減少型、芯砂水分，提高型、芯強(qiáng)度和透氣性，以免在澆注時(shí)產(chǎn)生沸騰現(xiàn)象，

損壞型、芯。

6）干型應(yīng)嚴(yán)格控制烘干溫度，防止烘干過度；水玻璃砂型和樹脂砂型硬化時(shí)應(yīng)防

止硬化過度。

7）型、芯薄弱處和修補(bǔ)處要插釘加固。",打磨掉多余金屬。打磨后發(fā)現(xiàn)砂塊時(shí)，應(yīng)清除砂塊。對(duì)留下的孔洞，如不影響工作性能，可用膩?zhàn)犹钇?；否則應(yīng)焊補(bǔ)后磨平。

,外滲物（外滲豆）,鑄件表面的豆粒狀金屬滲出物，其化學(xué)成分與鑄件金屬往往有差異。一般出現(xiàn)在鑄件自由表面上，例如敞澆鑄件的上表面，離心澆注鑄件的內(nèi)表面。壓鑄件表面也時(shí)有出現(xiàn)。,肉眼外觀檢查。易于識(shí)別。,"1）合金熔煉時(shí)，由于爐料潮濕、銹蝕和油污，熔煉溫度過高、時(shí)間過長(zhǎng)，使合金液嚴(yán)重吸氣并含有大

量低熔點(diǎn)雜質(zhì)，導(dǎo)致在鑄件凝固后期，偏聚在晶界附近的低熔點(diǎn)成分在析出氣體壓力和鑄件凝固收

縮應(yīng)力及合金相變應(yīng)力（例如鑄鐵中石墨化膨脹壓力）作用下，擠出鑄件表面，形成與鑄件本體化

學(xué)成分不同的豆粒狀金屬瘤。

2）熱處理溫度過高，保溫時(shí)間過長(zhǎng)，使溶解在鑄件中的氣體析出，分布在晶界處的低熔點(diǎn)相重熔，在

析出氣體壓力作用下，重熔的低熔點(diǎn)成分?jǐn)D出鑄件表面，形成金屬瘤。這種現(xiàn)象在壓鑄件熱處理時(shí)

經(jīng)常發(fā)生。

3）合金化學(xué)成分不合格，使共晶溫度降低，生成大量低熔點(diǎn)共晶相，在凝固后期或熱處理時(shí)，在鑄件

內(nèi)溶解氣體析出壓力或相變應(yīng)力作用下，低熔點(diǎn)共晶相擠出鑄件表面。","1）爐料應(yīng)干燥、無銹、無油污，廢料、切屑最好預(yù)先壓塊或熔制成二次錠。

2）避免熔煉溫度過高或熔煉時(shí)間過長(zhǎng)，加強(qiáng)精練，熔清后造渣保護(hù)熔池表面，減

少合金中的吸氣量和夾雜物含量。采取其他防止金屬液吸氣的措施，例如真空

或控制氣氛澆注。

3）減少合金中低熔點(diǎn)相形成元素（例如鑄鐵中的磷、硫）的含量。適當(dāng)降低鑄件

的澆注溫度，加快鑄件的凝固速度。

4）嚴(yán)格遵守?zé)崽幚硪?guī)范，防止熱處理溫度過高。

5）壓鑄件一般不宜進(jìn)行熱處理。壓鑄件時(shí)效溫度不宜過高。對(duì)于必須進(jìn)行熱處理

的壓鑄件，可采用真空壓鑄、吹氧壓鑄、精速密壓鑄等無氣孔壓鑄法進(jìn)行生產(chǎn)。",如鑄件未變形且力學(xué)性能合格，可鏟去或打磨掉外滲物。如鑄件發(fā)生變形無法矯整或力學(xué)性能不合格，則應(yīng)報(bào)廢。

㈡孔洞類缺陷,氣孔、針孔(H2、O2、N2),"氣孔是出現(xiàn)在鑄件內(nèi)部或表面，截面形狀呈圓形、橢圓形、腰圓形、梨形或針頭形，孤立存在或成群分布的孔洞。狀如針頭的氣孔稱為針孔，一般分散分布在鑄件內(nèi)部或成群分布在鑄件表層。分布在鑄件表層的針孔稱為表面針孔，機(jī)械加工后或熱處理后暴露的表面針孔通常稱為皮下氣孔。氣孔表面一般比較光滑。氣孔常與夾雜物或縮松同時(shí)存在。氣孔按形成原因分為卷入氣孔、侵入氣孔、反應(yīng)氣孔和析出氣孔。

1）卷入氣孔：在澆注、沖型過程中因氣體卷入金屬液中而在鑄件

內(nèi)形成的氣孔。卷入氣孔一般為孤立存在的大氣孔，形狀通常

為圓形或橢圓形，位置不定，一般偏在鑄件中上部。

2）侵入氣孔：由型、芯、涂料、芯撐、冷鐵產(chǎn)生的氣體侵入鑄件

而形成的氣孔。多呈梨形或橢圓形，位于鑄件表層或近表層，

尺寸較大，孔壁光滑，表面常有氧化色。

3）反應(yīng)氣孔：由金屬液與型、芯在界面上，或由金屬液內(nèi)部某

些成分之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而形成的成群分布的氣孔。反應(yīng)氣孔

通常稱為針孔。位于鑄件表面的反應(yīng)氣孔稱為表面氣孔或皮下

氣孔，形狀呈針頭形或細(xì)長(zhǎng)腰圓形，由金屬液與型、芯涂料中

的成分發(fā)生界面反應(yīng)而引起；分散成群分布在鑄件整個(gè)斷面上

或某個(gè)局部區(qū)域的反應(yīng)氣孔，形狀呈針頭形，由金屬液內(nèi)成分

之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)所引起。位于鑄件上部的反應(yīng)氣孔常伴有夾

渣。

4）析出氣孔：由溶解在金屬液中的氣體在鑄件成形過程中析出而

形成的氣孔。析出氣孔多呈細(xì)小圓形、橢圓形或針頭形，成群

分布在鑄件整個(gè)斷面上或某個(gè)局部區(qū)域內(nèi)，孔壁光亮。鋁合金

鑄件的析出氣孔通常表現(xiàn)為針孔，在鑄件熱節(jié)和厚截面處較嚴(yán)

重。",氣孔是鑄件中最常出現(xiàn)且對(duì)鑄件性能危害較嚴(yán)重的缺陷之一。對(duì)氣孔的檢驗(yàn)與正確鑒別是保證鑄件質(zhì)量，采取相應(yīng)措施進(jìn)行防止和補(bǔ)救的重要依據(jù)。氣孔的檢驗(yàn)，通常采用超聲檢驗(yàn)或射線檢驗(yàn)，位于鑄件表層的氣孔還可用滲透液或磁粉檢驗(yàn)。各類氣孔的鑒別，除應(yīng)根據(jù)它們的形狀、大小和分布特征外，有時(shí)還須根據(jù)它們的形成原因，輔以測(cè)定溶解在金屬液內(nèi)的各種氣體的含量，合金化學(xué)成分和雜質(zhì)含量，型、芯、涂料的成分、水分和發(fā)氣性，以及檢查和分析鑄型的澆注系統(tǒng)和排氣條件，方能確定。必要時(shí)，還應(yīng)進(jìn)行金相檢驗(yàn)、掃描電鏡和透射電鏡檢驗(yàn)，以及X射線衍射分析等，才能準(zhǔn)確鑒別氣孔的類型和成因。,"1）由于爐料潮濕、銹蝕、油污，氣候潮濕，坩堝、熔煉工具和澆包不干，金屬液成分不當(dāng)，合金液未

精練或精煉不足，使金屬液中含有大量氣體或產(chǎn)氣物質(zhì)，在鑄件中形成析出氣孔和反應(yīng)氣孔。

2）型、芯不干，透氣性差，通氣不良，含水分和發(fā)氣物質(zhì)過多，涂料未烘干或含發(fā)氣成分過多，在鑄

件中形成侵入氣孔。

3）澆注系統(tǒng)不合理，澆注和充型速度過快，使金屬液在澆注過程中產(chǎn)生紊流、渦流或斷流，卷入氣體，

在鑄件中形成卷入氣孔。4）合金易氧化吸氣，在熔煉和澆注過程中未采取有效的精練和保護(hù)措施

（脫氧不充分），使金屬液中含有大量氣體和產(chǎn)氣成分，在鑄件中形成析出氣孔和反應(yīng)氣孔。

5）型砂、芯砂和涂料成分不當(dāng)，與金屬液發(fā)生界面反應(yīng)，形成表面針孔和皮下氣孔。

6）澆注溫度過低，使溶解在金屬液中的氣體來不及析出和上浮到冒口中去。","1）非鐵金屬和合金熔煉時(shí)，爐料、溶劑、工具、坩堝和澆包要預(yù)熱和烘干，去銹

去油污，多次重熔爐料的加入量要適當(dāng)限制。

2）防止金屬液在熔煉過程中過度氧化和吸氣，加強(qiáng)脫氧、除氣和除渣。在坩堝和

澆包內(nèi)金屬液表面加覆蓋溶劑，防止金屬液二次氧化、吸氣和有害雜質(zhì)返回熔

池。用鋁對(duì)鑄鋼、鑄鐵脫氧時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制殘留鋁量；吸氣傾向嚴(yán)重的鋼液，

應(yīng)盡量避免用鋁脫氧，可采用AOD、VOD、多孔塞吹惰性氣體、噴粉法等對(duì)鋼

液進(jìn)行爐外精練，脫除鋼液中的氣體和有害雜質(zhì)；對(duì)球墨鑄鐵，應(yīng)加強(qiáng)脫硫，

降低原鐵液的含硫量，在保證球化前提下，盡量減少球化劑加入量，降低鑄鐵

的殘留鎂量，并加強(qiáng)孕育處理；熔煉易氧化吸氣的非鐵合金時(shí)，可采用真空、

吹惰性氣體或用高效精練劑和變質(zhì)劑等方法加強(qiáng)對(duì)合金液的凈化處理。

3）澆注時(shí)金屬液不得斷流，充型速度不宜過高，鑄件澆注位置和澆注系統(tǒng)的設(shè)置

應(yīng)保證金屬液平穩(wěn)地充滿型腔，并利于型腔內(nèi)氣體能暢通地排出。易氧化吸氣

的合金，可采用真空澆注或在控制氣氛下澆注。

4）砂型鑄造時(shí)，應(yīng)保證型、芯排氣暢通。砂芯內(nèi)要開排氣通道，合型時(shí)要填補(bǔ)芯

頭間隙，以免鉆入金屬液堵塞通氣道；型腔最高處應(yīng)設(shè)置出氣冒口；大平面鑄

件可傾斜澆注，并在型腔最高處設(shè)置出氣冒口；芯撐和冷鐵應(yīng)干燥、無銹、無

油污；砂型要扎出氣孔；型砂中不得混入鐵豆、煤粒、粘土等雜物，并控制水

分及炭質(zhì)材料的含量，減少粘土含量，提高型砂的透氣性；涂料要烘干。

5）金屬型鑄造和壓力鑄造時(shí)，鑄型應(yīng)合理設(shè)置排氣塞和溢流槽，必要時(shí)可采用真

空吸鑄、真空壓鑄、吹氧壓鑄和惰性氣體保護(hù)下澆注等方法防止鑄件產(chǎn)生氣孔。6）熔模鑄造、氣化模鑄造、殼型鑄造等可與真空吸鑄相結(jié)合，以防止在鑄件中產(chǎn)

生侵入氣孔和卷入氣孔。

7）增加直澆道高度以提高液態(tài)金屬的靜壓力，保證金屬液連續(xù)平穩(wěn)地充型。","1）氣孔超出驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)應(yīng)報(bào)廢。

2）單獨(dú)的大氣孔可進(jìn)行焊補(bǔ)。

3）成群分散小氣孔可采用浸滲處理

方法進(jìn)行填補(bǔ)，或用熱等靜壓處

理法予以消除。"

,縮孔、縮松、疏松（顯微縮松）,"1)縮孔：鑄件在凝固過程中因補(bǔ)縮不良而在熱節(jié)或最后凝固部位形成的宏觀孔洞?？s孔形狀不規(guī)則，孔壁粗糙，常伴有粗大樹枝晶、夾雜物、氣孔、裂紋、偏析等缺陷。縮孔上方或附近的鑄件表面有時(shí)會(huì)出現(xiàn)縮陷。按分布特征，縮孔可分為集中縮孔和分散縮孔兩類

2）縮松：縮松是細(xì)小的分散縮孔?？s松的宏觀斷口形貌呈海綿狀，有時(shí)要借助放大鏡才能發(fā)現(xiàn)。縮松鑄件密封性能較差，進(jìn)行液壓或氣壓試驗(yàn)時(shí)易滲漏?？s松嚴(yán)重的鑄件在凝固冷卻或熱處理過程中容易產(chǎn)生裂紋。

3)疏松：又稱為顯微縮松，是鑄件凝固緩慢的區(qū)域因微觀補(bǔ)縮通道堵塞而在枝晶間及枝晶的晶臂間形成的細(xì)小孔洞。疏松的宏觀斷口形貌與縮松相似，微觀形貌表現(xiàn)為分布在晶界和晶臂間、伴有粗大樹枝晶的顯微孔穴?？s孔、縮松、疏松的形成與合金的凝固特性關(guān)系密切。凝固溫度間隙窄的合金在順序凝固條件下易形成集中性的縮孔，補(bǔ)縮容易；凝固溫度間隙寬的合金具有糊狀凝固特征，補(bǔ)縮困難，容易形成分散性的縮松和疏松。",鑄件內(nèi)部的縮孔、縮松和疏松，一般采用超聲探傷法進(jìn)行檢驗(yàn)。敞露在鑄件表面的縮孔用肉眼即可確定。表面有縮陷、脹型、縮沉等缺陷的鑄件，內(nèi)部往往有縮孔、縮松和疏松缺陷。主要根據(jù)缺陷的形狀、發(fā)生部位、分布特點(diǎn)和斷口形貌，區(qū)分縮孔與縮松和疏松，以及它們與氣孔的差別。縮孔形狀不規(guī)則、表面粗糙，產(chǎn)生在鑄件熱節(jié)和最后凝固部位，常伴有粗大樹枝晶；氣孔形狀規(guī)則，多呈圓形、橢圓形、腰圓形、梨形和針頭形，表面光滑，分布在鑄件表層，或遍布整個(gè)鑄件或某個(gè)局部，斷口不呈海綿狀，通常不伴生粗大樹枝晶；縮松和疏松斷口呈海綿狀，常產(chǎn)生在鑄件厚大部位，不遍布整個(gè)鑄件。縮松和疏松形成原因和斷口形貌相同，二者之間只是程度差別，無嚴(yán)格分界，且往往互相伴生，一般不與區(qū)分，若要區(qū)分可借助金相顯微鏡觀察顯微孔穴是否沿晶界分布。,"1）合金的液態(tài)收縮和凝固收縮大于固態(tài)收縮，凝固時(shí)間過長(zhǎng)

2）澆注溫度不當(dāng)，過高易產(chǎn)生縮孔，過低易產(chǎn)生縮松和疏松。

3）合金凝固溫度間隔過寬，糊狀凝固傾向強(qiáng)，低熔點(diǎn)成分最后凝固時(shí)得不到補(bǔ)縮，易形成縮松和疏松。4）合金中溶解的氣體過多，在凝固階段析出，阻礙補(bǔ)縮，加重縮松和疏松。

5）合金中沒有或缺少晶粒細(xì)化元素，凝固組織晶粒粗大，易形成縮松和疏松。

6）澆注系統(tǒng)、冒口、冷鐵、補(bǔ)貼等設(shè)置不當(dāng)，不能保證鑄件在凝固過程中獲得有效補(bǔ)縮。

7）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，例如壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補(bǔ)縮。

8）冒口數(shù)量不足，尺寸太小、形狀不合理或冒口與鑄件連接不當(dāng)，補(bǔ)縮效果差。

9）內(nèi)澆道過厚或位置不當(dāng)，造成熱節(jié)。

10）合金成分不當(dāng)，雜質(zhì)含量過多，使凝固溫度間隔增大。

例如鑄鐵中硫、磷含量過多時(shí)，形成低熔點(diǎn)共晶，凝固后期得不到補(bǔ)縮，在鑄件內(nèi)造成疏松。

11）砂箱、芯骨剛度差，型、芯緊實(shí)度低而不均，強(qiáng)度低，使鑄件在產(chǎn)生脹型缺陷的同時(shí)，在內(nèi)部形成

縮孔或縮松。對(duì)于球墨鑄鐵件，由于凝固過程中石墨化膨脹產(chǎn)生的壓力作用于鑄型，使鑄件的脹型、

縮沉、縮孔和縮松缺陷更加嚴(yán)重。","1）改進(jìn)鑄型工藝設(shè)計(jì)，通過合理設(shè)置澆注系統(tǒng)、冒口、冷鐵和補(bǔ)貼，保證鑄件在

凝固過程中獲得有效補(bǔ)縮。

2）改用補(bǔ)縮效率高的保溫冒口、發(fā)熱冒口、壓力冒口和電熱冒口。

3）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，減小壁厚差，鑄件厚壁與薄壁部位的連接應(yīng)平滑過渡，盡

量減少和避免形成孤立熱節(jié)。在鑄件孤立熱節(jié)等難以用冒口補(bǔ)縮的部位，采用

內(nèi)、外冷鐵以加快該部位的凝固速度。

4）對(duì)重要鑄件，可在計(jì)算機(jī)數(shù)值模擬基礎(chǔ)上進(jìn)行計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)，優(yōu)化鑄件結(jié)構(gòu)

和鑄造工藝。

5）加強(qiáng)合金精練，凈化金屬液，減少合金中溶解氣體和低熔點(diǎn)雜質(zhì)的含量，以利

于凝固補(bǔ)縮。

6）采用懸浮鑄造技術(shù)，在澆注過程中往金屬液中隨流加入晶粒細(xì)化劑或微冷鐵，

加快合金凝固速度并細(xì)化晶粒。

7）調(diào)整合金成分，進(jìn)行良好的變質(zhì)或孕育處理，縮小合金的凝固溫度區(qū)間，提高

其鑄造性能。

8）提高鑄型剛度和強(qiáng)度，防止型壁位移和抬型。對(duì)于球墨鑄鐵件，可采用均衡凝

固工藝，充分利用凝固時(shí)的石墨化膨脹抵消鑄鐵的液態(tài)收縮和凝固收縮。

9）降低球墨鑄鐵的硫、磷含量和殘留鎂量，用稀土鎂合金處理時(shí)，應(yīng)適當(dāng)提高碳

硅含量。

10）適當(dāng)降低澆注溫度和澆注速度。","1）焊補(bǔ)。挖去缺陷區(qū)金屬，用與基體金屬相同或相容的焊條焊補(bǔ)缺陷區(qū)，焊補(bǔ)后修平并進(jìn)行焊后熱處理。

2）承受液體或氣體壓力的鑄件，可對(duì)鑄件進(jìn)行局部或整體浸滲處理，提高鑄件的密封性能。

3）重要零件可進(jìn)行熱等靜壓處理，消除鑄件內(nèi)的縮松和疏松。

4）縮孔、縮松、疏松超過驗(yàn)收條件又無法補(bǔ)救的，或?qū)е妈T件在凝固冷卻或熱處理過程中開裂時(shí)，應(yīng)予報(bào)廢。"

㈢裂紋、冷隔類缺陷,冷裂,"冷裂是鑄件凝固后冷卻到彈性狀態(tài)時(shí),因局部鑄造應(yīng)力大于合金極限強(qiáng)度而引起的開裂。冷裂往往穿晶擴(kuò)展到整個(gè)截面，呈寬度均勻的細(xì)長(zhǎng)直線或折線狀，斷口有金屬光澤或輕微氧化色澤。",肉眼可見?？筛鶕?jù)其宏觀形貌及穿晶擴(kuò)展的微觀特征，與熱烈相區(qū)別。,"1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)，壁厚懸殊，或澆冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，造成鑄件各部分冷卻速度差別過大，或

鑄件收縮阻力過大，使鑄件在冷卻過程中產(chǎn)生較大的收縮應(yīng)力或應(yīng)力集中。

2）鑄造合金抗拉強(qiáng)度低，有害雜質(zhì)元素（例如鑄鋼、鑄鐵中的硫和磷）超標(biāo)。

3）鑄件中的夾雜物、縮孔、氣孔和粗大樹枝晶造成應(yīng)力集中，成為裂紋萌生核心。

4）澆注溫度過高。

5）鑄件開箱過早，冷卻過快，落砂溫度過高，在落砂、清理、機(jī)械加工過程中受到碰撞、擠壓，殘留

應(yīng)力引起鑄件開裂。","1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，壁厚力求均勻，平滑過渡，鑄件內(nèi)腔圓角要足夠大，工藝?yán)?/p>

設(shè)置要合理，盡量減少對(duì)鑄件收縮的阻力。

2）澆冒口系統(tǒng)的設(shè)置，應(yīng)使鑄件各部分的冷卻速度盡量趨于一致。

3）加強(qiáng)對(duì)合金的精練，控制有害雜質(zhì)元素含量在允許范圍內(nèi)，減少鑄件中氣體、

夾雜物、縮孔、縮松、粗大樹枝晶等導(dǎo)致應(yīng)力集中、萌生裂紋的缺陷。

4）適當(dāng)降低澆注溫度。

5）改善砂型、砂芯的退讓性。大型鑄件厚大部位的砂型和砂芯，在澆注后可提前

挖去部分型砂和芯砂，或松開芯骨，以減少對(duì)鑄件的收縮阻力，促使鑄件各部

分均勻冷卻。

6）延長(zhǎng)鑄件在型內(nèi)冷卻的時(shí)間，以免開箱過早在鑄件內(nèi)造成較大的內(nèi)應(yīng)力。水爆

清砂時(shí)鑄件溫度不宜過高，裂紋傾向嚴(yán)重的鑄件，嚴(yán)禁水爆清砂。

7）鑄件在落砂、清理和搬運(yùn)過程中應(yīng)避免撞擊，機(jī)械加工時(shí)進(jìn)給量和夾緊力不宜

過大。

8）殘留應(yīng)力大或裂紋傾向嚴(yán)重的鑄件，在清理、機(jī)械加工和使用前，應(yīng)進(jìn)行熱時(shí)

效或振動(dòng)時(shí)效處理，降低鑄件內(nèi)的殘留應(yīng)力。",如不允許或無法焊補(bǔ)，應(yīng)予報(bào)廢。如允許焊補(bǔ)，應(yīng)進(jìn)行焊后消除應(yīng)力處理。

,熱裂,熱裂是鑄件在凝固末期或終凝后不久，鑄件尚處于強(qiáng)度和塑性很低狀態(tài)下，因鑄件固態(tài)收縮受阻而引起的裂紋。熱裂斷口嚴(yán)重氧化，無金屬光澤，裂紋在晶界萌生并沿晶界擴(kuò)展，呈粗細(xì)不均、曲折而不規(guī)則的曲線。外裂紋表面寬內(nèi)部窄，呈撕裂狀；內(nèi)裂紋一般發(fā)生在鑄件內(nèi)部最后凝固的部位，斷面常伴有樹枝晶。,外裂紋肉眼可見，可根據(jù)外形和斷口特征與冷裂相區(qū)別。內(nèi)裂紋可用超聲探傷或射線探傷進(jìn)行檢驗(yàn)，可根據(jù)裂紋形狀和發(fā)生部位與冷裂相區(qū)別，必要時(shí)可進(jìn)行斷口檢查并進(jìn)行鑒別。,"1）鑄件壁厚相差懸殊，連接處過渡圓角太小，搭接部位分叉太多，鑄件外框、肋板等阻礙鑄件正常

收縮。

2）澆冒口系統(tǒng)阻礙鑄件正常收縮，例如澆口、冒口太靠近箱帶，冒口太小或太大等。

3）型砂和芯砂中粘土含量太多，芯骨太大，型、芯緊實(shí)度和強(qiáng)度太高，砂箱箱帶太密，使型、芯退

讓性太差。

4）合金線收縮率較大。

5）合金中低熔點(diǎn)相形成元素超標(biāo)，例如鑄鋼、鑄鐵中硫、磷含量過高。

6）防裂工藝?yán)吆屠滂F使用不當(dāng)，鑄件飛翅過大過厚，阻礙鑄件正常收縮。

7）鑄件開箱、落砂過早，冷卻過快，或在熱態(tài)下搬運(yùn)鑄件不慎。","1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免壁厚突變和多重交接，在易產(chǎn)生拉應(yīng)力的部位和凝固

遲緩的部位合理設(shè)置防裂肋和冷鐵。

2）改進(jìn)澆注系統(tǒng)，單個(gè)內(nèi)澆道截面積不宜過大，盡量采用分散的多道內(nèi)澆道，避

免在內(nèi)澆道與鑄件交接處形成熱節(jié)，澆、冒口與鑄件連接處要有適當(dāng)圓角，

澆、冒口形狀和位置不應(yīng)阻礙鑄件的正常收縮，并保證鑄件各部位的凝固速度

盡量趨于一致。

3）改善型砂和芯砂的退讓性和潰散性，例如在粘土砂中加適量木屑，或用有機(jī)粘

結(jié)劑砂代替粘土砂；型、芯緊實(shí)度不宜過高；芯骨尺寸不宜過大，砂箱箱帶不

宜過密，以保證型、芯有足夠的吃砂量。

4）修整模樣、芯盒，堵塞芯頭間隙，避免鑄件產(chǎn)生過大過厚的飛翅。

5）控制澆注溫度和澆注速度，避免因澆注溫度過高使型砂燒結(jié)阻礙鑄件收縮或

凝固，或?qū)е吕鋮s遲緩。

6）適當(dāng)調(diào)整熱裂傾向大的合金的成分，降低合金的線收縮率；減少易生成低熔點(diǎn)

相的有害雜質(zhì)元素的含量；適當(dāng)添加晶粒細(xì)化劑，防止鑄件形成粗大樹枝晶；

加強(qiáng)對(duì)合金的精練、變質(zhì)和孕育處理，減少鑄件的氣孔、縮孔、縮松和夾雜缺陷",熱裂鑄件一般應(yīng)予報(bào)廢。如允許修補(bǔ)，應(yīng)徹底挖除缺陷區(qū)的金屬后進(jìn)行焊補(bǔ)，焊后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力處理。

,白點(diǎn)（發(fā)裂）,淬透性高的某些合金鋼鑄件在快速冷卻時(shí)，因氫的析出及產(chǎn)生較高的組織應(yīng)力和熱應(yīng)力而引起的微細(xì)裂紋。白點(diǎn)在鑄件斷口上呈銀白色圓斑或橢圓斑，在腐蝕后的低倍試片上呈發(fā)狀微細(xì)裂紋，故又稱為發(fā)裂。白點(diǎn)的斷裂方式為沿晶斷裂，呈冰糖塊狀花樣；斷口微觀形貌呈碎條狀或波紋狀花樣，可觀察到二次裂紋和非金屬夾雜物。白點(diǎn)的形成與鋼中溶解的氫有關(guān)，故有稱為氫脆。,用射線探傷法進(jìn)行檢驗(yàn)。注意其與熱裂和冷裂的區(qū)別。冷裂為穿晶斷裂，裂紋呈平直折線，常貫穿整個(gè)鑄件截面；熱裂呈沿晶斷裂，但裂紋較寬，呈曲折的粗細(xì)不均的不規(guī)則曲線，常伴有粗大樹枝晶和縮松、夾雜等缺陷，多發(fā)生在鑄件壁厚突變和最后凝固部位；白點(diǎn)僅發(fā)生在超級(jí)合金及某些高淬透性鋼中，裂紋微細(xì)，呈毛發(fā)狀沿晶斷裂，無方向性。在斷口特征方面，冷裂一般有金屬光澤；熱裂氧化嚴(yán)重，無金屬光澤；白點(diǎn)為銀白色圓斑或橢圓斑，呈冰糖狀花樣。,"1)鑄鋼精練不良，含大量硫、氫及夾雜物。

2）鑄鋼淬透性高，冷卻過快，產(chǎn)生較高相變應(yīng)力和熱應(yīng)力，導(dǎo)致脆性沿晶斷裂。","1）嚴(yán)格遵守熔煉規(guī)范，預(yù)熱爐料。

2）提高熔煉質(zhì)量，加強(qiáng)精練，除氣、除渣，凈化鋼液，最大限度降低鋼液含氣量3）鑄件在砂箱中緩慢冷卻至200℃以下再開箱。

4）根據(jù)鋼種和含氫量進(jìn)行合理的脫氫退火。",脫氫退火。白點(diǎn)致裂鑄件應(yīng)報(bào)廢。

,冷隔,冷隔是鑄件上穿透或不穿透的縫隙，邊緣呈圓角狀，由充型金屬流股匯合時(shí)熔合不良造成。多出現(xiàn)在遠(yuǎn)離澆道的鑄件寬大上表面或薄壁處，金屬流匯合處，激冷部位，以及芯撐、內(nèi)冷鐵或鑲嵌件表面。因澆注中斷而在鑄件某一高度形成的冷隔稱為斷流冷隔；芯撐、內(nèi)冷鐵或鑲嵌件表面形成的冷隔稱為熔合不良。,肉眼外觀檢查。注意它與澆不到、未澆滿等殘缺類缺陷的區(qū)別，冷隔鑄件從整體上說是澆滿的。冷隔邊緣呈圓角，據(jù)此可與裂紋類缺陷相區(qū)別。,"1）澆注溫度和澆注速度過低，澆注中斷或跑火。

2）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆道截面積太小，內(nèi)澆道數(shù)量少或位置不當(dāng)，直澆道高度不夠，液態(tài)金屬靜

壓力小。

3）鑄造工藝設(shè)計(jì)不合理，鑄件薄壁大平面處于頂部或離內(nèi)澆道太遠(yuǎn)。

4）鑄件結(jié)構(gòu)不合理，壁厚太薄，鑄造工藝性差。

5）鑄造合金流動(dòng)性差。

6）鑄型透氣性差，排氣不良，出氣冒口尺寸小、數(shù)量少、位置不當(dāng)。

7）芯撐、內(nèi)冷鐵、鑲嵌件尺寸和位置不當(dāng)，或有銹斑、油污，造成熔合不良。","1）減少金屬液中的氣體和氧化夾渣，提高金屬液的流動(dòng)性。

2）提高澆注溫度和澆注速度，改進(jìn)澆注操作，加強(qiáng)集渣、擋渣或采用底注包、茶

壺包進(jìn)行澆注，避免因熔渣堵塞澆嘴或金屬液不夠而造成澆注中斷，澆注時(shí)不

能斷流。

3）增加澆口杯和直澆道高度，增加澆道截面積和內(nèi)澆道數(shù)量，提高充型速度和金

屬液靜壓頭。

4）改變鑄件澆注位置和澆注系統(tǒng)，使鑄件薄壁大平面不位于頂部和遠(yuǎn)離澆道，防

止注入型腔的金屬液發(fā)生噴濺、渦流，避免金屬流股在鑄件薄壁部位或芯撐、

冷鐵、鑲嵌件處匯合，必要時(shí)可采用立澆臥冷或傾斜澆注。

5）改進(jìn)鑄件設(shè)計(jì)，適當(dāng)增加鑄件薄壁部位的厚度。

6）提高型砂和芯砂的透氣性，加強(qiáng)鑄型排氣，開設(shè)數(shù)量足夠的出氣冒口。

7）改變芯撐、內(nèi)冷鐵的尺寸和安放位置，芯撐、內(nèi)冷鐵、鑲嵌件要無銹無油污。8）檢查合型、緊箱、放壓鐵操作是否穩(wěn)妥，防止跑火。",一般冷隔和熔化不良可焊補(bǔ)，嚴(yán)重的穿透性冷隔和斷流冷隔應(yīng)報(bào)廢。

,"熱處理

裂紋",鑄件在熱處理過程中產(chǎn)生的穿透或不穿透裂紋。其斷口有氧化現(xiàn)象。熱處理裂紋可出現(xiàn)雜在鑄件表面和內(nèi)部，可沿晶擴(kuò)展或穿晶擴(kuò)展，呈線狀或網(wǎng)狀。,鑄件內(nèi)部的熱處理裂紋用射線探傷或超聲探傷進(jìn)行檢驗(yàn)。其與熱處理后發(fā)現(xiàn)的白點(diǎn)的區(qū)別要通過斷口檢查才能鑒別。,"1）熱處理工藝不正確或操作不當(dāng)，例如加熱和冷卻速度過快，淬火溫度過高，淬火后沒有及時(shí)回火，

回火規(guī)范不合理等。

2）鑄件熱處理前殘余應(yīng)力大，在熱處理過程中與相變應(yīng)力疊加，超過合金的極限強(qiáng)度，導(dǎo)致鑄件開裂。3）鑄件結(jié)構(gòu)不合理，壁厚差別懸殊，過渡圓角過小，造成應(yīng)力集中。

4）鑄件內(nèi)有氣孔、縮松、夾雜、偏析或組織粗大等缺陷，降低鑄件強(qiáng)度，造成應(yīng)力集中，成為裂紋萌

生核心。","1）改進(jìn)熱處理制度，適當(dāng)減慢加熱速度，在保證淬透的前提下，適當(dāng)降低淬火溫

度或縮短保溫時(shí)間，選用冷卻強(qiáng)度適當(dāng)?shù)拇慊鸾橘|(zhì)以減小淬火應(yīng)力，淬火后及

時(shí)回火，回火規(guī)范要合理，應(yīng)躲避回火脆性區(qū)。

2）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，壁厚力求均勻，過渡圓角要足夠大，消除結(jié)構(gòu)性應(yīng)力集中因素3）對(duì)鑄造后殘余應(yīng)力大的鑄件，在制訂熱處理規(guī)范和操作時(shí)要注意防止應(yīng)力疊加

必要時(shí)，在正式熱處理前對(duì)鑄件進(jìn)行熱時(shí)效或振動(dòng)時(shí)效處理，消除鑄造殘余應(yīng)

力。

4）改進(jìn)熔煉和鑄造工藝，減少鑄件的氣孔、縮松、夾雜、偏析和晶粒粗大缺陷。",一般應(yīng)報(bào)廢。如裂紋不嚴(yán)重，且允許和適于焊補(bǔ)的，可挖去缺陷，焊補(bǔ)后重新進(jìn)行熱處理。

㈣表面缺陷,鼠尾、溝槽、夾砂結(jié)疤（夾砂類）,"鼠尾、溝槽和夾砂結(jié)疤是砂型型腔表面在注入型腔的高溫金屬液的強(qiáng)烈熱作用下，因熱應(yīng)力、水分遷移、膨脹和強(qiáng)度降低等因素的綜合作用，導(dǎo)致砂型表面拱起開裂，尚未凝固的金屬液鉆入裂縫而形成的夾砂類缺陷。

1）鼠尾：鑄件表面產(chǎn)生的深度較淺（＜5mm）、帶有銳角和疊邊的凹痕，凹痕內(nèi)常夾有型砂。鼠尾通常發(fā)生在鑄件下表面上，以從內(nèi)澆道處延伸出來的最為常見，有時(shí)帶有分枝或交叉。鑄件上表面有時(shí)也會(huì)產(chǎn)生鼠尾缺陷。

2）溝糟：鑄件表面產(chǎn)生的邊緣光滑的V形凹痕，深度約為2mm，有時(shí)可達(dá)5mm以上。溝槽通常呈分枝狀，多發(fā)生在鑄件的上表面或下表面。

3）夾砂結(jié)疤：鑄件表面產(chǎn)生的疤片狀金屬突起物。其表面粗糙，邊緣銳利，有一小部分金屬與鑄件本體相連，疤片與鑄件之間夾有砂層。通常發(fā)生在鑄件上表面和下表面上。",肉眼外觀檢查。發(fā)生在鑄件內(nèi)角和外角的夾砂結(jié)疤稱為內(nèi)角夾砂結(jié)疤和外角夾砂結(jié)疤，應(yīng)與鑄件的角部毛刺相區(qū)別。結(jié)疤夾有型砂，鏟除后鑄件表面凹陷，毛刺無此特征。根據(jù)這兩點(diǎn)及其邊緣銳利的特征，可將夾砂結(jié)疤與脹砂、沖砂、掉砂、粘砂和涂料結(jié)疤（由涂料剝落引起的疤狀缺陷）相區(qū)別。,"鼠尾、溝槽、夾砂結(jié)疤都是由砂型型腔表面受熱膨脹引起的缺陷。因此，它們的形成原因和影響因素基本上相同。

1）金屬流股的熱量使流股下的砂型表層內(nèi)形成高濕度的水分凝聚層，強(qiáng)度降低，砂粒膨脹引起表層翹

曲，脫離凝聚層。翹起的砂層因體積增大而由兩邊向金屬流股延伸。金屬液充滿型腔后如未能將翹

起的砂層壓平，就形成鼠尾。

2）在充型金屬液的熱作用下，砂型型腔上表面或下表面因膨脹而拱起的砂層未開裂或裂口較小，使金

屬液未能進(jìn)入拱起砂層背后的空腔內(nèi)，便形成溝糟。因此，溝槽實(shí)際上是夾砂結(jié)疤的早期階段。

3）出現(xiàn)在鑄件上表面的夾砂結(jié)疤稱為上型面夾砂結(jié)疤，由上型面溝糟進(jìn)一步發(fā)展形成。

4）出現(xiàn)在鑄件下表面的夾砂結(jié)疤稱為下型面夾砂結(jié)疤，其形成有二種：一種類似鼠尾，但砂層翹曲程

度和鑄件表面凹陷程度均比鼠尾嚴(yán)重，由鼠尾進(jìn)一步發(fā)展形成，習(xí)慣上稱為反夾砂結(jié)疤；另一種類

似上型面夾砂結(jié)疤，由位于兩股平行金屬流股之間的下型面表層拱起開裂而形成。

5）出現(xiàn)在鑄件內(nèi)角和外角的夾砂結(jié)疤稱為角部夾砂結(jié)疤，由位于角部的上、下型面的表層膨脹翹曲，

脫離背砂層伸入型腔所造成。

6）濕型鑄造的鑄件上表面或下表面為大平面，型砂膨脹率大，濕強(qiáng)度低，水分過多，透氣性差，鑄型

排氣不良，澆注溫度過高，澆注延續(xù)時(shí)間過長(zhǎng)時(shí)，易產(chǎn)生夾砂類缺陷。鑄鋼、鑄鐵和銅合金大型鑄

件易產(chǎn)生夾砂類缺陷。","1）降低砂型的膨脹應(yīng)力：在型砂中加入煤粉、瀝青、重油、木粉、纖維材料等易

燃易軟化材料，補(bǔ)償砂粒膨脹，降低膨脹應(yīng)力；砂型表層全部或部分用高耐火

度、低膨脹率的砂（例如鋯砂）代替硅砂。

2）提高型砂濕強(qiáng)度：用鈉基膨潤(rùn)土或活化土配制濕型砂，增加型砂中膨潤(rùn)土或粘

土含量；采用粒度分散的原砂（例如四篩砂），適當(dāng)加粗原砂粒度；控制型砂

水分不宜過高；均勻緊實(shí)型砂，避免砂型局部緊實(shí)度過高。

3）提高型砂的透氣性，上型要多扎出氣孔，改善砂型的通氣。

4）用干型、自硬砂型代替濕型。

5）適當(dāng)降低澆注溫度，縮短澆注時(shí)間，使金屬液快速均勻地充滿型腔。對(duì)于大平

面鑄件，不能只根據(jù)鑄件重量來確定澆注時(shí)間，必須同時(shí)考慮鑄件表面積的

大?。灰恍投噼T時(shí)，應(yīng)根據(jù)單個(gè)鑄件的重量和尺寸，而不是根據(jù)型內(nèi)鑄件的總

重量來確定澆注時(shí)間。

6）澆注過程中對(duì)砂型吹氣冷卻。

7）鑄型工藝設(shè)計(jì)時(shí)，將鑄件大平面置于側(cè)面。必要時(shí)，可立澆臥冷或傾斜澆注。8）在容易產(chǎn)生夾砂結(jié)疤的下型面上，鑲置預(yù)制的耐火材料板。在上型表面插釘

加固","1）鼠尾和溝槽一般不會(huì)使鑄件報(bào)廢。對(duì)于不加工表面，可在鏟去多余金屬后打磨平表面或用膩?zhàn)犹钇奖砻?；?duì)于加工表面，鏟去多余金屬后可把凹陷區(qū)加工掉。

2）夾砂結(jié)疤嚴(yán)重時(shí)，會(huì)使鑄件壁厚過分減薄甚至穿透而導(dǎo)致報(bào)廢。如允許焊補(bǔ)，可在鏟除疤片后將凹陷區(qū)焊平并打磨到與周圍平面齊平。結(jié)疤不嚴(yán)重，且技術(shù)要求允許時(shí)可按與處理鼠尾和溝槽相同的方法進(jìn)行補(bǔ)救。"

,粘砂（機(jī)械粘砂、化學(xué)粘砂、熱粘砂）和表面粗糙,"1）機(jī)械粘砂：機(jī)械粘砂又稱為滲透粘砂，是由液態(tài)金屬或金屬氧化物通過毛細(xì)管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層。清鏟粘砂層時(shí)可看到金屬光澤。機(jī)械粘砂表面呈海綿狀，牢固地粘附在鑄件表面，多發(fā)生在砂型和砂芯表面受熱作用強(qiáng)烈的部位及砂型緊實(shí)度最低的部位，如澆冒口附近，鑄件厚大截面、內(nèi)角和凹槽處。

2）化學(xué)粘砂：鑄件的部分或整個(gè)表面上，牢固地粘附著一層由金屬氧化物、砂子和粘土相互作用而生成的低熔點(diǎn)化合物。粘砂層硬度很高，與鑄件表面結(jié)合十分牢固，無法用噴、拋丸清理方法去除，必須用砂輪打磨掉?；瘜W(xué)粘砂通常發(fā)生在鑄件厚截面處及型、芯過熱部位。

3）熱粘砂：鑄件表面粘附著一薄層玻璃狀型砂燒結(jié)物，通常發(fā)生在型砂表面受熱最嚴(yán)重的部位。粘砂層無金屬滲入，易清除。

4）表面粗糙：鑄件表面粗糙，粗糙層深度與型砂顆粒尺寸大致相同，但鑄件表面金屬未與砂粒結(jié)合或化合。由金屬液輕度滲入砂型表面砂粒間隙所引起。多發(fā)生在濕型的上型表面或干型無涂料或涂料層太薄部位。常伴有砂眼、鼠尾、夾砂結(jié)疤等缺陷。表面粗糙是機(jī)械粘砂的早期階段。",肉眼外觀檢查。粘砂與其他缺陷的區(qū)別比較容易識(shí)別。各種類型的粘砂之間的區(qū)別比較困難。尤其是化學(xué)粘砂和機(jī)械粘砂，它們的形成原因大多相同，且往往互為條件，互相促進(jìn)，外觀也很相似，清理時(shí)都有金屬光澤。一般來說，熱粘砂中不含金屬，通常呈玻璃體狀，比較薄，多發(fā)生在粘土砂型中，清理比較容易；表面粗糙是機(jī)械粘砂的早期階段，一般不粘砂?；蛑挥泻茌p微的局部粘砂層；化學(xué)粘砂多發(fā)生在粘土砂或水玻璃砂中，粘砂層清理特別困難，只能用砂輪打磨才能去掉；機(jī)械粘砂可發(fā)生在各種砂型中，表面呈海綿狀，可用噴、拋丸法清理，有時(shí)也要進(jìn)行打磨。樹脂砂型粘砂通常為機(jī)械粘砂。,"1)型砂和芯砂粒度太粗。

2）砂型和砂芯的緊實(shí)度低或不均勻。

3）型、芯的涂料質(zhì)量差，涂層厚度不均勻，涂料剝落。

4）澆注溫度和澆注高度太高，金屬液動(dòng)壓力大。

5）上箱或澆口杯高度太高，金屬液靜壓力大。

6）型砂和芯砂中含粘土、粘結(jié)劑或易熔性附加物過多，耐火度低，導(dǎo)熱性差。

7）型砂和芯砂中含回用砂太多，回用砂中細(xì)碎砂粒、粉塵、死燒粘土、鐵包砂太多，降低型砂燒結(jié)溫度8）鑄件開箱落砂太晚，形成固態(tài)熱粘砂，尤其是厚大鑄件和高熔點(diǎn)合金鑄件。

9）金屬液熔點(diǎn)高、流動(dòng)性好、表面張力低。例如，銅合金中磷、鉛含量過高，鑄鋼中磷、硅、錳含量

過高。

10）樹脂砂型、芯表面未刷涂料，或涂料質(zhì)量差，涂層厚薄不均，澆注時(shí)砂粒間樹脂膜氣化，形成毛細(xì)

通道，在金屬液靜壓力、蒸氣壓和表面張力作用下，金屬液或金屬蒸氣滲入毛細(xì)通道，形成機(jī)械粘

砂。

11）金屬液中氧化物和低熔點(diǎn)化合物與型砂發(fā)生造渣反應(yīng)，生成低熔點(diǎn)化合物如硅酸亞鐵、鐵橄欖石

等，降低金屬液的表面張力并提高其流動(dòng)性，促使低熔點(diǎn)化合物和金屬液通過毛細(xì)管作用機(jī)制，

滲入砂粒間隙，并在滲透過程中，不斷銷蝕砂粒，使砂粒間隙擴(kuò)大，導(dǎo)致機(jī)械粘砂或化學(xué)粘砂。

12）澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置不當(dāng)，造成鑄件局部過熱。","1）使用耐火度高、砂粒細(xì)的原砂。

2）采用再生砂時(shí)，去除過細(xì)的砂粒、死燒粘土、灰分、金屬氧化物、廢金屬、鐵

包砂及其他有害雜質(zhì)，提高再生砂質(zhì)量。定期補(bǔ)充一定量的新砂。

3）水是強(qiáng)烈氧化劑，應(yīng)嚴(yán)格控制濕型砂中的水分，并加入適量的煤粉、瀝青、碳

氫化合物等含碳材料，在砂型中形成還原性氣氛。但高壓造型時(shí)應(yīng)減少含碳材

料的加入量，以減少發(fā)氣量。

4）粘土砂中采用優(yōu)質(zhì)膨潤(rùn)土，減少粘土含量。

5）型砂中粘結(jié)劑含量要適當(dāng)，不宜過高。提高混砂質(zhì)量，保證砂粒均勻裹覆粘結(jié)

劑膜，并有適度的透氣性。避免型砂中夾有團(tuán)塊。

6）提高砂型的緊實(shí)度和緊實(shí)均勻性。

7）澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置應(yīng)避免使鑄件和鑄型局部過熱。內(nèi)澆道應(yīng)避免直沖型壁。8）采用適當(dāng)?shù)姆勒成巴苛?，均勻涂覆，在易產(chǎn)生粘砂部位適當(dāng)增加涂層厚度。涂

料中不得含有易發(fā)氣、氧化及能與金屬液和型砂發(fā)生反應(yīng)的成分。盡量不要采

用在涂料或面砂中加入通過反應(yīng)在鑄件-鑄型界面形成易剝離的玻璃體狀粘砂

層的辦法來解決鑄件粘砂問題（例如在鑄鐵件型砂和芯砂中加入赤鐵礦粉等）。9）適當(dāng)降低澆注溫度、澆注速度和澆注高度，降低上型高度和澆口杯高度，以減

小對(duì)鑄型的熱沖擊和金屬液動(dòng)、靜壓力。

10）加強(qiáng)對(duì)合金尤其是鑄鋼等高熔點(diǎn)合金的精練，凈化金屬液，降低合金液的氧

化度和吸氣量，減少低熔點(diǎn)相形成元素（如鑄鋼、鑄鐵中的硫、磷，青銅中

的磷、鉛）的含量，控制會(huì)降低金屬液表面張力、提高金屬液蒸氣壓的元素

（如鑄鋼、鑄鐵中的錳和硅，青銅中的鉛）的含量。熔煉時(shí)爐料要干燥，慎用

會(huì)引起化學(xué)粘砂的各種溶劑（如石灰石、蘇打粉、氟石等）熔煉溫度不得過

高，以免金屬液過度氧化。

11）對(duì)于大型厚壁鑄件，適當(dāng)提早開箱，加快鑄件冷卻，以防止固態(tài)粘砂。

12）采用表面光潔的模樣和芯盒。","1）噴、拋丸清砂；

2）打磨；

3）電化學(xué)清砂，尤其適用于清除鑄

件深腔和精密鑄件的嚴(yán)重粘砂。"

,皺皮,"鑄件表面不規(guī)則的粗粒狀或皺褶狀疤痕,一般帶有較深的網(wǎng)狀溝槽(象皮狀皺皮)。通常出現(xiàn)在富含鉻、硅、錳等易氧化元素的合金鋼薄壁鑄件的上表面和立面上，厚壁球墨鑄鐵件的上表面，球墨鑄鐵離心鑄管的內(nèi)壁，截面變化大的鎂合金鑄件的上表面。",肉眼外觀檢查。易于同其他表面缺陷相區(qū)別。象皮狀皺皮有較深的網(wǎng)狀溝槽，是球墨鑄鐵件和鎂合金鑄件特有的缺陷，根據(jù)合金種類易與一般皺皮相區(qū)別。,"1）鎂球墨鑄鐵在加鎂處理時(shí)形成的化合物(氧化物、硫化物、硅酸鹽等），通常以薄膜形式分散在金屬

液中，在澆包中上浮緩慢，澆注時(shí)隨金屬液進(jìn)入鑄型，并上浮至鑄件上表面，離心鑄造時(shí)則聚集在

鑄件內(nèi)壁。

2）鎂合金極易氧化，在熔煉和澆注過程中如缺乏保護(hù)，就會(huì)在金屬液表面形成較厚的氧化膜，隨澆注

金屬注入型腔。當(dāng)液流在型腔內(nèi)由寬變窄時(shí)，氧化膜聚集在鑄件上表面形成象皮狀皺皮。

3）合金鋼中的易氧化元素在澆注和充型過程中氧化。4）一般皺皮是由于液態(tài)金屬粘度大，澆注溫度過

低或澆注速度過慢，澆注過程中金屬氧化，金屬液與型壁產(chǎn)生反應(yīng)形成氣體及金屬型型溫過低等原

因所引起。","1）熔煉球墨鑄鐵時(shí)采用優(yōu)質(zhì)爐料，降低原鐵液中的含硫量及氣體、夾雜物含量；

2)在保證球化前提下盡可能減少加鎂量，降低球墨鑄鐵液中的殘留鎂量；

3)適當(dāng)提高球化處理溫度并加強(qiáng)孕育處理，降低球墨鑄鐵液的粘度，提高其流

動(dòng)性；

4)用擋渣效果好的澆包進(jìn)行澆注，澆注前鐵液在澆包中停留足夠時(shí)間并加強(qiáng)擋渣

金屬型鑄造時(shí)適當(dāng)提高型溫等。

5）在澆注系統(tǒng)中設(shè)置過濾網(wǎng)和集渣包。",

,縮陷,鑄件厚斷面或斷面交接處上平面塌陷。大多數(shù)縮陷都發(fā)生在鑄件厚斷面處，有時(shí)也出現(xiàn)在內(nèi)縮孔或縮松區(qū)附近的表面?？s陷表面狀況與周圍表面無明顯區(qū)別。,肉眼外觀檢查。注意其與敞露的表面氣孔和敞露縮孔的區(qū)別。敞露縮孔多呈漏斗型，形成不規(guī)則，表面粗糙，常伴有粗大樹枝晶；敞露的表面氣孔發(fā)生在厚斷面處時(shí)，外形與縮陷極相似，是由透氣性差的鑄型內(nèi)型腔氣體浮于鑄件上表面，或砂型內(nèi)氣體及涂料發(fā)氣侵入鑄件表面而形成的。區(qū)別這兩種缺陷，往往要核查砂型透氣性和通氣條件是否良好，有時(shí)還要解剖鑄件看其內(nèi)部是皮下氣孔還是縮孔或縮松。,鑄件凝固收縮過程中，厚斷面出處或熱節(jié)處金屬液凝固緩慢，大氣壓力將具有一定塑性的鑄件表層凝固殼壓陷?？s陷下面有時(shí)伴有縮孔或縮松。,"1）修改鑄件設(shè)計(jì)，避免斷面厚度突然變化，或在厚薄斷面交接處加大圓角，設(shè)置

工藝補(bǔ)貼，以改善順序凝固條件。

2）如有可能，應(yīng)增加冒口，設(shè)置冷鐵或輔助澆道，確保正確的凝固順序和補(bǔ)縮。3）采取防止縮孔的其他有關(guān)措施。","1)如不影響使用性能,可用膩?zhàn)犹钇健?）需要承受氣體或液體壓力的零件，進(jìn)行浸滲處理并進(jìn)行密封性試驗(yàn)合格后，表面用膩?zhàn)犹钇健?/p>

3）處于加工面或工作面上的縮陷，如技術(shù)條件允許，可進(jìn)行焊補(bǔ)。"

㈤殘缺類缺陷,澆不到,鑄件一部分殘缺或輪廓不完整，或輪廓雖完整，但邊、棱、角圓鈍。常出現(xiàn)在上型面或遠(yuǎn)離澆道的部位及薄壁處。缺陷周緣光亮。其澆注系統(tǒng)是充滿的。,肉眼外觀檢查。注意其與未澆滿的區(qū)別。澆不到鑄件的澆注系統(tǒng)是充滿的；未澆滿鑄件的澆注系統(tǒng)是未充滿的，澆道和冒口頂面基本上與鑄件上表面齊平。,"1)合金的結(jié)晶溫度范圍寬,澆注溫度過低,澆注速度太慢,澆注過程中斷流。

2）鑄件壁太薄。

3）合金在熔煉、處理、澆注過程中氧化嚴(yán)重，含大量非金屬夾雜物，粘度大，流動(dòng)性差。

4）澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)：直澆道高度低，金屬液靜壓頭小；內(nèi)澆道數(shù)量少，截面積小，充型速度緩慢；

鑄件薄截面離內(nèi)澆道太遠(yuǎn)。

5）型砂和芯砂中水分過高，煤粉或有機(jī)物含量過多，發(fā)氣量大；砂型和砂芯緊實(shí)度太高，出氣孔及出

氣冒口少或位置不當(dāng)，砂芯無排氣通道或排氣通道堵塞，型腔排氣不暢。

6）金屬型型溫過低，排氣塞和溢流槽數(shù)量不夠或位置不當(dāng)。","1）根據(jù)合金成分和鑄件壁厚，確定適當(dāng)?shù)臐沧囟群蜐沧⑺俣取?/p>

2）凈化金屬液，防止金屬液氧化，除去金屬液中的非金屬夾雜物，提高金屬液的

流動(dòng)性，澆注時(shí)加強(qiáng)集渣和和擋渣，防止熔渣和贓物堵塞澆嘴或隨金屬液流入

鑄型。

3）修改澆注系統(tǒng)的尺寸和布置，提高直澆道高度，增加澆道截面積和內(nèi)澆道數(shù)

量，在澆道中設(shè)置過濾網(wǎng)或集渣包。

4）提高型砂和芯砂的透氣性，在上型多扎出氣孔，合理設(shè)置出氣冒口，保證砂芯

排氣通道暢通，改善鑄型的排氣能力。

5）金屬型鑄造時(shí)，提高型溫，設(shè)計(jì)有效的溢流排氣系統(tǒng)。

6）必要時(shí)，經(jīng)設(shè)計(jì)者或用戶同意，適當(dāng)增加鑄件壁厚。

7）采用新的鑄造工藝，例如反重力真空吸鑄、負(fù)壓造型等。",輕微澆不到缺陷，如不影響鑄件的使用性能或后續(xù)加工，可以使用；如對(duì)鑄件實(shí)用性能和后續(xù)加工有影響，應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)；嚴(yán)重澆不到缺陷，鑄件應(yīng)報(bào)廢。

,未澆滿,鑄件上部殘缺，殘缺部分邊角呈圓形，澆注系統(tǒng)未充滿，直澆道和冒口頂面與鑄件上表面齊平。,肉眼外觀檢查。注意與澆不到相區(qū)別。,"1）澆包中金屬液量不足。

2）澆注速度過快，使金屬液從直澆道或冒口溢出，澆注工誤認(rèn)為鑄型已充滿，停澆過早。","1）澆包中金屬液量應(yīng)足以充滿鑄型。

2）加強(qiáng)對(duì)澆注工的訓(xùn)練和教育，確保充滿鑄型。澆注后應(yīng)檢查澆冒口系統(tǒng)是否充滿",無法補(bǔ)救，應(yīng)予報(bào)廢。

,跑火、型漏（漏箱）,1）跑火：鑄件分型面以上部分嚴(yán)重殘缺，殘缺表面凹陷。有時(shí)沿型腔壁形成類似飛翅的殘片，在鑄型分型面上有時(shí)有飛翅。2）型漏（漏箱）：鑄件內(nèi)有嚴(yán)重的空殼狀殘缺。有時(shí)鑄件鑄件外形雖較完整，但內(nèi)部金屬已漏空，鑄件完全呈殼狀，鑄型底部有殘留的多余金屬。,肉眼外觀檢查。跑火鑄件殘缺部分在分型面以上，殘缺表面凹陷；型漏是鑄件內(nèi)部的嚴(yán)重空殼狀殘缺，鑄件輪廓通常完整。據(jù)此區(qū)別這兩種缺陷，并區(qū)別于澆不到和未澆滿。,"1）鑄型分型面不平，合型后分型面縫隙太大，砂型四周吃砂量太小，封型不嚴(yán)，壓鐵重量或緊箱力不

夠或分布不均，造成金屬液從分型面大量漏出而形成跑火缺陷。

2）澆注后取走壓鐵或松箱過早。

3）金屬型鑄造時(shí)開型過早。

4）模樣變形翹曲，造成鑄型分型面密合不嚴(yán)。

5）型砂或芯砂強(qiáng)度太低，砂型緊實(shí)度不夠，澆注溫度過高或澆注速度過快，直澆道高度過高使金屬液

靜壓力過大，導(dǎo)致砂型或砂芯開裂，型內(nèi)金屬液從裂縫漏出型外或漏進(jìn)砂芯內(nèi)部，造成型漏。

6）澆注時(shí)碰撞砂型，造成跑火或型漏。

7）開箱或落砂過早，未完全凝固的鑄件內(nèi)金屬液突破鑄件凝固殼漏出。

8）忘記將鑄型或砂芯中的裝配用工藝孔封死，砂芯芯頭與芯座間隙過大或未封死，砂芯壁過薄，在金

屬液作用下開裂，使金屬液漏出型外或漏進(jìn)砂芯空腔。

9）金屬型分型面變形、翹曲、磨損使間隙增大，金屬型與金屬芯之間間隙太大，金屬型的排氣塞、排

氣孔和排氣槽設(shè)計(jì)不合理，使金屬液由分型面、芯子間隙或排氣通道漏出。","1）選用尺寸合適的砂箱和芯骨，保證砂型和芯砂有足夠的吃砂量。

2）避免直澆道高度過高，或在澆注系統(tǒng)中設(shè)置緩沖裝置，降低澆包澆注高度，以

減少鑄型內(nèi)金屬液的動(dòng)、靜壓力。

3）準(zhǔn)確計(jì)算抬型力，增大壓鐵重量或緊箱力，不要過早松箱或撤去壓鐵。

4）砂型和砂芯應(yīng)放置平穩(wěn)，有平坦可靠的支承面，防止變形。

5）提高型砂、芯砂的強(qiáng)度和型、芯的緊實(shí)度。

6）澆注時(shí)和澆注后避免碰撞鑄型或使鑄型受到劇烈振動(dòng)。

7）鑄件完全凝固后或鑄件凝固殼強(qiáng)度足夠時(shí)再開箱、落砂。

8）合型前要將砂型和砂芯上的裝配工藝孔堵死；修芯頭要適度，保證芯頭與芯座

之間有合適的間隙，并用填料將間隙堵死。

9）檢查模樣、芯盒是否嚴(yán)重磨損或變形翹曲，若有應(yīng)修復(fù)模樣和芯盒。

10）金屬型鑄造時(shí)，等鑄件完全凝固后再開型。檢查金屬型是否磨損變形，分型

面是否合嚴(yán)；檢查金屬芯和芯子導(dǎo)向孔之間的間隙是否合適，金屬型排氣塞、

排氣孔和排氣槽的孔徑和縫隙是否合適。如不合適，應(yīng)予修正。

11）適當(dāng)降低澆注溫度和澆注速度。

12）內(nèi)澆道不要直沖型壁和砂芯，適當(dāng)增加內(nèi)澆道數(shù)量，使金屬液分散注入型腔，

防止鑄型局部過熱而開裂。",無法修補(bǔ)，應(yīng)予報(bào)廢。

,損傷（機(jī)械損傷）,鑄件受機(jī)械撞擊而破損、斷裂、殘缺不全。多發(fā)生在鑄件的鑄肋、凸臺(tái)、棱角等凸出部位，與澆冒口連接部位，以及斷面突變等應(yīng)力集中和薄弱部位。,肉眼外觀檢查。斷口呈脆性斷裂特征，有時(shí)有氧化色，由機(jī)械損傷引起，易識(shí)別。,"1）鑄件結(jié)構(gòu)不良，如有細(xì)長(zhǎng)凸臺(tái)、葉翅、截面厚度差懸殊、尖角過渡等。

2）鑄件在搬運(yùn)、裝卸過程中操作不慎，受撞擊而損壞。

3）鑄件落砂溫度過高，振動(dòng)、撞擊過于劇烈。

4）清理時(shí)對(duì)鑄件結(jié)構(gòu)和材質(zhì)脆性注意不夠，振動(dòng)、翻滾、撞擊、沖擊過于劇烈。

5）鑄件在機(jī)械加工時(shí)夾緊力和切削力過大。

6）澆道、冒口、出氣冒口截面尺寸過大，與鑄件本體連接處圓角過小，無縮頸或縮頸尺寸太大，或敲

除澆冒口方法不當(dāng)，使鑄件本體損傷缺肉。

7）鑄件強(qiáng)度和韌性差。

8）鑄件原來已有裂紋或較大內(nèi)應(yīng)力。","1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，盡量避免帶有鑄肋、細(xì)長(zhǎng)凸臺(tái)等薄弱環(huán)節(jié)，避免壁厚差過于

懸殊和尖角過渡。

2）根據(jù)鑄件壁厚，正確設(shè)計(jì)澆道、冒口和出氣冒口與鑄件連接部位的截面尺寸與

縮頸尺寸；對(duì)鑄鐵件等脆性材料鑄件可采用易割冒口；敲除澆冒口時(shí)，方向

和方法要正確，敲除前，可先用砂輪割出一道缺口。

3）鑄件落砂溫度不宜過高，振動(dòng)、撞擊力要適度。

4）采用滾筒清理時(shí)，薄壁鑄件不要與厚重鑄件混裝，易受損傷的鑄件不宜用滾筒

清理。鑄件搬運(yùn)和裝卸時(shí)要避免撞擊。

5）提高合金力學(xué)性能，降低鑄件內(nèi)應(yīng)力。必要時(shí)進(jìn)行熱時(shí)效或振動(dòng)時(shí)效處理，

消除應(yīng)力后再進(jìn)行清理和機(jī)械加工。","1)損傷嚴(yán)重的鑄件應(yīng)報(bào)廢。

2）損傷輕微、不影響鑄件的使用時(shí)，

可粘補(bǔ)，填補(bǔ)或焊補(bǔ)后修平。"

㈥形狀及重量差錯(cuò)類缺陷,尺寸和重量差錯(cuò),鑄件的部分或全部尺寸和重量與鑄件圖不符，或鑄件重量超出鑄件重量公差的規(guī)定。包括收縮率選錯(cuò)、收縮受阻（拉長(zhǎng)）、不規(guī)則收縮、模樣松動(dòng)過大、模樣錯(cuò)誤、超重、失重等。,根據(jù)鑄件圖和技術(shù)條件檢查鑄件的形狀、尺寸和重量。檢查時(shí)應(yīng)結(jié)合鑄件結(jié)構(gòu)、縮尺選擇、模樣尺寸、鑄型緊實(shí)度和強(qiáng)度、澆冒口系統(tǒng)和起模操作等加以鑒別，注意它們的相互區(qū)別及與脹砂的區(qū)別。,"1）模樣縮尺選錯(cuò)，使鑄件所有尺寸均與鑄件圖不符，但實(shí)際尺寸與圖樣尺寸比例相等。

2）鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，厚薄不均，造成鑄件不規(guī)則收縮，使鑄件部分尺寸與圖樣不符。

3）框架、箱體、凸緣類鑄件在凝固過程中，因鑄型強(qiáng)度和剛度過高，使鑄件收縮受阻，造成鑄件在

收縮受阻方向上尺寸拉長(zhǎng)。

4）手工造型起模時(shí)，模樣松動(dòng)過度，造成鑄件外形尺寸偏大和超重。

5）模樣、芯盒尺寸與圖樣不符或松動(dòng)、變形、磨損。模樣、芯盒漏裝或裝配錯(cuò)誤。

6）砂型緊實(shí)不均勻或過度，使模樣或活塊移動(dòng)、變形。

7）砂型和砂芯修補(bǔ)不當(dāng)，涂料過厚，檢驗(yàn)樣板磨損。

8）模樣起模斜度太小或太大。

9）材質(zhì)配料不當(dāng)，密度有變化，使鑄件超重或失重。","1）正確選擇縮尺，必要時(shí)根據(jù)實(shí)測(cè)收縮率來修正模樣縮尺。復(fù)雜鑄件最好根據(jù)

鑄件不同壁厚選擇不同的縮尺，避免采用單一縮尺。還可根據(jù)尺寸檢查結(jié)果，

用工藝補(bǔ)正量來維護(hù)尺寸準(zhǔn)確。

2）提高砂型、砂芯退讓性，選用合適的砂箱，改進(jìn)澆冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)，消除各種

阻礙鑄件收縮的因素。

3）模樣要有合適的起模斜度，起模時(shí)模樣松動(dòng)不能過大。

4）經(jīng)常檢查模樣、芯盒、檢驗(yàn)樣板的尺寸是否與圖樣相符，及時(shí)修正。",尺寸和重量差錯(cuò)超過技術(shù)條件規(guī)定時(shí)，應(yīng)報(bào)廢。輕微的尺寸超差可進(jìn)行修補(bǔ)。

,變形,鑄件由于模樣、鑄型形狀發(fā)生變化，或在鑄造或熱處理過程中因冷卻和收縮不均等原因而引起的幾何形狀和尺寸與圖樣不符。根據(jù)引起變形的不同原因，鑄件變形可分為：模樣變形、鑄型變形、鑄造變形和熱處理變形。1）模樣變形：由模樣和芯盒變形所引起。其特點(diǎn)是模樣變形與鑄件變形一致，每個(gè)鑄件都有相同的變形。2）鑄型變形：由砂型和砂芯變形所引起。其特點(diǎn)是模樣與芯盒沒有發(fā)生變形，各個(gè)鑄件的變形可能不同，鑄型、砂芯有與鑄件相同的變形。3)鑄造變形：模樣、芯盒、砂型和砂芯均無變形，鑄件在凝固冷卻過程中因冷卻速度和收縮不均而引起變形。通常發(fā)生在鑄件截面厚度變化較大的部位上，并會(huì)重復(fù)出現(xiàn)。4）熱處理變形：鑄件在鑄造后未發(fā)生變形，在熱處理或時(shí)效過程中因加熱、冷卻速度不均勻及應(yīng)力松弛等原因，引起翹曲變形。,肉眼外觀檢查。根據(jù)變形發(fā)生的階段和特點(diǎn)，區(qū)別不同類型的變形。,"1）模樣、芯盒因結(jié)構(gòu)或材料不合理，或因存放時(shí)堆放不當(dāng)或受潮而發(fā)生變形。

2）造型、造芯時(shí)緊實(shí)力過大且模樣和芯盒的強(qiáng)度和剛性不夠，使模樣和芯盒發(fā)生彈性變形。

3）砂型和砂芯放置不平，吊運(yùn)不當(dāng)，合型后放置壓鐵過重或緊箱力過大，使砂型和砂芯發(fā)生變形。

4）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良；澆冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，阻礙鑄件收縮或造成鑄件凝固冷卻速度不均衡；砂芯

和砂型殘留強(qiáng)度高，或芯骨和砂箱選用不當(dāng)，阻礙鑄件正常收縮。

5）鑄造合金收縮率太大。

6）鑄件開箱、落砂過早，冷卻過快，引起鑄件變形或在鑄件內(nèi)產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力。

7）高溫鑄件在搬運(yùn)過程中堆疊過度，放置不當(dāng)。

8）熱處理工藝規(guī)范和操作不當(dāng)：鑄件在熱處理爐內(nèi)支承和擺放不正確，加熱速度過快，淬火冷卻速度

過快，退火溫度過高使合金軟化，時(shí)效時(shí)應(yīng)力松弛。","1）改進(jìn)鑄件設(shè)計(jì)，必要時(shí)設(shè)置加強(qiáng)肋。

2）易變形的鑄件，在模樣或芯盒相應(yīng)部位設(shè)置適當(dāng)?shù)姆磽隙龋a(bǔ)償鑄件的變形。3）選擇尺寸合適、剛性好的砂箱和芯骨，砂箱箱帶應(yīng)避開澆冒口，既防止砂型、

砂芯變形，又避免阻礙鑄件收縮。

4)提高型砂和芯砂的潰散性，合理設(shè)置澆冒口系統(tǒng)，使鑄件各部分均勻冷卻，

并減少對(duì)鑄件的收縮阻力。鑄件凝固后，提前將澆冒口去掉，以防澆冒口阻礙

鑄件收縮。

5）模樣、芯盒的結(jié)構(gòu)和材料應(yīng)合理，保證有足夠的剛性、抗磨性和防潮性；模

樣、芯盒應(yīng)恒溫恒濕存放，擺放要平穩(wěn)；模樣和芯盒表面應(yīng)噴涂耐磨防潮防粘

模涂層。

6）模底板及支承砂型和砂芯的底板應(yīng)平整；帶有不規(guī)則分型面的模樣應(yīng)采用成型

模底板造型；砂芯擺放要平穩(wěn)，支承牢靠，不得相互堆疊；砂型和砂芯吊運(yùn)

時(shí)，吊鏈跨距不得過大，以免引起砂型和砂芯變形。

7）調(diào)整合金成分，降低合金的收縮率。

8）采用合理的熱處理工藝規(guī)范，鑄件在熱處理爐內(nèi)要擺放平穩(wěn)，避免相互堆疊。

熱處理時(shí)易變形的鑄件應(yīng)先進(jìn)行低溫時(shí)效或振動(dòng)時(shí)效，釋放應(yīng)力后再進(jìn)行高溫

熱處理。為防止高溫均熱時(shí)因應(yīng)力松弛導(dǎo)致鑄件變形，可對(duì)鑄件適當(dāng)部位用夾

具夾緊。",進(jìn)行高溫矯形處理。如無法矯正，則應(yīng)報(bào)廢。

,"錯(cuò)型

（錯(cuò)箱）",鑄件的一部分與另一部分在分型面處相互錯(cuò)開。,肉眼外觀檢查。注意與錯(cuò)芯和舂移的區(qū)別。錯(cuò)型是鑄件外形沿分型面錯(cuò)位，一側(cè)多肉、一側(cè)缺肉；錯(cuò)芯是鑄件內(nèi)腔沿分芯面錯(cuò)位；舂移是鑄件外形在分型面附近局部突起，形成多肉，通常是單側(cè)性多肉，另一側(cè)不缺肉。,"1）模洋裝配錯(cuò)位或定位銷松動(dòng)；或錯(cuò)將模樣定位銷孔當(dāng)作松模敲擊孔使用，引起模樣配合松動(dòng)；固定

在模板上的模樣錯(cuò)位或松動(dòng)。

2）砂箱合型錯(cuò)位，定位銷、套磨損或松動(dòng)，不起作用；上、下型無合型標(biāo)記，或合型時(shí)定位標(biāo)記沒有

對(duì)準(zhǔn)。

3）合型后砂型受碰撞，造成上下型錯(cuò)位。

4）金屬型鑄造時(shí)，兩半型沒對(duì)準(zhǔn)或配合松動(dòng)。","1）經(jīng)常檢查模樣、模板、砂箱的定位裝置，及時(shí)維修，保證定位配合精度。

2）合型標(biāo)記要明顯，合型時(shí)要嚴(yán)格按定位標(biāo)記對(duì)準(zhǔn)上、下型。

3）檢查并調(diào)整好模樣在模板上的位置后再投入批量生產(chǎn)。

4）合型后謹(jǐn)防在運(yùn)輸和澆注過程中碰撞鑄型。

5）嚴(yán)禁將模樣定位孔當(dāng)松模孔敲擊。

6）金屬型鑄造時(shí)，鑄型定位、導(dǎo)向要準(zhǔn)確，導(dǎo)套和導(dǎo)銷間隙要合適。",錯(cuò)型引起的缺肉超過加工余量時(shí)應(yīng)報(bào)廢。輕微錯(cuò)型可通過機(jī)械加工去掉，不加工表面的輕微錯(cuò)型可打磨掉，或焊補(bǔ)后再打磨平。

,錯(cuò)芯,由于砂芯在分芯面處錯(cuò)位，使鑄件內(nèi)腔沿分芯面錯(cuò)開，一側(cè)多肉，另一側(cè)缺肉。,肉眼外觀檢查。注意與偏芯的區(qū)別。偏芯雖也造成一側(cè)多肉，另一側(cè)缺肉，但它是由整芯偏移所形成的，砂芯和鑄件上無一部分相對(duì)于另一部分錯(cuò)開的現(xiàn)象。,"1）用兩半芯盒制造砂芯時(shí)，芯盒定位銷和定位孔間隙大，使兩半芯盒未能對(duì)準(zhǔn)。

2）由兩半芯粘合而成的砂芯，粘合時(shí)沒有對(duì)準(zhǔn)，造成錯(cuò)位。","1）提高芯盒定位精度，減少定位銷與銷套的配合間隙，經(jīng)常檢查、及時(shí)維修芯盒

定位裝置。

2）粘合的砂芯，要加強(qiáng)檢查，防止錯(cuò)位，必要時(shí)應(yīng)采用樣板檢查。",錯(cuò)芯引起的缺肉如不嚴(yán)重時(shí)，可用砂輪打磨平；若在加工面上，不超過加工余量時(shí)，可機(jī)械加工掉。錯(cuò)芯嚴(yán)重時(shí)，若允許且便于焊補(bǔ)，可焊補(bǔ)后再打磨平；若在加工面上，焊補(bǔ)后再進(jìn)行機(jī)械加工；若不允許焊補(bǔ)或焊補(bǔ)困難，則應(yīng)報(bào)廢。

,偏芯（漂芯）,砂芯在金屬液熱作用和充型壓力及浮力作用下，發(fā)生上抬、位移、漂浮甚至斷裂，使鑄件內(nèi)孔位置偏錯(cuò)，形狀和尺寸不符合要求。偏芯鑄件一面的壁厚減薄或穿透，另一面加厚。粘土砂濕型或干型鑄造時(shí)，細(xì)長(zhǎng)水平砂芯或有很高的凸出砂臺(tái)的下型，常產(chǎn)生這種缺陷。下型中的砂芯或砂臺(tái)斷裂上浮，使鑄件下部形成不規(guī)則帽狀金屬凸起，鑄件上部壁厚減薄或穿透，有時(shí)還伴有脫落砂芯碎塊形成的砂眼。,肉眼外觀檢查。其與錯(cuò)芯的區(qū)別是鑄件內(nèi)腔形狀不變，錯(cuò)芯鑄件內(nèi)腔形狀有錯(cuò)位變化。,"1）由于起模時(shí)敲擊模樣過度，使芯座尺寸增大；芯頭修削過度，尺寸變??；芯頭與芯座之間的間隙

過大。

2）砂芯下偏。

3）芯骨太細(xì)，砂芯細(xì)長(zhǎng)；芯頭截面積太小，支撐面不夠大；芯座處型砂緊實(shí)度低。

4）芯撐強(qiáng)度不夠，熔點(diǎn)低，或尺寸太小，數(shù)量太少，未放穩(wěn)或放置位置不當(dāng)。

5）芯砂耐火度和強(qiáng)度低；砂芯烘干工藝不當(dāng)，烘干不足或烘干過度，使砂芯強(qiáng)度降低或開裂；砂芯

返潮。

6）吊砂或砂臺(tái)高度太高，設(shè)計(jì)不合理，沒有使用砂鉤或鐵釘加固。

7）起模不慎，使砂型的高砂臺(tái)或吊砂部位斷裂或產(chǎn)生裂紋。

8）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)：直澆道高度太高，金屬液靜壓力過大；澆道截面積太小，充型金屬液流股速度

太大；內(nèi)澆道數(shù)量太少，位置不當(dāng)，直沖砂芯或芯撐，使砂芯過熱，芯撐過早熔化失去支撐作用。

9）澆注溫度、澆注速度和澆注高度過高，使金屬液對(duì)砂型、砂芯的熱作用和液壓沖擊作用過于強(qiáng)烈，

芯撐過早熔化。","1）正確設(shè)計(jì)芯頭尺寸，修削芯頭要適度，保證芯頭與芯座間有適當(dāng)?shù)拈g隙和足夠

的支承面積。

2）加大芯骨尺寸，提高芯砂的耐火度和高溫強(qiáng)度。

3）適當(dāng)增加型砂中的粘結(jié)劑含量，提高型砂的濕強(qiáng)度，芯座處要有足夠高的緊

實(shí)度。

4）芯盒磨損后要及時(shí)修復(fù)，防止芯頭尺寸變小。

5）下芯位置要正確，防止偏斜。

6）正確選擇芯撐材料、類型、尺寸和數(shù)量，安放位置要適當(dāng)，砂芯上部的芯撐要

壓緊，避免過早接觸進(jìn)入型腔的金屬液。對(duì)于濕型，可在芯撐下放墊片加大支

撐面積。

7）合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，適當(dāng)降低直澆道高度，防止內(nèi)澆道直沖砂芯、砂臺(tái)和芯撐8）起模操作要正確，不要過分敲擊模樣，以免使芯座尺寸變大及使砂型產(chǎn)生裂紋9）砂型和砂芯烘干工藝要正確，防止加熱過快，烘干溫度過高。

10）高砂臺(tái)和深吊砂要使用砂鉤和鐵釘加固。

11）合型前，要修補(bǔ)好型、芯裂紋，并插釘加固。

12）適當(dāng)降低澆注溫度、澆注速度和澆注高度。",偏芯嚴(yán)重的鑄件應(yīng)報(bào)廢。

,舂移,在分型面附近，或在與分型面平行的平面處，鑄件局部凸起增厚。通常發(fā)生在手工造型舂砂過度部位。,肉眼外觀檢查。注意與錯(cuò)型的區(qū)別：錯(cuò)型鑄件在分型面處的金屬一邊凸起多肉，另一邊凹進(jìn)缺肉；舂移鑄件通常單邊凸起多肉，不存在缺肉問題。,"1）手工造型時(shí)，由于舂砂過度，使已緊實(shí)的部分型砂受到單方向的過大的緊實(shí)力，沿模樣表面滑移

或脫離模樣。帶有垂直面的鑄件較易發(fā)生舂移現(xiàn)象。

2）機(jī)器造型時(shí)，造型機(jī)壓頭松動(dòng)，壓實(shí)時(shí)產(chǎn)生切向力，使緊實(shí)的砂型壁沿模樣表面滑移，脫離模樣

垂直面。

3）模樣上活塊松動(dòng)，在造型緊實(shí)后期活塊移動(dòng)。","1）活塊要固定好，活塊周圍的砂要先均勻填實(shí)。

2）模樣與砂箱壁之間要有足夠吃砂量。

3）手工造型時(shí)避免單方向過度緊實(shí)。

4）震壓造型機(jī)壓頭不能松動(dòng)，震擊次數(shù)不得超過工藝規(guī)定。",用砂輪打磨掉。

㈦夾雜類缺陷,"金屬

夾雜物",鑄件內(nèi)有成分、結(jié)構(gòu)、色澤、性能不同于基體金屬，形狀不規(guī)則，大小不等的金屬或金屬間化合物。通常由外來金屬所引起。,斷面檢查、金相檢驗(yàn)結(jié)合無損檢驗(yàn)（超聲探傷或射線探傷）。注意與冷豆和內(nèi)滲物（內(nèi)滲豆）相區(qū)別。冷豆通常出現(xiàn)在鑄件下表面，呈珠狀，成分與鑄件本體相同；內(nèi)滲物出現(xiàn)在鑄件的孔洞類缺陷內(nèi)，為豆粒狀滲出物，由合金中低熔點(diǎn)成分在鑄件凝固收縮應(yīng)力或溶解的氣體在凝固過程中析出產(chǎn)生的壓力下擠入縮孔或氣孔中所引起。,"1）金屬液中混入外來金屬雜質(zhì)，或外來金屬雜質(zhì)與鑄件本體金屬液反應(yīng)，形成金屬間化合物。

2）金屬爐料或合金添加劑未完全熔化，混在金屬液中。

3）芯骨外露或芯撐漂浮，被金屬液熔合，但未完全熔成一體。

4）未完全溶解的合金組元、中間合金或意外混入的外來金屬雜質(zhì)在鑄件凝固后形成夾雜物。","1）保證爐料清潔，防止混入外來金屬。

2）熔化和處理合金時(shí)，采用塊度小的中間合金和合金添加劑；合金熔化和處理溫

度應(yīng)足夠高；加強(qiáng)對(duì)金屬液的攪拌，促使合金添加劑迅速熔化和溶解。金屬爐

料和合金添加劑全部熔清和溶解后再進(jìn)行澆注。

3）坩堝、處理包或澆包底部金屬液中有未熔的金屬料或沉淀物時(shí)，不進(jìn)行澆注。",根據(jù)對(duì)合金的組織和性能的要求，確定報(bào)廢與否。如技術(shù)條件允許，可對(duì)鑄件進(jìn)行焊補(bǔ)。

,冷豆,通常位于鑄件下表面或嵌入鑄件表層，化學(xué)成分與鑄件本體相同、未完全與鑄件熔合的金屬珠。其表面有氧化現(xiàn)象，通常出現(xiàn)在內(nèi)澆道下方或前方。,通常采用肉眼外觀檢查即可識(shí)別。冷豆與外滲物和內(nèi)滲物的區(qū)別是：冷豆通常出現(xiàn)在鑄件下表面上，化學(xué)成分與鑄件本體相同，數(shù)量較少，無類似出汗的成群或分散分布特征；外滲物出現(xiàn)在鑄件的自由表面上，例如敞澆鑄件的上表面或離心鑄件的內(nèi)表面，以及壓鑄件表面，化學(xué)成分與鑄件本體不同，具有類似出汗的成群或分散分布特征；內(nèi)滲物出現(xiàn)在鑄件內(nèi)部的孔洞類缺陷內(nèi)，化學(xué)成分與鑄件本體不同。外滲物和內(nèi)滲物形成原因基本相同，只是表現(xiàn)形式不同。,"金屬液注入型腔時(shí)發(fā)生飛濺，早期濺入型腔的金屬液滴迅速凝固，未能與后來注入的金屬液熔合。影響因素有：

1）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，金屬液由內(nèi)澆道注入型腔時(shí)發(fā)生噴濺和