水性集裝箱涂料

水性集裝箱涂料DB44XXXX—201X水性集裝箱涂料1范圍本標準規(guī)定了鋼質(zhì)通用集裝箱水性涂料及其配套系統(tǒng)的技術(shù)及有害物質(zhì)限量要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝和貯存要求。本標準適用于保護和裝飾通用集裝箱鋼結(jié)構(gòu)表面的水性涂料及其配套系統(tǒng)。包括箱內(nèi)和箱外的二層以上涂膜的涂料系統(tǒng)和箱內(nèi)地板漆。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T1725色漆清漆和塑料不揮發(fā)物含量的測定(ISO3251，IDT)GB/T1728-1979漆膜、膩子膜干燥時間測定法GB/T1766色漆和清漆涂層老化的評級方法GB/T1768-2006色漆和清漆耐磨性測試旋轉(zhuǎn)橡膠砂輪法(ISO7784-2,IDT)GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性鹽霧性能的測定(ISO7253，IDT)2009色漆和清漆人工氣候老化和人工輻射曝露濾過的氙弧輻射(ISO11341，IDT)GB/T1865-GB/T3186色漆、清漆和色漆與清漆用原材料取樣(ISO15528，IDT)GB/T4893.1-2005家具表面耐冷液測定法GB/T6682分析實驗室用水規(guī)格和試驗方法GB/T6739色漆和清漆鉛筆法測定漆膜硬度(ISO15184,IDT)GB/T6742色漆和清漆彎曲試驗(ISO1519，IDT)GB/T6750色漆和清漆密度的測定比重瓶法(ISO2811-1，IDT)GB/T6753.1色漆、清漆和印刷油墨研磨細度的測定(ISO1524，IDT)GB/T8170數(shù)值修約規(guī)則與極限數(shù)值的表示和判定GB/T9271-2008色漆和清漆標準試板GB/T9272色漆和清漆通過測量干涂層密度測定涂料的不揮發(fā)物體積分數(shù)(ISO3233，MOD)GB/T9274-1988色漆和清漆耐液體介質(zhì)的測定GB/T9278涂料試樣狀態(tài)調(diào)節(jié)和試驗的溫濕度(ISO3270，IDT)GB/T9286色漆和清漆劃格試驗GB/T9750涂料產(chǎn)品包裝標志GB/T11186.2-1989涂膜顏色的測量方法第二部分:顏色測量GB/T13491涂料產(chǎn)品包裝通則GB18582-2008室內(nèi)裝飾裝修材料內(nèi)墻涂料中有害物質(zhì)限量GB/T20624.2色漆和清漆快速變形(耐沖擊性)試驗第2部分:落錘試驗(小面積沖頭)(ISO6272-1，IDT)GB/T23986-2009色漆和清漆揮發(fā)性有機化合物(VOC)含量的測定氣相色譜法(ISO11890-2，IDT)GB/T23992-2009涂料中氯代烴含量的測定氣相色譜法GB/T23993-2009水性涂料中甲醛含量的測定乙酰丙酮分光光度法GB24409-2009汽車涂料中有害物質(zhì)限量1DB44XXXX—201XISO4628-3:2003色漆和清漆.漆膜降解的評定.缺陷量值,大小和外觀均勻改變程度的規(guī)定.第3部分:生銹等級的評定(Paintsandvarnishes-Evaluationofdegradationofcoatings;Designationofquantityandsizeofdefects,andofintensityofuniformchangesinappearance-Part3:Assessmentofdegreeofrusting)ISO4628-6:2011色漆和清漆-涂層降解的評定-外表均勻變化強度以及缺陷的數(shù)量和大小的規(guī)定一第6部分:用膠帶法評定粉化等級(Paintsandvarnishes--Evaluationofdegradationofcoatings--Designationofquantityandsizeofdefects,andofintensityofuniformchangesinappearance--Part6:Assessmentofdegreeofchalkingbytapemethod)ISO9514:2005色漆和清漆多組份涂料系適用期測定樣品的制備和處理以及試驗指南(Paintsandvarnishes.Determinationofthepotlifeofmulticomponentcoatingsystemspreparationandconditioningofsamplesandguidelinesfortestingsecondedition)ASTMD520-00(2011)鋅粉顏料規(guī)格(StandardSpecificationforZincDustPigment)ASTMD610-08(2012)評定涂漆鋼表面銹蝕程度的試驗方法(StandardTestMethodforEvaluatingDegreeofRustingonPaintedSteelSurfaces)ASTMD714-02(2009)評價涂料起泡程度的試驗方法(StandardTestMethodforEvaluatingDegreeofBlisteringofPaints)ASTMD1642-03(2009)室溫下有機涂料干燥、固化及成膜的試驗方法(StandardTestMethodsforDrying,Curing,orFilmFormationofOrganicCoatingsatRoomTemperature)ASTMD1654-08評定腐蝕環(huán)境中涂漆或涂層試樣的試驗方法(StandardTestMethodforEvaluationofPaintedorCoatedSpecimensSubjectedtoCorrosiveEnvironments)ASTMD6580-00(2009)測定鋅粉顏料和富鋅涂料凝固膜中金屬鋅含量的試驗方法(StandardTestMethodfortheDeterminationofMetallicZincinBothZincDustPigmentandinCuredFilmsofZinc-RichCoatings)3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本標準。水性涂料waterbasedcoatings以水為溶劑或以水為分散介質(zhì)的涂料。4產(chǎn)品分類4.1本標準將水性集裝箱涂料按應用功能分為:底漆、中間漆、內(nèi)面漆、外面漆、底架漆和地板漆。4.2本標準將水性集裝箱涂料配套系統(tǒng)分為:箱外涂料配套、箱內(nèi)涂料配套、底架涂料配套和地板涂料配套。4.2.1箱外涂料配套集裝箱外表面一般采用三層涂膜的涂裝配套，包括底漆、中間漆和外面漆。如果采用兼具中間漆和面漆雙重功能的面漆產(chǎn)品，箱外涂料配套也可以是底漆和面漆的二層配套體系。4.2.2箱內(nèi)涂料配套集裝箱內(nèi)表面一般采用二層涂膜的涂裝配套，包括底漆和內(nèi)面漆。其中，內(nèi)面漆應符合相關(guān)食品衛(wèi)生安全的要求。4.2.3底架涂料配套集裝箱底架表面一般采用二層涂膜的涂裝配套，包括底漆和面漆。2DB44XXXX—201X4.2.4地板涂料配套集裝箱地板表面一般采用單涂膜涂裝，也可以采用二層涂膜的涂裝配套，包括底漆和面漆。其中，內(nèi)面漆應符合相關(guān)食品衛(wèi)生安全的要求。5要求5.1水性集裝箱涂料產(chǎn)品的物理性能應符合表1、表2的要求。5.2集裝箱水性涂料配套系統(tǒng)的性能應符合表3的要求。5.3集裝箱水性涂料產(chǎn)品中有害物質(zhì)限量應符合表4的要求。表1涂料物理性能的要求指標項目底漆中間漆內(nèi)面漆外面漆底架面漆容器中狀態(tài)無硬塊，攪拌后呈均勻狀態(tài)涂膜外觀平整、正常貯存穩(wěn)定性無異常涂膜顏色--顏色色差符合樣板范圍^E?2-細度(Mm)?6060604070不揮發(fā)物含量(%)?5550504565不揮發(fā)物體積分數(shù)(%)?4040403550重涂間隔時間(min)?3030 半硬干燥時間(h)?15544附著力(級)?11111耐彎曲開裂性(mm)?33333耐沖擊性(Kg*m)?0.50.50.50.50.5a適用期(25?,h)?444--一類-65?C<77金屬鋅含量C二類-77?C<85(%)三類C?85-a僅對雙組分要求。表2地板涂料物理性能要求指標項目面漆底漆容器中狀態(tài)無硬塊，攪拌后呈均勻狀態(tài)細度(Mm)?6040不揮發(fā)物含量(%)?3535干燥時間表干(h)1實干(h)24貯存穩(wěn)定性(50??2?,7d)無異常漆膜外觀正常打磨性-易打磨3DB44XXXX—201X硬度？HB-附著力(劃格間距2mm)/級?1-耐沖擊(Kg*m)?涂膜無脫落、無開裂-耐磨性(750g/500r)/g?0.030-耐水性(24h)無異常-耐堿性(1h)無異常-耐醇性(1h)無異常-表3涂料配套系統(tǒng)的性能要求指標項目內(nèi)表面配套系統(tǒng)外表面配套系統(tǒng)生銹等級1010耐鹽霧性(600h)起泡等級1010邊界腐蝕(mm)?11顏色變化(△￡)?-5耐人工老化性(600h)粉化等級?-1耐鹽霧性600h前/后1/1耐鹽霧性600h前/后1/1附著力(級)？耐人工老化600h前/后1/10.5耐鹽霧性600h前/后0.5/0.5正面耐人工老化600h前/后0.5/0.5耐沖擊性(Kg*m)?0.2耐鹽霧性600h前/后0.2/0.2反面耐人工老化600h前/后0.2/0.2耐鹽霧性600h前/后12/14耐鹽霧性600h前/后12/14耐彎曲開裂性(mm)?耐人工老化600h前/后12/14耐磨性(CS-10,250g,2,1000r)(mg)?25-硬度？HHB耐鹽水性(168h,5%NaCl)無變化表4涂料有害物質(zhì)限量限量值a項目富鋅底漆底漆中間漆及面漆揮發(fā)性有機化合物含量(VOC)?15%?150g/L?100g/L游離甲醛/(mg/kg)?100b乙二醇醚及其酯類/(mg/kg)?100苯、甲苯、乙苯和二甲苯總和/(mg/kg)?100c鹵代烴(mg/kg)?500鉛(Pb)60090鎘(Cd)10075可溶性重金屬/(mg/kg)?銘(Cr)60汞(Hg)60a涂料所有項目均不考慮稀釋配比。b包括乙二醇甲醚、乙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇乙醚醋酸酯、二乙二醇丁醚醋酸酯。c包括二氯乙烷、1,1二氯乙烷、1,2二氯乙烷、三氯乙烷、1,1,1三氯乙烷、1,1,2三氯乙烷、四氯化碳4DB44XXXX—201X6試驗方法6.1取樣產(chǎn)品按GB/T3186的規(guī)定進行取樣。取樣量根據(jù)試驗需要而定。6.2試驗的一般條件6.2.1試驗環(huán)境試樣的狀態(tài)調(diào)節(jié)和試驗的溫濕度應符合GB/T9278的規(guī)定。6.2.2試驗樣板的制備6.2.2.1所檢產(chǎn)品未明示稀釋比例時，攪拌均勻后制板。6.2.2.2所檢產(chǎn)品明示了稀釋比例時，需要制板進行檢驗的項目，均應按規(guī)定的稀釋比例加水攪勻后制板，若所檢產(chǎn)品明示了稀釋比例范圍時，應取其中間值。6.2.2.3試驗樣板應符合GB/T9271-2008中的要求。5.2.2.4單涂層樣板以及配套涂層試板制備按涂料生產(chǎn)廠家說明進行，制板后在GB/T9278條件下干燥/固化7d。6.3操作方法所用試劑均為分析純以上，所用水均為符合GB/T6682中的三級水，試驗用溶液應在試驗前調(diào)節(jié)至規(guī)定的試驗溫度。6.3.1容器中狀態(tài)打開涂料包裝容器，攪拌時無硬塊，易于混合均勻，則評定為合格。6.3.2涂膜外觀用刷子在試板平滑面上刷涂試樣，涂布量為濕膜厚約100^m。涂刷后的試板放置24h，目視觀察涂膜，涂膜均勻、平整，則評定為“平整、正?！薄?.3.3貯存穩(wěn)定性將約0.5L的涂料樣品裝入密封良好的鐵罐中，罐內(nèi)留有約10%的空間，密封后放入(50?2)?恒溫干燥箱中，7天后取出在(23?2)?放置3小時，打開容器，用調(diào)刀或攪拌棒攪拌，允許容器底部有沉淀，若經(jīng)攪拌易于混合均勻，貯存后涂料無明顯顏色或其他差異，則評為“無異?！?。6.3.4涂膜顏色按GB/T11186.2-1989的規(guī)定進行。6.3.5細度按GB/T6753.1的規(guī)定進行，雙組分需混合后測定。6.3.6不揮發(fā)物含量按GB/T1725的規(guī)定進行，雙組分涂料僅檢驗主劑。6.3.7不揮發(fā)物體積分數(shù)按GB/T9272的規(guī)定進行。6.3.8重涂間隔時間在23??2?，RH50%?5%試驗條件下，用刷子在試板平滑面上刷涂試樣，涂布量為濕膜厚約100^m，涂刷后的試板放置30min后，再用刷子在試板面上刷涂試樣，涂布量為濕膜厚約100^m，涂刷過程應無障礙，放置24后目視觀察涂膜，涂膜均勻、平整，無不干、咬底、滲色等缺陷。也可采用其他商定的試驗條件，但應在報告中注明。6.3.9半硬干燥時間按ASTMD1642-03(2009)的規(guī)定進行，試驗條件23??2?,RH50%?5%。也可采用其他商定的5DB44XXXX—201X試驗條件，但應在報告中注明。6.3.10附著力按GB/T9286的規(guī)定進行。其中地板涂料劃格間距為2mm。6.3.11耐彎曲開裂性按GB/T6742的規(guī)定進行。6.3.12耐沖擊性按GB/T20624.2的規(guī)定進行。其中地板涂料耐沖擊性采用直徑12.7mm球形沖頭，重錘質(zhì)量300g。調(diào)整重錘降落高度，使樣板表面沖擊印痕直徑在(5.0?0.2)mm范圍內(nèi)。如在沖擊的變形區(qū)域內(nèi)無涂膜開裂和脫落，則該沖擊點為通過。試驗2塊試板，每塊板上沖擊5個點，如試板上至少有3個點無涂膜脫落和開裂，則該試驗項目評為“涂膜無脫落、無開裂”。6.3.11適用期按ISO9514:2005的規(guī)定進行。6.3.12鋅粉含量鋅粉純度應符合ASTMD520-00(2011)，鋅粉含量測定按ASTMD6580-00(2009)的規(guī)定進行。6.3.13干燥時間表干和實干分別按GB/T1728-1979中表干中乙法和實干中甲法的規(guī)定進行。6.3.14打磨性用400#水砂紙手工打磨20次，如涂膜易打磨成平整光滑表面，則評為“易打磨”。6.3.15硬度按GB/T6739的規(guī)定進行。6.3.16耐磨性按GB/T1768-2006的規(guī)定進行，地板涂料使用CS-10橡膠砂輪，負荷750g,轉(zhuǎn)數(shù)500。涂料配套系統(tǒng)的使用CS-10橡膠砂輪，負荷250g，轉(zhuǎn)數(shù)1000。6.3.17耐水性按GB/T4893.1-2005的規(guī)定進行。試夜為蒸餾水，試驗區(qū)域取每塊板的中間部位，在每個試驗區(qū)域上分別放上5層紙片，實驗過程中需保持濾紙濕潤，必要時在玻璃罩和試板接觸部位涂上凡士林加以密封。24h后取掉濾紙，吸干，放置2h后在散射光下目視觀察，如3塊試板中有2塊未出現(xiàn)起泡、開裂、剝落等涂膜病態(tài)現(xiàn)象，允許出現(xiàn)輕微變色和光澤變化，則評為“無異?！?。如出現(xiàn)以上涂膜病態(tài)則按GB/T1766進行描述。6.3.18耐堿性測試及結(jié)果評定方法同耐水性，試液為50g/L的NaHCO,試驗時間為1h，試驗后放置1h后觀察。36.3.19耐醇性測試及結(jié)果評定方法同耐水性，試液為50%(體積分數(shù))的乙醇溶液，試驗時間為1h，試驗后放置1h后觀察。6.3.20涂料配套系統(tǒng)的耐鹽霧性鹽霧試驗按GB/T1771-2007的規(guī)定進行，試驗時間600h。生銹等級評定按ASTMD610-08(2012)的規(guī)定進行，起泡等級評定按ASTMD714-02(2009)的規(guī)定進行，涂層邊界腐蝕等級評定按ASTMD1654-08的規(guī)定進行，試板劃痕。6.3.21涂料配套系統(tǒng)的耐人工老化性按GB/T1865-2009的規(guī)定進行，試驗時間600h。試板取出后應無起泡、開裂、剝落和掉粉等涂膜病態(tài)現(xiàn)象，并進行性能測定。顏色變化按GB/T11186.2-1989的規(guī)定進行，粉化等級評定按ISO4628-6:2011的規(guī)定進行。6.3.22涂料配套系統(tǒng)的附著力6DB44XXXX—201X耐鹽霧性按GB/T1771-2007的規(guī)定進行，試驗時間600h。耐人工老化性按GB/T1865-2009的規(guī)定進行，試驗時間600h。按GB/T9286的規(guī)定進行老化前后附著力測定。6.3.23涂料配套系統(tǒng)的耐沖擊性耐鹽霧性按GB/T1771-2007的規(guī)定進行，試驗時間600h。耐人工老化性按GB/T1865-2009的規(guī)定進行，試驗時間600h。按GB/T20624.2的規(guī)定進行試板正面、反面和或老化前后耐沖擊性測定。24涂料配套系統(tǒng)的耐彎曲開裂性6.3.耐鹽霧性按GB/T1771-2007的規(guī)定進行，試驗時間600h。耐人工老化性按GB/T1865-2009的規(guī)定進行，試驗時間600h。按GB/T6742的規(guī)定進行老化前后耐彎曲開裂性測定。6.3.25涂料配套系統(tǒng)的耐鹽水性按GB/T9274-1988中甲法程序A的規(guī)定進行，試驗條件為:5%NaCl，25?，168h。試驗的三塊試板中至少有二塊未出現(xiàn)起泡、開裂、剝落和掉粉等涂膜病態(tài)現(xiàn)象，則評為“無變化”，如出現(xiàn)以上病態(tài)現(xiàn)象，則按GB/T1766進行描述。6.3.26揮發(fā)性有機化合物含量(VOC)揮發(fā)性有機化合物含量按GB/T23986-2009的規(guī)定進行，其中，密度檢測按GB/T6750的規(guī)定進行，水分含量檢測按GB/T18582附錄B的規(guī)定進行，富鋅底漆VOC結(jié)果的計算按GB/T23986-2009中10.1的規(guī)定進行，其他底漆、中間漆和面漆等按10.3規(guī)定進行。6.3.27游離甲醛按GB/T23993-2009的規(guī)定進行。6.3.28乙二醇醚及其酯類2009中附錄C的規(guī)定進行。按GB24409-6.3.29苯、甲苯、乙苯和二甲苯總和按GB18582-2008中附錄A的規(guī)定進行。30鹵代烴6.3.按GB/T23992-2009的規(guī)定進行。6.3.31可溶性重金屬按GB18582-2008中附錄D的規(guī)定進行。7質(zhì)量保證7.1質(zhì)量保用期使用水性涂料配套系統(tǒng)，并按照相應標準涂裝的集裝箱，在5年質(zhì)量保用期內(nèi)，鋼材表面由于涂料降級而產(chǎn)生的銹蝕失效區(qū)域不超過ISO4628-3:2003規(guī)定的Ri3等級，銹蝕總面積不超過涂層總