IE中的時間管理培訓

IE中的時間管理關于時間管理的案例

比如，想泡壺茶喝。當時的情況是：開水沒有；水壺要洗，茶壺茶杯要洗；火生了，茶葉也有了。怎么在最短的時間內(nèi)喝到茶？

哪一種辦法省時間？我們能一眼看出第一種辦法好，后兩種辦法都窩了工。

辦法甲：洗好水壺，灌上涼水，放在火上；在等待水開的時間里，洗茶壺、洗茶杯、拿茶葉；等水開了，泡茶喝。

辦法乙：先做好一些準備工作，洗水壺，洗茶壺茶杯，拿茶葉；一切就緒，灌水燒水；坐待水開了泡茶喝。辦法丙：洗凈水壺，灌上涼水，放在火上，坐待水開；水開了之后，急急忙忙找茶葉，洗茶壺茶杯，泡茶喝。

這是小事，但這是引子，可以引出生產(chǎn)管理等方面上的有用的方法來。即工業(yè)工程中的時間管理。企業(yè)：提高企業(yè)生產(chǎn)率、盈利水平、綜合競爭力。員工：增加收入，提高生活水平保障職業(yè)穩(wěn)定性、安全性、效率性減輕疲勞強度，維護身體健康什么是工業(yè)工程（IE）IE是通過對人員、材料、機器設備組成的系統(tǒng)設計和改進，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術。IE的理念：沒有最好，只有更好。大綱浪費之源IE的主要分析技術

１、方法研究--程序分析２、人的效率——動作分析３、設定時間標準方法４、提高效率的改善方法５、效率與生產(chǎn)平衡全員參與改善

浪費的概念傳統(tǒng)的看法材料、報廢、退貨、廢棄物(物料浪費)現(xiàn)代的定義所有一切不增值的活動和所用資源超過“絕對最少”界限的活動。（精益生產(chǎn)）一、浪費之源常見的八大浪費不良、修理的浪費(時間浪費)加工的浪費(直接時間浪費)動作的浪費(直接時間浪費)搬運的浪費(直接時間浪費)庫存的浪費(間接時間浪費)制造過多/過早的浪費(時間浪費)等待的浪費(直接時間浪費)產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費(間接時間浪費)常見的八大浪費１、不良、修理的浪費內(nèi)容：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導致工廠信譽的下降的損失。自我問答：為何曾發(fā)生？是否有再發(fā)防止的措施？不良的三不原則：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。改善：自動化愚巧化（防呆化）作業(yè)標準全數(shù)檢查在工程做入品質(zhì)

技術人員在重工２、加工的浪費內(nèi)容：指在生產(chǎn)過程中有些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的。（１）多余的加工和過分精確的加工。

例如實際加工精度過高造成資源浪費。（２）需要多余的作業(yè)時間和輔助設備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。改善：工程設計的適當化作業(yè)內(nèi)容的重新評估治具的改善與自動化標準作業(yè)的徹底執(zhí)行

自我問答：其工作目的為何?非采用此種加工方式不可嗎？３、動作的浪費內(nèi)容：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。改善：流程生產(chǎn)的組成標準作業(yè)動作改善原則的徹底實行自我問答：為何要拿放？為何要置換？４、搬運的浪費內(nèi)容：具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。改善：U字型設備的配置流程作業(yè)站著工作搬運三不原則：不要亂流、不要粗流、不要停留自我問答：為何搬運？方法是計程車或公車？目前普遍認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有人利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上并沒有排除搬運本身的浪費。５、庫存的浪費內(nèi)容：材料、零件、加工品的停滯，不單只有倉庫，工程間的半成品也是。導致交期的長期化，摘下改善的新芽，空間的使用浪費，搬運、檢查的產(chǎn)生，周轉(zhuǎn)資金的增加。改善：庫存的意識改革

U字型設備的配置平準化生產(chǎn)單一化生產(chǎn)整流化看板的徹底實行自我問答：為何會有庫存？看板數(shù)是多少？按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。精益生產(chǎn)的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。

庫存掩蓋問題故障不良品調(diào)整時間長點停能力不平衡品質(zhì)不一致計劃有誤缺勤協(xié)作問題運輸問題水平線６、制造過多（早）的浪費

內(nèi)容：流程阻礙，不良的發(fā)生、庫存，半成品的增加，材料、零件的濫用，資金周轉(zhuǎn)率下降，計劃柔軟性的阻礙。如：訂單5K，實際生產(chǎn)6K。制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機會。預測生產(chǎn)和提早生產(chǎn)以及過量生產(chǎn)帶來的弊端：

1）多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。

2）過早生產(chǎn)只是提早地用掉了材料費以及人工費，并把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。故強調(diào)適時生產(chǎn)。

生產(chǎn)三不原則：不預測生產(chǎn)；不過量生產(chǎn)；不提高生產(chǎn)。７、等待的浪費內(nèi)容：生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。自我問答：為何要等待？等待時間造成等待浪費的原因造成等待浪費的原因：生產(chǎn)線的品種切換每天的工作量變動時常因缺料而使機器閑置上游工序延誤導致下流工序閑置機器設備時常發(fā)生故障生產(chǎn)線未能取得平衡存在勞逸不均的現(xiàn)象８、產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費

內(nèi)容：指材料、拋棄式容器、困包材料等的廢棄處理。造成可用率不好、處理費用的支出、成本提高、作業(yè)工數(shù)增加改善：計劃性的使用材料

無紙箱化

殘材活用

容器內(nèi)的間隔化自我問答：如何產(chǎn)生？處理方法是？二、IE的主要分析技術（1）無效動作分析不均衡動作分析二、IE的主要分析技術（2）生產(chǎn)線平衡分析方法研究與時間研究方法研究改進工作方法確定工作標準時間研究確定完成工作的標準時間基礎依據(jù)提高勞動效率１、方法研究--程序分析對產(chǎn)品整體進行分析，將生產(chǎn)過程轉(zhuǎn)化為加工，檢驗，搬運，儲存等符號組成的程序圖。目的：了解產(chǎn)品從原材料投入開始到成品形成為止的整個生產(chǎn)過程都有哪些生產(chǎn)環(huán)節(jié)、多少主要工序組成，經(jīng)過一個什么樣的加工工序。２、人的效率——動作分析動作分析與經(jīng)濟性

動作分析或稱動作研究是對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經(jīng)濟的作業(yè)方法。是IE基礎手法之一。動作分析目的：1、事前知道從事生產(chǎn)的直接人工或成本2、提高員工效率，降低人工成本3、降低勞動強度掐秒表計算動作經(jīng)濟十原則雙手的動作應是同時的和對稱的。工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還應具備適宜的光線，使操作者盡可能舒適。工具和物料應盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。所有的工具和物料必須有明確的固定的存放地點。盡可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地點。只要條件允許，工具和物料應放在預先確定的位置。盡可能采用“下墜式”傳送方式。在所有的操作中，可以不用手的場合，盡量不用。物料和工具應放在能獲得最好的動作順序的位置，使手的動作簡便而有節(jié)奏。減少或消除驟然和急劇改變方向的、曲折的或直接往復的動作，采用流暢和連續(xù)的動作。雙手動作同時對稱物料放在合理位置，便于拿放三角形原理物料（或工具）放置點、產(chǎn)品組裝點、操作者手的位置形成的三角形的邊長越小越好。３、設定時間標準方法

1．確認

機器及工具之需求數(shù)量生產(chǎn)作業(yè)員工之需求數(shù)量制造成本及銷售價格組立線平衡與部門及設備之布置個別工作純凈及操作問題之確認為何要做時間研究2．估算成本降低及較佳方法之選擇采購新設備及其費用之評斷3．生產(chǎn)排程使機器,生產(chǎn)及操作人員能準時作業(yè)4．員工薪資

對于以改善及優(yōu)異之員工績效標準時間

（StandardTime=ST）1、方法：按照明確的作業(yè)方法與使用固定設備2、條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境）3、熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練度與必要的技能4、勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上不利的影響5、品質(zhì)要求：達到規(guī)定的品質(zhì)要求在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。在正常的操作條件下,用規(guī)定的作業(yè)方法和設備,普通熟練作業(yè)者以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需的時間,稱標準時間。標準時間5個必要條件：標準時間構(gòu)成標準時間正常時間寬放時間主體作業(yè)時間副作業(yè)時間私事寬放時間疲勞寬放時間作業(yè)寬放時間集體寬放時間構(gòu)成術語名稱描述例子主體作業(yè)按照作業(yè)目的進行的作業(yè)

加工，組裝，副作業(yè)與主體作業(yè)同步發(fā)生，起附屬作用

粘部品，剪腳等手工操作機器操作私事寬放作業(yè)過程中，滿足生理要求時間

上廁所，喝水，擦汗疲勞寬放為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱時間

消除疲勞的休息作業(yè)寬放補償作業(yè)過程中發(fā)生不規(guī)則的要素作業(yè)

電腦死機處理不良品（貼標簽）集體寬放集體作業(yè)時，對于個體差異產(chǎn)生損失的補償

工位編排產(chǎn)生的損失觀察時間評比私事寬放疲勞寬放作業(yè)寬放特殊寬放正常時間標準時間私事時間４、提高效率的改善方法一、改善的基本原則提高效率的基本原則1.拋棄固有的傳統(tǒng)觀念2.思考如何做,而不是為何不能做3.不找借口,從否定現(xiàn)有的做法開始4.不求完美,馬上去做5.立即改正錯誤6.從不花錢的項目開始改善7.遇難而進,凡事總有辦法8.問5次”為什么?”,找出根本原因9.眾人拾柴火焰高10.改善無止境用看不慣的眼光找出問題時間在生產(chǎn)上屬于瓶頸（或問題最多）的工作占大量時間或人工的工作反復性的工作消耗大量材料的工作看起來不合理的工作不置不當或搬運不便的工作二、作業(yè)改善方法

在有效的使用現(xiàn)有勞動力、機械設備及材料情況下，短時間內(nèi)獲得優(yōu)良品質(zhì)的增產(chǎn)法或提升效率的方法。第一階段：作業(yè)分解-----全部操作項目明細化第二階段：對每個項目明細化進行自問5WIH法第三階段：新方法按ECRS原則展開第四階段——新方法的實施解釋5W1H

問題

改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明確的工作2.Where在什么地方執(zhí)行?有無其它更合適的位置和布局3.When什么時候做此事?有無其它更合適的時間與順序4.Who由誰來做?有無其它更合適的人5.What做什么?可否簡化作業(yè)內(nèi)容6.How如何做?有無其它更好的方法⒈除去不要的項目明細（E）⒉盡可能結(jié)合項目明細（C）⒊將項目明細以好的順序重編排組合（R）⒋將重編排組合明細簡單化（S）C合并S簡化R重排E取消RCSE[半朵玫瑰]解釋1、取消不必要的工作對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作。取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。取消一切不方便或不正常的作業(yè)。取消一切不必要的閑置時間。不騎馬的士兵？對程序圖上的操作及檢驗項目，考慮相互合并的可能性，凡能合并者，在保證質(zhì)量、提高效率的前提下予以合并：把必須改變方向的各個小動作合并成為一個連續(xù)的曲線動作。把幾種工具合并成為一種多功能的工具。把幾道分散的工序合并成為一道工