工廠(chǎng)八大浪費(fèi)講義

講師：講師單位：日期：2010/8/19八大浪費(fèi)目錄前言八大浪費(fèi)介紹避免八大浪費(fèi)的對(duì)策前言2006年,我國(guó)GDP增長(zhǎng)10.7%全年能源消費(fèi)總量24.6億噸標(biāo)準(zhǔn)煤,萬(wàn)元GDP能源消耗1.21噸標(biāo)準(zhǔn)煤,比上年下降1.23%.

其中--原油消費(fèi)量3.2億噸,增長(zhǎng)7.1%

原煤23.7億噸,增長(zhǎng)9.6%

天然氣556億立方米,增長(zhǎng)19.9%

鋼材4.5億噸,增長(zhǎng)17.2%

鋁材865萬(wàn)噸,增長(zhǎng)32.1%

水泥12億噸,增長(zhǎng)14.5%

水電4167億千瓦時(shí),增長(zhǎng)5.0%

中國(guó)單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍.前言我國(guó)人口數(shù)量大,使自然資源的人均佔(zhàn)有量都在世界平均值以下,典型的幾項(xiàng)資料有:

淡水資源不足世界人均的1/3,森林資源為1/9,耕地資源不到2/5（為美國(guó)的1/10）,45種主要礦產(chǎn)資源不到1/2.

按照目前全世界對(duì)化石燃料的消耗速度計(jì)算,這些能源可供人類(lèi)使用的時(shí)間大約還有:

石油45－50年

天然氣50－65年

煤炭200－220年

如果中國(guó)人像美國(guó)人那樣消費(fèi)資源,三個(gè)地球也不夠我們消耗!資源合理運(yùn)用,降低浪費(fèi),刻不容緩!浪費(fèi)的定義定義：浪費(fèi)指不增加附加價(jià)值，使成本增加的一系列活動(dòng)。對(duì)于JIT(JustInTime,及時(shí)生產(chǎn))來(lái)講，凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所絕對(duì)必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場(chǎng)地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。這里有兩層含義﹕不增加價(jià)值的活動(dòng)﹐是浪費(fèi)﹔盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)﹐所用的資源超過(guò)了“絕對(duì)最少”的界限﹐也是浪費(fèi)。浪費(fèi)的3種形態(tài)1.勉強(qiáng):

超過(guò)能力界限的超負(fù)荷狀態(tài);(會(huì)導(dǎo)致設(shè)備故障,品質(zhì)低下,

人員不安全)2.浪費(fèi):

有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài);

(人員工作量不飽滿(mǎn),設(shè)備稼動(dòng)率低)3.不均衡:

有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不不飽和的狀態(tài)。

(差異狀態(tài))八大浪費(fèi)介紹TPS:精益生產(chǎn)的核心

精:

精干;

益:

效益精益:

投入少,產(chǎn)出多8種浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)不良修正浪費(fèi)制造過(guò)多(過(guò)早)浪費(fèi)加工過(guò)剩浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)

在庫(kù)量過(guò)多浪費(fèi)等待浪費(fèi)管理浪費(fèi)口訣：加搬

管制多作不等一、不良修正的浪費(fèi)(一)定義：

是由制程控制不佳﹑原材料質(zhì)量差﹑保養(yǎng)計(jì)劃不完善﹑教育/訓(xùn)練工作指導(dǎo)書(shū)不當(dāng)﹑產(chǎn)品設(shè)計(jì)不合理﹑對(duì)客戶(hù)需求不了解等造成的庫(kù)存材料的檢查及維修浪費(fèi)。(二)導(dǎo)致的影響：1.產(chǎn)品報(bào)廢；2.額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；3.材料損失；4.降價(jià)處理；5.出貨延誤取消定單；6.由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠(chǎng)信譽(yù)下降。一、不良修正的浪費(fèi)(三)產(chǎn)生的原因：

1.設(shè)計(jì)不良參數(shù)不匹配，可制造性差，不相容；

2.工藝設(shè)計(jì)不合理

工藝設(shè)計(jì)缺陷，檢驗(yàn)手段局限；

3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量換線(xiàn)頻繁，操作不標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)員熟練度不高；

4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問(wèn)題供貨商質(zhì)量控制不力，來(lái)料檢驗(yàn)遺漏，對(duì)不良缺乏認(rèn)識(shí)；

5.對(duì)已發(fā)生的不良處理不當(dāng)處理方法不當(dāng)，原因追查不徹底，制程能力未提高。一、不良修正的浪費(fèi)(四)如何減少不良發(fā)生：1.作業(yè)管理—制訂SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練；2.全面質(zhì)量管理(TQM);3.品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC);4.品管圈活動(dòng)(QCC,Quality

ControlCircles)

(發(fā)覺(jué)問(wèn)題的解答并且與

管理者分享);5.異常管理(廣告牌管理);6.斬首示眾;7.首件檢查;8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;9.防錯(cuò)法(防呆法).品質(zhì)三不政策﹕

不接收不良品不制造不良品不流出不良品二、制造過(guò)多(過(guò)早)的浪費(fèi)(一)定義：

是由突發(fā)事件預(yù)防﹑自動(dòng)化應(yīng)用不當(dāng)﹑制程設(shè)定過(guò)長(zhǎng)﹑生產(chǎn)

計(jì)劃未平準(zhǔn)化﹑工作負(fù)荷不平衡﹑超常規(guī)設(shè)計(jì)﹑多余檢驗(yàn)等

造成的制造過(guò)多﹑過(guò)早﹑過(guò)快於下一制程需求的浪費(fèi)。

(二)導(dǎo)致的影響：

1.設(shè)備及用電,氣,油等能源增加;

2.放置地,倉(cāng)庫(kù)空間增加;

3.提早耗用原材料,利率負(fù)擔(dān)增加;

4.搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi),管理工時(shí)的浪費(fèi);

5.產(chǎn)品貶值.二、制造過(guò)多(過(guò)早)的浪費(fèi)(三)產(chǎn)生的原因：過(guò)量計(jì)劃(Schedule)：信息不準(zhǔn);計(jì)劃錯(cuò)誤;計(jì)劃失當(dāng);信息傳遞不暢;制程反應(yīng)速度慢；

前工序過(guò)量投入(WIP)：工時(shí)不平衡;看板信息錯(cuò)誤;不是一個(gè)流作業(yè)；(四)如何消除浪費(fèi)：過(guò)量計(jì)劃(Schedule)：計(jì)算機(jī)信息集成控制;準(zhǔn)確掌控不良(報(bào)廢)率;制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計(jì)劃校正機(jī)制;縮短交付周期(CycleTime)；

前工序過(guò)量投入(WIP)：生產(chǎn)線(xiàn)平衡;制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn);一個(gè)流作業(yè)(onepieceflow)。二、制造過(guò)多(過(guò)早)的浪費(fèi)在所有的浪費(fèi)中，製造過(guò)多是最嚴(yán)重的浪費(fèi)，

它帶給人們一個(gè)安心的錯(cuò)覺(jué)，掩蓋了各種問(wèn)題，

以及隱藏了由於等待所帶來(lái)的浪費(fèi)，失去了持續(xù)

改善的機(jī)會(huì)。要把製造過(guò)多當(dāng)做犯罪看待。三、加工過(guò)剩的浪費(fèi)(一)定義：

加工過(guò)剩的浪費(fèi)也叫過(guò)分加工的浪費(fèi),主要包含兩層含義：

第一是多餘的加工；第二是過(guò)分精確的加工。這些都造成如下影響：

1.需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備;

2.生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費(fèi);

3.管理工時(shí)的增加;

4.不能促進(jìn)改善。

三、加工過(guò)剩的浪費(fèi)(二)過(guò)剩的種類(lèi)：

品質(zhì)過(guò)剩;

檢查過(guò)剩;

加工過(guò)剩;

設(shè)計(jì)過(guò)剩;三、加工過(guò)剩的浪費(fèi)(三)消除過(guò)剩的思考：

能否去除此零件的全部或部分;

能否把公差放寬;

能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件;

能否改善材料的回收率;

能否改變生產(chǎn)方法;

能否把檢驗(yàn)省略掉;

供應(yīng)商是否適當(dāng);

是否確實(shí)了解客戶(hù)的需求;四、搬運(yùn)的浪費(fèi)(一)定義：

是由工場(chǎng)布局不合理﹑生產(chǎn)流程理解不當(dāng)﹑生產(chǎn)批量大﹑生產(chǎn)前置期長(zhǎng)﹑儲(chǔ)存區(qū)域大等造成的物料搬運(yùn)的浪費(fèi)。

搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作。

若分解開(kāi)來(lái)又分為：放置,堆積,移動(dòng)等動(dòng)作浪費(fèi),

由此而帶來(lái)物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的

浪費(fèi)和人力工具的佔(zhàn)用等不良後果。四、搬運(yùn)的浪費(fèi)輸送帶帶來(lái)的浪費(fèi)1.取放的浪費(fèi);2.等待的浪費(fèi);3.在製品的浪費(fèi);4.空間的浪費(fèi)。如何善待輸送帶1.邊送邊做;2.劃分節(jié)距線(xiàn);3.依產(chǎn)距時(shí)間設(shè)定速度;4.設(shè)立停線(xiàn)按鈕。四、搬運(yùn)的浪費(fèi)(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：工廠(chǎng)布局(Layout)：物流動(dòng)線(xiàn)設(shè)計(jì);設(shè)備局限;工作地佈局;前後工程分離;設(shè)計(jì)相容性(Compatibility):1.業(yè)務(wù)擴(kuò)充→新增工序或設(shè)備;2.設(shè)備或物料變換是否適合;3.前景不明→未作整體規(guī)劃;(三)改善方向：1.合理化布局；2.搬運(yùn)手段的合理化。四、搬運(yùn)的浪費(fèi)1.合理化布局設(shè)計(jì)的要點(diǎn)：

1).輔助生產(chǎn)線(xiàn)的終點(diǎn),應(yīng)盡量接近供給對(duì)象的主生

產(chǎn)線(xiàn)工序；(同產(chǎn)品機(jī)臺(tái)應(yīng)盡量排配在一起)

2).充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法；

3).研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法；

4).沿生產(chǎn)線(xiàn)設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌?chǎng)所；

5).不要忘記在生產(chǎn)線(xiàn)中設(shè)置檢查工序和修理工序；

6).確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需的空間；

7).生產(chǎn)線(xiàn)的形狀受到產(chǎn)品和場(chǎng)地的制約,可從安裝

零部件供應(yīng)﹑管理方面考慮,采用最合適的形狀。四、搬運(yùn)的浪費(fèi)2.搬運(yùn)手段合理化：

1).搬運(yùn)作業(yè)遵循原則：

機(jī)械化原則;自動(dòng)化原則;標(biāo)準(zhǔn)化原則;均衡原則;

及時(shí)原則;直線(xiàn)原則;安全第一原則.

2).搬運(yùn)方法：

輸送帶;

定量搬運(yùn)和定時(shí)搬運(yùn);

搬運(yùn)工具的合理化.

3).現(xiàn)場(chǎng)布置合理化搬運(yùn)三不原則﹕不要亂流不要粗流不要停留五、在庫(kù)量過(guò)多的浪費(fèi)(一)定義：

是由效率不佳及不可預(yù)測(cè)性﹑產(chǎn)品復(fù)雜性﹑生產(chǎn)計(jì)劃未平準(zhǔn)化﹑工作負(fù)荷不平衡﹑市場(chǎng)預(yù)測(cè)不準(zhǔn)﹑供應(yīng)商交期不可靠﹑溝通不暢﹑獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制等造成的庫(kù)存供應(yīng)超過(guò)制程整體需求的浪費(fèi)。(二)產(chǎn)生的原因：

制造業(yè)的工廠(chǎng)存在著原材料,零部件,半成品,成品等在庫(kù).

原因有：

1.空閑時(shí)多制造的部分；

2.設(shè)備狀態(tài)良好時(shí)連續(xù)生產(chǎn)；

3.認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)；

4.認(rèn)為有大量庫(kù)存才保險(xiǎn)。五、在庫(kù)量過(guò)多的浪費(fèi)不大批量生產(chǎn)不大批量搬運(yùn)不大批量采購(gòu)JIT的觀點(diǎn)認(rèn)為,庫(kù)存是沒(méi)有必要的,甚至認(rèn)為庫(kù)存是萬(wàn)惡之源。庫(kù)存三不五、在庫(kù)量過(guò)多的浪費(fèi)(三)“在庫(kù)”作為資產(chǎn)本來(lái)是有價(jià)值的，但過(guò)多

則會(huì)面臨以下風(fēng)險(xiǎn)：

1.降低資金的周轉(zhuǎn)速度;

2.占用大量流動(dòng)資金;

3.增加保管費(fèi)用;

4.利息損失;

5.市場(chǎng)變化的風(fēng)險(xiǎn);

6.容易變質(zhì)劣化。五、在庫(kù)量過(guò)多的浪費(fèi)存貨有時(shí)被比作為隱藏問(wèn)題的水庫(kù).當(dāng)庫(kù)存的水位高漲時(shí),管理者就感受不到問(wèn)題的嚴(yán)重性,像品質(zhì)的問(wèn)題、機(jī)器故障、及員工缺勤,也因此而失去了改善的機(jī)會(huì).五、在庫(kù)量過(guò)多的浪費(fèi)存貨水位降低時(shí),有助于發(fā)掘需要關(guān)注的地方,以及迫使要去面對(duì)處理的問(wèn)題.此即是及時(shí)生產(chǎn)體系所追求的目標(biāo):當(dāng)存貨的水位持續(xù)下降至“一個(gè)流”的生產(chǎn)線(xiàn)時(shí),“改善”就成為每日必行的活動(dòng).五、在庫(kù)量過(guò)多的浪費(fèi)(四)改善在庫(kù)過(guò)多的方法：

1.分類(lèi)管理法

根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購(gòu)入原材料,保証最低庫(kù)存量;通用性生產(chǎn)物料考慮即時(shí)生產(chǎn)或即時(shí)送貨的方式,降低庫(kù)存；

2.JIT庫(kù)存管理---看板管理；

3.控制在庫(kù)金額；

4.定期盤(pán)點(diǎn)；

5.庫(kù)存警示方法。六、等待的浪費(fèi)(一)定義：

是由工作負(fù)荷不平衡﹑保養(yǎng)計(jì)劃不完善﹑換線(xiàn)頻繁﹑自動(dòng)化應(yīng)用不當(dāng)﹑前工站質(zhì)量問(wèn)題﹑生產(chǎn)計(jì)劃未平準(zhǔn)化等造成人員和設(shè)備空閑而帶來(lái)的浪費(fèi)。(二)表現(xiàn)形式：1.生產(chǎn)線(xiàn)機(jī)種切換；2.時(shí)常缺料而使人員﹑機(jī)器閑置；3.生產(chǎn)線(xiàn)未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待；4.每天的工作量變動(dòng)很大；5.機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障；6.開(kāi)會(huì)等非生產(chǎn)時(shí)間占用過(guò)多；7.共同作業(yè)時(shí),勞逸不均衡(人-機(jī)，人-人)。六、等待的浪費(fèi)(三)消除浪費(fèi)的方法：1.單元式生產(chǎn)方式；

2.生產(chǎn)線(xiàn)平衡法；

3.人機(jī)工作分離；

4.全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)；

5.切換線(xiàn)的改善(快速換線(xiàn)換模)；

6.稼動(dòng)率,可動(dòng)率的持續(xù)提升。等待三不原則：不監(jiān)視機(jī)器不巡邏救生不袖手旁觀七、動(dòng)作浪費(fèi)(一)定義：

是由人機(jī)匹配效率不高﹑作業(yè)方法未標(biāo)準(zhǔn)化﹑設(shè)施布局不合理﹑工場(chǎng)組織與后勤差﹑等待時(shí)額外“瞎忙”等造成的不為產(chǎn)品或服務(wù)帶來(lái)任何價(jià)值的人機(jī)動(dòng)作浪費(fèi)。七、動(dòng)作浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)8.移動(dòng)中變換“狀態(tài)”的浪費(fèi)9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)10.伸背動(dòng)作的浪費(fèi)11.彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)12.重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。1.兩手空閑的浪費(fèi)2.單手空閑的浪費(fèi)3.作業(yè)動(dòng)作停頓的浪費(fèi)4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi)5.左右手交換的浪費(fèi)6.步行過(guò)多的浪費(fèi)12種動(dòng)作浪費(fèi)：七、動(dòng)作浪費(fèi)(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：

操作不經(jīng)濟(jì)(Handling)：

動(dòng)作不精簡(jiǎn);動(dòng)作多余;

設(shè)計(jì)不合理(Design)：

1.可同時(shí)完成但未同時(shí);

2.不必要但被增加;

3.可同規(guī)格但不同;

4.未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放

5.物料需要翻找;七、動(dòng)作浪費(fèi)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)

三不原則:

不轉(zhuǎn)身不搖頭不插秧(三)浪費(fèi)的消除：

操作不經(jīng)濟(jì)(Handling)：

按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)并標(biāo)準(zhǔn)化;

制訂檢查清單(Checklist),發(fā)現(xiàn)

并消除;

設(shè)計(jì)不合理(Design)：

合理設(shè)計(jì);

設(shè)計(jì)驗(yàn)証與稽核;

符合人體工效設(shè)計(jì);七、動(dòng)作浪費(fèi)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)22條原則：一﹑有關(guān)人體動(dòng)作方面(10)1.

雙手并用原則;2.對(duì)稱(chēng)反向原則;3.排除合并原則;4.降低等級(jí)原則;5.免限制性原則;6.避免突變?cè)瓌t;7.節(jié)奏輕松原則;8.利用慣性原則;9.手腳并用原則;10.適當(dāng)姿勢(shì)原則;二﹑有關(guān)工具設(shè)備方面(4)11.利用工具原則;12.萬(wàn)能工具原則;13.易于操作原則;14.適當(dāng)位置原則;三﹑有關(guān)場(chǎng)所布置方面(8)15.定點(diǎn)放置原則;16.雙手可及原則;17.按工序排列原則;18.使用容器原則;19.用墜送法原則;20.近