金相試樣的制備

金相試樣的制備通常情況下，金相試樣的制備包括了取樣、鑲嵌、標號、磨光、顯示等幾個步驟。但并非每個金相試樣的制備都必須經(jīng)歷上述步驟。如果所選取的試樣形狀、大小合適，便于握持磨制，則不必進行鑲嵌；如果檢驗僅是材料中非金屬夾雜物或鑄鐵中的石墨，則不必進行浸蝕?？傊?，應根據(jù)檢驗目的來確定制樣步驟。1取樣和鑲嵌1.1取樣取樣是金相試樣制備的第一道工序，若取樣不當，則達不到檢驗目的，因此，所取試樣的部位、數(shù)量、磨面方向等應嚴格按照相應的標準規(guī)定執(zhí)行1） 取樣部位和磨面方向的選擇取樣部位必須與檢驗目的和要求相一致，使所切取的試樣具有代表性。必要時應在檢驗報告單中繪圖說明取樣部位、數(shù)量和磨面方向。例如，檢驗裂紋產(chǎn)生的原因時，應在裂紋部位取樣，并且還應在遠離裂紋處取樣，以資比較；檢驗鑄件時，應在垂直于模壁的橫切面上取樣，對于大鑄件，還應從表面之中心的橫截面上取3~5個試樣，磨制橫斷面，由表及里逐個進行觀察、比較；對于軋制材料，金相試樣的切取，一般縱斷面主要用于檢驗非金屬夾雜物、晶粒的變形程度、鋼材的帶狀組織以及通過熱處理對帶狀組織的消除程度。而橫斷面則主要用于檢驗從表面到中心的金相組織變化情況、表層各種缺陷（如氧化、脫碳、過少、折疊等）、表面熱處理結(jié)果（如表面淬火的淬硬層、化學熱處理的滲碳層、滲氮層、碳氮共滲曾以及表面鍍鉻、鍍銅層等）、非金屬夾雜物在整個斷面上的分布及晶粒度等。一般說來，在進行非金屬夾雜物評定時，應磨制縱橫兩個面；在觀察鑄件組織、表面缺陷以及測定滲層厚度、鍍層厚度、晶粒度等均需磨制橫斷面；在進行破斷（失效）綜合分析時，往往需要切取幾個試樣，同時磨制縱橫兩個面進行觀察分析。2） 取樣方法金相試樣一般為①12x12mm的圓柱體或12x12x12mm立方體。若太小則操作不便，太大則磨制平面過大，增長了磨制時間且不易磨平。由于備件材料或零件的形狀各異，也有用不規(guī)則外形的試樣。非檢驗表面缺陷、滲層、鍍層的試樣，應將棱邊倒圓，防止在磨制時劃破砂紙和拋光織物，避免在拋光時試樣被織物掛飛，造成事故。反之，檢驗表面的試樣，嚴禁倒角并保證磨面平整。切取試樣時根據(jù)被檢驗材料的軟硬程度可采取鋸、車、刨、銑、線切割等不同方法。目前廣泛使用的是國產(chǎn)Q-2型金相試樣切割機。無論采用何種方式取樣，都必須防止因溫度升高而引起組織變化或因受力而產(chǎn)生塑性變形。3） 試樣的熱處理經(jīng)取樣而獲得的金相試樣，有的可直接進行磨制，有的尚需熱處理后才能進行磨制，如檢驗鋼的本質(zhì)晶粒度，非金屬夾雜物，碳化物不均勻度等項目的試樣，需經(jīng)熱處理，其處理方法按相應標準規(guī)定執(zhí)行。本質(zhì)晶粒度試樣的熱處理鋼的本質(zhì)晶粒度表示鋼材在加熱、保溫過程中晶粒長大的傾向。它是將鋼在930±10°C加熱并保溫3~8h后，按奧氏體晶粒大小來衡量。由于鋼種不同，熱處理方法各異。滲碳法用于低碳鋼。它是將試樣置于滲碳介質(zhì)中，加熱至930±10°C加熱至保溫8h,得到不小于1mm的滲碳層，緩冷至600C出爐空冷，形成沿晶界連續(xù)分布的網(wǎng)狀滲碳體，表示出奧氏體晶粒的大小。在實驗室中常用固體滲碳法滲碳。網(wǎng)狀鐵素體法常用于中碳鋼。它是將試樣加熱至930±10C加熱至保溫3h后，移入730±10C的鹽浴爐或空氣爐中，等溫10min后淬火，再經(jīng)600C左右回火。以期在晶界上形成鐵素體網(wǎng)，晶粒內(nèi)部為回火索氏體組織，從而可反映出奧氏體晶粒大小。網(wǎng)狀屈氏體法常用于共析鋼。它是將①5x40mm的試樣加熱至奧氏體狀態(tài)后保溫，再將其一端淬入水中。沿試樣縱向剖面磨制，在金相顯微鏡下，能觀察到過渡區(qū)的奧氏體晶界上有黑色的網(wǎng)狀屈氏體，晶粒內(nèi)部為馬氏體組織。網(wǎng)狀滲碳體法用于過共析鋼。它是將含碳量大于0.9%鋼的試樣，經(jīng)完全奧化后緩冷，使?jié)B碳體沿晶界析出而形成網(wǎng)狀。氧化法是將經(jīng)磨制拋光后的試樣，在無氧化條件下使其奧化，保溫后使拋光面短時間氧化后再淬火，因晶界易氧化，若用15%鹽酸溶液浸蝕，或經(jīng)4%苦味酸酒精溶液浸蝕，就可顯示出黑色晶界。氧化法有多種，如：木炭氧化法，真空氧化法，熱浸氧化法等直接浸蝕法將切取的試樣加熱至奧化溫度后淬火，再制備成金相試樣，采用強烈浸蝕劑，使原奧氏體晶界浸蝕變黑，而基體組織僅受輕微浸蝕，在金相顯微鏡下顯示出原奧氏體晶粒。此種方法設備簡單，操作方便，但鋼種不同，浸蝕劑的成分、溫度與浸蝕時間各異，需經(jīng)試驗后選擇最佳浸蝕參數(shù)。非金屬夾雜物試樣的熱處理檢驗非金屬夾雜物的試樣，一般都經(jīng)淬火處理，使其硬度增高便于磨制拋光。碳化物不均勻度試樣的熱處理檢驗碳化物不均勻度的試樣，須經(jīng)淬火和高溫回火,浸蝕后使基體呈黑色而碳化物呈白亮色，有利于鑒別。1.2鑲嵌當金相檢驗的材料為絲、帶、片、管等尺寸過小或形狀不規(guī)則的試樣時，由于不便于握持，可采用鑲嵌的方法，得到尺寸適當，外形規(guī)則的試樣。當檢驗試樣的表層組織時，為防止在磨制中產(chǎn)生倒角，也可采用鑲嵌。一般取樣后用銼刀或砂輪將磨面修平，便可進行鑲嵌。常用的鑲嵌方法有機械夾持法，塑料鑲嵌法和低熔點合金鑲嵌法等。機械夾持法機械夾持法適用于表層檢驗的試樣，不易產(chǎn)生倒角。夾具材料可用低碳鋼、中碳鋼，其硬度略高于試樣，以免磨制時產(chǎn)生倒角。夾持器與試樣間的墊片多采用銅、鋁等薄片(0.50~0.80mm)，墊片的電極電位應高于試樣，在浸蝕時才能不被浸濕。塑料鑲嵌法塑料鑲嵌法常用的有以下兩種：一種是利用環(huán)氧樹脂等物質(zhì)在室溫進行鑲嵌；另一種是在專用的鑲嵌機上進行鑲嵌。環(huán)氧樹脂鑲嵌主要材料為環(huán)氧樹脂加固化劑等組成，即：環(huán)氧樹脂+固化劑=聚合+熱。固化劑主要是胺類化合物，其用量適當，用量過多樹脂變脆，因放熱反應會使鑲樣溫度升高；反之，則不能充分固化。故一般固化劑的量占總量的10%。常用以下兩種配方：環(huán)氧樹脂（6101*）0.100Kg+乙二胺（固化劑）0.008kg+氧化鋁（耐磨填料150~300目）適量；環(huán)氧樹脂（6101*）0.100kg+乙二胺（固化劑）0.020kg+氧化鋁（耐磨填料150~300目）適量。加入耐磨填料是為了提高其硬度，可用氧化鋁、碳化硅以及鑄鐵屑、石灰、水泥粉等。鑲嵌時。首先將欲鑲嵌的試樣磨面磨平，置于光滑平板上，外部套以適當大小的套管。然后按配方順序準確稱量，攪拌均勻成糊狀后澆注，凝固后即成。鑲嵌機鑲嵌這是在專用的金相試樣鑲嵌機上進行的。鑲嵌機主要由加熱、加壓和壓模裝置三部分組成。所用塑料有熱固性和熱塑性兩大類。熱固性塑料如膠木粉（電木粉），它是酚醛樹脂，不透明，有多種顏色，鑲嵌金相試樣多用黑色或棕色。這種塑料質(zhì)地較硬，但抗酸堿浸蝕能力差。鑲嵌時在壓模內(nèi)加熱至130~150°C,同時加壓到17.0~21.0Mpa（170~210kg/mm2），保溫10min左右，然后冷卻至70C脫模即成。熱塑性塑料的種類較多，常用的有聚氯乙烯，它是透明或半透明的塑料，與有機玻璃類似，質(zhì)地較軟，但但抗酸堿浸蝕能力較強。鑲嵌操作同上，但加熱溫度為140~170C，壓力為17.0~25Mpa。熱塑性塑料在成型過程中無化學變化，如再次加熱又能變軟，故可回收再利用。利用這一特點，可獲得線材、薄片材料垂直切面的金相磨面。其方法是利用熱塑性塑料預壓成型，再縱向鋸開，最后鑲嵌成型。對用電解拋光試樣的鑲嵌，可以加入銀、銅等金屬填料，使之具有導電性。也可從鑲料反面到試樣鉆孔，插入導體使之導電。塑料鑲嵌時還可以加入耐磨填料，如氧化鋁、碳化硅等增加硬度及耐磨性，防止試樣在磨制過程中產(chǎn)生倒角。塑料鑲嵌的溫度、壓力及保溫時間應視所用塑料種類而定。對于具有淬火組織的試樣不宜采用，因加熱時可能引起組織改變；對于性軟的金屬及合金，如鉛、錫、軸承合金等，因加壓易引起塑性變形，也不宜采用。3）低熔點合金鑲嵌低熔點合金鑲嵌的優(yōu)點是合金熔點低，對試樣的組織影響較小，可預先配置好合金，待鑲嵌時熔化澆注即可。制備三個以上金相試樣時，容易發(fā)生混亂，需在試樣磨面的側(cè)面或背面編號，編號時應力求簡單，能與其它試樣相區(qū)別即可。試樣在標號后應裝入試樣袋，試樣袋應記錄試樣名稱、材料、工藝、送檢單位、檢驗目的、編號以及檢驗結(jié)果等項目。當試樣無法編號時，則可在試樣袋上按其形狀特征勾畫簡圖，以示區(qū)別。2磨光與拋光金相試樣經(jīng)過切取、鑲嵌后，還需進行磨光、拋光等工序，才能獲得表面平整光滑的磨面。試樣切取后形成的粗糙表面，經(jīng)粗磨、細磨、拋光后，磨痕逐漸消除，得到平整光滑的磨面。2.1磨光磨光的目的是得到平整光滑的磨面。磨面上允許有極細而均勻的磨痕，此磨痕在以后的拋光中消除。磨光分粗磨和細磨。1） 粗磨粗磨是將取樣所形成的粗糙表面和不規(guī)則外形的試樣修整成形;再根據(jù)檢驗目的確定磨面方向（縱、橫斷面），并將其修整平坦。粗磨可采用手工操作或機械操作，前者適宜于較軟的有色金屬及其合金，一般用銼刀或粗砂紙修整外形和磨面；后者適宜于一般鋼鐵材料，在砂輪機上進行修整。砂輪機應有專用的砂輪，不能用于工具的磨削，否則砂輪側(cè)面不平，粗磨后，試樣磨面也不平整。一般在砂輪圓周上修整外形，在砂輪側(cè)面修整磨面。用砂輪機粗磨時，必須注意接觸壓力不可過大，試樣要冷卻，防止受熱而引起組織變化。若壓力過大，可能使砂輪碎裂造成人身和設備事故；另外使磨面溫度升高影響組織并使磨痕極深，金屬擾亂層增厚，給細磨和拋光造成困難。應嚴禁戴手套或用尖嘴鉗等物夾持試樣在砂輪上粗磨。粗磨后將試樣和雙手清洗干凈，以防將粗砂粒帶到細磨的砂紙上，造成深磨痕。2） 細磨細磨是消除粗磨留下的較深磨痕，為拋光工序作準備。可分為手工細磨和機械細磨兩種。手工細磨手工細磨是在由粗到細的各號金相砂紙上進行。砂紙上的磨料一般是碳化硅或氧化鋁微粉。砂紙平鋪在玻璃、金屬、塑料或木板上，一手緊壓砂紙，另一手平穩(wěn)地拿住試樣，將磨面輕壓砂紙，向前平推，然后提起、拉回，拉回時試樣勿與砂紙接觸，不可來回磨削，否則磨面易成弧形，得不到平整的磨面。手工細磨時應注意：經(jīng)粗磨的試樣必須清洗，吹干后再依次在砂紙上細磨，磨面上磨痕一致時，更換細一號砂紙，并轉(zhuǎn)90。與舊磨痕垂直，繼續(xù)細磨，直至舊磨痕消失、新磨痕均勻一致時再更換砂紙，每次更換砂紙時須將試樣和雙手洗凈、擦干。磨制時壓力不可太大，以免產(chǎn)生過深的磨痕，或使磨面溫度升高引起組織變化。磨制較軟材料時，應在砂紙上加幾滴潤滑劑，以免砂粒嵌入軟的金屬表面，并減少表面撕裂現(xiàn)象。常用的潤滑劑有煤油、汽油、機油或石蠟汽油溶液，以及肥皂水、甘油水溶液等。當砂粒變鈍后，磨削作用大減，，要更換新砂紙，否則砂粒與磨面產(chǎn)生滾壓作用，使變形層增厚，故過舊的砂紙雖未撕破，也不宜繼續(xù)使用。凡磨制過硬材料的砂紙，不能再磨軟材料，以免硬顆粒嵌在軟材料上，造成很深的劃痕，拋光時難以消除。機械細磨機械細磨常用預磨機，蠟盤和磨光膏以加速細磨過程。預磨機細磨是把由粗到細的各號水砂紙置于旋轉(zhuǎn)圓盤上，加水潤滑兼冷卻，試樣磨面輕壓在水砂紙上，沿徑向移動并與旋轉(zhuǎn)方向相反作輕微轉(zhuǎn)動，待粗磨痕完全消失，新磨痕一致即可。由于通水濕磨，水流可沖洗砂紙，及時將大部分磨屑及脫落的磨粒沖走，這樣可保證在整個細磨過程中，磨粒的尖銳棱角始終與試樣磨面接觸，保持良好的切削作用。而脫落的磨粒被水沖走，可防止磨粒嵌入試樣表面造成假象，還可提高細磨效率和質(zhì)量。水砂紙的粘結(jié)劑和金相砂紙不同，它不溶入水，故不會使磨粒脫落。砂紙使用后要刷洗干凈、晾干，下次使用前浸入水中，待平整后再用。水砂紙的規(guī)格與金相砂紙不完全相同，常用的水砂紙有180#、240#、320#、400#、500#、600#、800#、1000#號等，磨制時應選擇粒度不同的砂紙，以保證試樣的磨制質(zhì)量。預磨機國產(chǎn)的有M-2型，它有兩個直徑為230mm的旋轉(zhuǎn)圓盤。通常是把兩臺預磨機組合使用，可在四個盤子上選擇粒度不同的水砂紙進行磨制。預磨機磨制試樣速度快、效率高，在3~5min內(nèi)即可完成細磨工序。操作時應嚴格遵守預磨機使用規(guī)則，注意安全，防止試樣飛出，并遵守手工細磨的注意事項。蠟盤細磨把石蠟、磨料加熱攪拌均勻，使其成糊狀，澆注在預磨機或拋光機的圓盤上（盤邊用硬紙或金屬薄片圍住，澆注冷卻后再取下），約5~10mm厚，待冷卻后刮平即可使用。蠟盤數(shù)量按磨料粗細選擇2~3個。蠟盤平面易損壞，可用熔化的石蠟修補，再用車削附件修整平坦。由于石蠟有潤滑作用，又具有一定的強度，使磨料能嵌入內(nèi)部，能支持試樣磨面進行磨光。磨料露出部分的刃口起磨削作用，磨料與磨面間無滾壓作用，故金屬變形層較小。與其他細磨相比，蠟盤細磨有以下特點：磨制速度快，質(zhì)量高，無磨屑飛揚。它適用于磨制易變形的金屬材料，如奧氏體不銹鋼、有色金屬等。以及磨制檢驗石墨、非金屬夾雜物的試樣。常用蠟盤的配方：石蠟/0.04kg，硬脂酸/0.10kg，磨料（SiC或AI2O3）/0.30kg。硬脂酸的熔點及硬度較石蠟高，磨光效果更佳。此外，可自制簡易蠟盤，其方法是在拋光盤的拋光布上澆一層3~5mm厚的石蠟，使石蠟滲入拋光布內(nèi)，冷卻后即為蠟盤。使用時灑以磨料與水的懸浮液?？捎貌煌旨毮チ现瞥蓴?shù)個蠟盤配套使用。磨光膏細磨磨光膏可以購買，也可自制，其配方如下：硬脂酸/0.045kg，磨料（SiC或AI2O3）/0.216kg煤油/0.003kg凡士林/0.024kg經(jīng)加熱攪拌均勻后裝入容器，或用油紙包裝，使用時涂在拋光布上，拋光布是浸過煤油的細帆布。按磨料粗細可預先制作2~3種磨光膏，如粒度號為200#，400#，600#的貯存?zhèn)溆?。能代替蠟盤，也可獲得良好的磨光效果。3.2.2拋光拋光是金相試樣磨制的最后一道工序，其目的是消除試樣細磨時在磨面上留下的細微磨痕，得到平整、光亮、無痕的鏡面。理想的拋光面應是平整、光亮、無痕、無浮雕、無蝕坑、無金屬擾亂層，而且石墨及非金屬夾雜物無脫落、無曳尾現(xiàn)象等。磨面拋光的質(zhì)量取決于細磨時所留磨痕的粗細和均勻程度，因拋光僅能去掉表面極薄的一層金屬。若磨面上磨痕粗細不勻，一味增長拋光時間，也得不到理想鏡面，只有重新細磨，使整個磨面都得到均勻一致單方向的細微磨痕后，再進行拋光。按拋光方式可分為機械拋光、電解拋光、化學拋光和綜合拋光等幾種。1）機械拋光當前應用最廣的是機械拋光，它是在專用的金相試樣拋光機上進行。細磨后的試樣沖洗后，將磨面置于拋光機圓盤上拋光。按拋光微粉（磨料）粒度，分為粗拋與精拋。粗拋時所用拋光微粉顆粒直徑為1?6pm,精拋用微粉顆粒直徑在0.3?1pm之間。對較軟的有色金屬必須進行粗拋與精拋，但對鋼鐵材料僅需粗拋即可。機械拋光設備目前國產(chǎn)金相試樣拋光機有單盤P-1型和雙盤P-2型種。都是由電動機（0.18kw）帶動拋光盤旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速1350r/min。拋光盤用銅或鋁澆鑄而成，直徑200~250mm。使用時將拋光布固定在拋光盤上，灑以15%拋光粉懸浮液，拋光盤旋轉(zhuǎn)后將洗凈的試樣磨面輕壓在盤子中心附近，沿徑向往復緩慢移動，并且逆旋轉(zhuǎn)方向輕微轉(zhuǎn)動。普通的拋光機均需人工握持試樣操作，效率較低，勞動強度大，不適應大批量試樣制備的需要。因此，要求拋光設備向半自動、全自動、高效率方向發(fā)展。目前，使用夾具，同時夾持幾個、十幾個試樣，在一定壓力下進行拋光的半自動拋光機、全自動拋光機、振動拋光機等在國內(nèi)外已有使用。拋光原理拋光時由拋光微粉與磨面間的相對機械作用而使磨面拋光，其主要作用有：磨削作用拋光微粉嵌入拋光布間隙中，暫時被織物纖維所固定，露出部分刃口，在拋光時產(chǎn)生切削作用。滾壓作用當拋光盤旋轉(zhuǎn)時，暫時被固定的拋光微粉極易脫出或飛出盤外，這些脫出的拋光微粉在拋光織物和磨面間滾動，對磨面產(chǎn)生機械滾壓作用，使表面凸起的金屬移向凹陷處，造成高度變形污染區(qū)。滾壓作用越強，變形區(qū)厚度越大，金屬擾亂層也愈厚，易行成偽組織。拋光時應力求減少變形區(qū)，可采用粗拋和精拋兩步拋光法，盡量減輕拋光壓力或用拋光浸蝕交替法，一般交替進行三、四次即可消除或減少金屬擾亂層，顯示出金屬的真實組織。對于拋光不良的中碳鋼退火后的顯微組織，除少數(shù)鐵素體外，其余頗似'索氏體”，經(jīng)反復拋光浸蝕后，假象消除，才能顯示出真實組織。拋光微粉拋光微粉（拋光粉）是顆粒極細的磨料，其粒度有W7,W5、W3.0,W2.0，W1.5,W1.0,W0.5等。拋光微粉要求具有高硬度和一定的強度，顆粒細而均勻，外形呈多角形，刃口鋒利。外形越尖銳，其磨削作用越強；反之，顆粒呈圓形，只能在拋光布與磨面間滾動，滾壓作用強烈，導致金屬擾亂層加厚，而且易使非金屬夾雜物和石墨曳尾，脫落或擴大凹痕。在常用的拋光粉中，以氧化鎂的硬度最低，金剛石硬度最高。拋光粉的硬度以莫氏硬度為標度，是按材料抵抗劃痕的能力來作為硬度標準的,它按自然界中礦物的軟硬順序分為10級。1級最軟，10級最硬，金剛石為10級，其它均小于10級。常用的拋光粉性能如下：氧化鋁:又稱剛玉，它有a-AI2O3（六方晶系）和y-AI2O3（正方晶系）兩種，一般常用a-AI2O3,是通用拋光粉。精拋時，要進行水選分級，其方法是在盛有蒸餾水的容器里加入適量氧化鋁粉，充分攪拌后除去表面上的泡沫，然后靜置沉降。顆粒越粗，沉降越快，沉降時間越短，所以，靜置時間越長，則懸浮在上部的顆粒也越細、越均勻。一般經(jīng)過1-5min靜置后用虹吸管吸出或傾倒出懸浮液，可獲得較細的微粉。根據(jù)不同靜置時間，可獲得不同粒度的氧化鋁微粉。氧化鉻：為綠色粉未，具有較高的硬度?；瘜W純的氧化鉻經(jīng)水洗后即可作拋光粉。用于拋光鋼和鑄鐵試樣。金剛石拋光膏：它的硬度極高，是廣泛使用一種拋光微粉，顆粒極其尖銳，具有良好的磨削作用，產(chǎn)生金屬擾亂層極薄，拋光效果最好。雖然價格昂貴，但因磨削能力強，切削壽命長，消耗極少，故總的成本并不高。常用金剛石研磨膏規(guī)格為W5、W3、W1的常用于粗拋；W1、W0.5、W0.25的則用于粗拋。使用時加適量蒸餾水調(diào)成糊狀，涂在拋光布上即可拋光。氧化鎂：為白色粉末，硬度較低，但顆粒細，在使用中破碎后仍持尖銳外形，故磨削作用強，適用于較軟的有色金屬及其合金的拋光和精拋。亦用于拋光檢驗非金屬夾雜物和石墨的試樣。由于氧化鎂極易吸水變成氫氧化鎂，當空氣中有二氧化碳時，能形成碳酸鎂。碳酸鎂顆粒粗而硬度低，無拋光作用。故在使用中最好將氧化鎂微粉直接灑在拋光布上，再滴上蒸餾水調(diào)成糊狀拋光。若用15%懸浮液時，須用蒸餾水調(diào)制，不能存放，拋光結(jié)束后應立即刷洗拋光盤，并把拋光布浸入2%鹽酸水溶液中2-3h，使殘留氧化鎂和已結(jié)塊的碳酸鎂與鹽酸作用形成可溶于水的氧化鎂，使拋光布回復柔軟，利于繼續(xù)使用。氧化鐵：為紅色粉末，又稱拋光紅粉，硬度較低，對磨面的滾壓作用較強，易拖曳出非金屬夾雜物和石墨，產(chǎn)生較厚的金屬擾亂層，但拋光面光亮，用于拋光較軟的金屬。拋光織物拋光織物即拋光布，在試樣拋光時起以下作用：a） 織物纖維能嵌存拋光粉，且能防止微粉因離心力而散失；b） 能貯存部分潤滑劑，使拋光順利進行；c） 織物纖維與磨面間的磨擦，能使磨面更加光亮。因此，要求織物纖維柔軟，牢固耐磨，不得混有粗而硬的纖維。適于拋光的織物較多，有棉毛織品，絲織品以及人造纖維等。一般粗拋用細帆布、工業(yè)毛氈，精拋多用金絲絨、紡綢、尼龍等，應根據(jù)檢驗目的、試樣材料以及現(xiàn)場實際情況靈活選用。例如，金絲絨是較理想的拋光布，纖維長而柔軟，能保存拋光粉，儲存潤滑劑，磨削作用好。但在檢驗非金屬夾雜物及石墨時則要用其背面，也可選用短纖維的拋光布，如尼龍、滌綸布等。因長纖維易使非金屬夾雜物曳尾和脫落。新拋光布須經(jīng)處理才能使用，如帆布、金絲絨、毛呢等均需煮沸脫脂10-30min,而尼龍、滌綸等只需溫水浸泡或用肥皂揉搓，使之柔軟并除去雜質(zhì)。拋光結(jié)束后要洗凈晾干，或浸泡在蒸餾水中。拋光操作在拋光過程中應注意以下事項：a） 在拋光時，試樣和操作者雙手及拋光用具必須洗凈，以免將粗砂粒帶入拋光盤。b） 拋光微粉懸浮液的濃度一般為5~15%的拋光粉蒸餾水懸浮液，裝在瓶中，使用時搖動，滴入拋光盤中心。c） 拋光盤濕度是以提起試樣，磨面上的水膜在2~3s內(nèi)自行蒸發(fā)干者為宜。若濕度過大，會減弱磨削作用，增大滾壓作用，使金屬擾亂層加厚，并易將非金屬夾雜和石黑拖出;若濕度過小，潤滑條件極差，因摩擦生熱而使試樣溫度升高，磨面失去光澤，甚至形成黑斑。故懸浮液的滴入量應該是“量少次數(shù)多，中心向外擴展”。d） 拋光時試樣磨面應平穩(wěn)輕壓于拋光盤中心附近，沿徑向緩慢往復移動，并逆拋光盤旋轉(zhuǎn)方向輕微轉(zhuǎn)動，以防磨面產(chǎn)生曳尾。一般拋光時間在2~5min內(nèi)即可消除磨痕，得到光亮無痕的鏡面，否則應重新細磨。若壓力過大，時間過長，只能加厚金屬擾亂層，使硬質(zhì)相出現(xiàn)浮雕。拋光結(jié)束后立即沖洗試樣，用酒精擦拭，熱風吹干，置于100x金相顯微鏡下觀察，此時能看到非金屬夾雜物或石黑，而且不能有曳尾現(xiàn)象，無劃痕。對于不需要金相攝影的試樣，允許個別細微劃痕殘存。e） 極軟極硬金屬的特點對于銅、鋁、鉛等金屬及其合金，試樣制備時易引起金屬形變層，使金屬擾亂層加厚。常采用手工取樣，手工粗磨，使用新砂紙手工細磨，并在砂紙上滴以潤滑劑。常用的潤滑劑為5%的石蠟煤油，更換砂紙時在5%石蠟煤油中清洗。也可以用蠟盤代替手工細磨，但