設備管理OEE培訓課件

飛鴻公司設備培訓課件:

設備綜合效率

OverallEquipmentEfficiency

1飛鴻公司設備培訓課件:

2OEE基本概念

OEE:是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率，是OverallEquipmentEffectiveness的縮寫。OEE是由時間開動率，設備性能開動率以及產(chǎn)品合格率指數(shù)三個關鍵要素組成。

Overall綜合

Equipment設備

Efficiency效率OEEOEE=時間動率*性能開動率*合格品率Availability*Performance*Quality2OEE基本概念OEE:是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)3

設備六大損失的構造所有生產(chǎn)時間

(可利用時間)操作時間計劃性

停產(chǎn)時間用餐

時間停機損失表現(xiàn)損失缺陷

損失負荷時間(有效)利用時間凈利用時間創(chuàng)造價值的時間1.計劃性停機和試車2.無生產(chǎn)訂單1.故障2.更換品種/清潔

/調節(jié)3.啟動/停機(故障、調整)4.小停機/空轉5.速度損失6.質量缺陷返工設備的六大損失時間利用率設備性能率產(chǎn)品合格率3設備六大損失的構造所有生產(chǎn)時間

(可利用時4OEE計算模型六種重大損失降低機器效能說明可使用總工時168-7*1=161計劃內停工=1小時/天總體設備效能=43%

x42%x66%

=12%每周總工作時間7*24hours=168機器故障=11.3小時換線=80.5小時操作時間161-91.8

=69.2計劃外停工=27.4小時速度降低=12.9小時機器運轉時間69.2-40.3=28.9質量缺陷=9.4小時增值時間28.9-9.7=19.2損壞=0.3小時161-91.8時間開動率＝＝43%16169.2-40.3設備性能開動率＝＝42%69.228.9-9.7產(chǎn)品合格率＝＝66%28.94OEE計算模型六種重大損失降低機器效能說明可使用總工時計劃5

時間開機率

時間開動率（OperatingRate/Availability）：

是用停機時間反映設備的運行狀態(tài)。統(tǒng)計時間開動率主要是嚴格區(qū)分設備計劃內停機時間與設備計劃外停機時間，并通過減少和控制設備計劃停機時間來提高設備利用率，通過減少和控制設備計劃外停機時間來提高時間開動率。計劃停機時間

=日常維護保養(yǎng)時間+交接班時間+一級保養(yǎng)時間+換模試模時間+計劃維修時間+達產(chǎn)的停機時間+其它計劃中規(guī)定的時間計劃外停機時間（異常停機）

=故障時間+工裝及模具故障時間+工藝調試時間+待料時間+其它計劃外停機時間.

5時間開機率時間開動率（Operating6設備應開動時間設備負荷時間設備運行時間凈運行時間設備利用率=負荷時間/設備應開動時間計劃利用率=運行時間/設備負荷時間時間開動率率=凈運行時間/運行時間換模試模計劃維修達產(chǎn)的停機等設備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)的時間設備故障模具故障質量待料計劃停機時間啟動時間異常時間

時間開動率相關關系

計算負荷時間需要做的基礎工作，應對所有時間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計劃中有所安排。在負荷時間確定后，計算凈運行時間的關鍵是要求準確記錄各種原始計劃外停機時間和小故障停機時間。計劃外停機時間可分為五大類，主要是為便于查找停機原因和考核部門工作。6設備應開動時間設備負荷時間設備運行時間凈運行時間設備利用率7

異常停機類別-1

故障停機損失（EquipmentFailureBreakdownLosses）

-故障停機造成時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導致數(shù)量損失。

-偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的故障通常是明顯的并易于糾正

-而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏

-偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，消除偶發(fā)性故障是很困難

-故障是可以預防的

換裝和調試損失（SetupandAdjustment）

-因換裝和調試而導致停機和產(chǎn)生廢品所造成的損失（Losses）

-達到單一時間內的換裝（少于10分鐘）

-區(qū)分內換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。

空閑和暫停損失（IdlingandMinorStoppageLosses）

-誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑，很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產(chǎn)。

7異常停機類別-1故障停機損失（Equip8

異常停機-2質量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）

質量損失是指由于設備故障引起的生產(chǎn)過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。

開工損失（StartupLosses）

開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。8異常停機-2質量缺陷和返工（Quality9

性能開機率

性能開動率（PerformanceRate）

是以設備的性能和速度反映設備的運行狀況。凈開動率低，說明設備小故障停機時間多，設備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設備的性能，發(fā)揮設備的潛力，或是設備經(jīng)過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負荷工作。統(tǒng)計性能開動率應準確確定設備的理論周期時間和設備的實際周期時間，理論周期時間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個重要標志。實際周期時間測算準確，生產(chǎn)計劃安排才能準確，才有零庫存的生產(chǎn)框架。縮小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設備性能開動率。減速損失（ReducedSpeedLosses）

-設計速度與實際速度的差別

-機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等造成速度低

-通過揭示潛在的設備缺陷，提高操作者的速度有助于問題的解決。9性能開機率性能開動率（Performan10

合格品率

合格品率(QualityRate)

是用設備的生產(chǎn)精度反映設備的運行狀況。合格品率低，或是該設備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設備經(jīng)過較長時間的運行，造成設備精度劣化。設備綜合效率統(tǒng)計中的合格品率與質管部門統(tǒng)計的合格品率有些不同，這里對合格品數(shù)規(guī)定如下：

合格品數(shù)=投料數(shù)—(啟動廢品+過程廢品+返修品+實驗品)10合格品率合格品率(QualityRa11OEE時間分析設備損失結構定義正

常

出

勤

時

間停

止

時

間休息時間生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間日常管理時間早會（每日10分）、培訓、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間計劃停止時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動，每日下班之清掃無負荷時間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負

荷

時

間停機時間故障/停機損失突發(fā)故障引起之停止時間換裝和調試損失模具、工具之交換、調整、試加工之時間。運轉時間速度損失時間空閑和暫停損失運轉時間－(加工數(shù)×C.T)減速損失基準加工速度與實際加工速度之差。加工數(shù)×(實際C.T-基準C.T)實質運轉時間不良損失質量缺陷和返工正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間啟動損失生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復運轉時，條件之設定、試加工等制作不良品之時間價值運轉時間實際產(chǎn)生附加價值的時間生產(chǎn)良品所花的時間11OEE時間分析設備損失結構定義正

常

出

勤

時

間停

12中國員工的畫像海爾總裁張瑞敏關于人的品質有一段精彩的論述；“如果訓練一個日本人，讓他每天擦六遍桌子，他一定會這樣做；而一個中國人開始會擦六遍，慢慢覺得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中國人做事最大毛病是不認真，做事不到位，每天工作欠缺一點，天長地久就成為落后的頑癥”。中國員工有幾個不好的習慣；一、做事隨意，沒有規(guī)矩；二、有了規(guī)矩，弄虛作假，不守規(guī)矩；三、遵守規(guī)矩，卻總是做不到位。12中國員工的畫像海爾總裁張瑞敏關于人的品質有一段精彩的論述13希望你關注OEE做好記錄，查找/整改出現(xiàn)問題統(tǒng)計OEE每天自動生成三率每月我們將集中反饋OEE針對于機器，需要你的團隊合作為改善提高而去了解六大損失，比僅僅去了解OEE更重要13希望你關注OEE做好記錄，查找/整改出現(xiàn)問題14OEE數(shù)據(jù)收集【OEE】的測算實例1設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設備調整35MIN，產(chǎn)品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產(chǎn)品400件，有20件廢品，求這臺設備的OEE。根據(jù)上面可知：計劃運行時間=8*60-10=470（min）實際運行時間=470-30-35=405（min）時間利用率=405/470=0.86（86%）設備性能率=400/405=0.98(98%)質量指數(shù)（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=時間利用率*設備性能率*質量指數(shù)=80%在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產(chǎn)有關的任何原因。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產(chǎn)效率的目的。14OEE數(shù)據(jù)收集【OEE】的測算實例1設某設備某天工作時15【OEE】的測算實例2設某設備某天工作時間為12H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設備調整40MIN，更換包材時間為20MIN產(chǎn)品的理論加工周期為60min/件，一天共加工產(chǎn)品36000件，有50件廢品，求這臺設備的OEE。根據(jù)上面可知：計劃運行時間=12*60-10-30=680（min）實際運行時間=680-40-