鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝

loot龍門起重機(jī)鋼結(jié)構(gòu)焊接原則工藝標(biāo)記數(shù)量修改單號(hào)簽字日期版 號(hào)總面積m2編制打字0校對審核共7頁第1頁標(biāo)檢審定日期一、焊前準(zhǔn)備：1、 劃線、下料、裝配、焊接前板材必須調(diào)平，型材必須調(diào)直。2、 下料：1） 板材的下料盡量采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行。2） 要求下料加工后的構(gòu)件尺寸準(zhǔn)確，控制在0—2mm范圍內(nèi)，以保證裝配時(shí)構(gòu)件間的間隙滿足0—2mm的要求，此類構(gòu)件包括型材、扁鐵、板材等。3） 型鋼的下料按加放余量先切直線后切坡口（要求預(yù)留切割量和打磨量）型鋼在節(jié)點(diǎn)處按樣板劃線、打樣沖然后切坡口。3、 坡口加工：1） 坡口制備及接頭的節(jié)點(diǎn)形式按《焊接接頭節(jié)點(diǎn)詳圖》和施工圖紙中的要求進(jìn)行。在保證焊接質(zhì)量的前提下盡量減少坡口角度。2） 埋弧自動(dòng)焊拼板的坡口要求采用刨邊機(jī)進(jìn)行加工。3） 氣割坡口應(yīng)在平臺(tái)上進(jìn)行，先切直線后切坡口，坡口角度不宜過大，在滿足焊接的情況下盡量按負(fù)差進(jìn)行。4、 裝配：1） 所有構(gòu)件下料經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行組裝；組裝后經(jīng)檢驗(yàn)合格方可進(jìn)行焊接。2） 裝配與焊接前應(yīng)嚴(yán)格清理焊接處的油、銹、水等污物，并保持焊接現(xiàn)場的清潔。3） 埋弧焊拼板，當(dāng)板厚W16mm時(shí)為了防止焊縫兩端的角變形，要求引弧板和熄弧板的尺寸加大，尺寸為：板厚X400X200。4） 分段預(yù)制的裝配與焊接應(yīng)在胎架上進(jìn)行，對胎架的要求如下。（1） 胎架應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度，有條件的應(yīng)生根，無條件生根的應(yīng)加大胎架的剛度。其平面度不大于2mm，并具有一定的高度（約600-800mm），以便于施工。（2） 胎架設(shè)計(jì)應(yīng)根據(jù)分段結(jié)構(gòu)形式進(jìn)行節(jié)點(diǎn)設(shè)置，定位件中間間距大時(shí)應(yīng)增加支撐件，板間定位時(shí)應(yīng)用與板長度方向相垂直的隔板定位，并加密間距不大于500mm。（3） 胎架制造時(shí)應(yīng)不妨礙焊縫的施焊以及定位件、壓緊件、頂桿的使用。（4） 精度要求高的構(gòu)件，胎架上應(yīng)有相應(yīng)的定位件，以確保精度要求，并能迅速方便的進(jìn)行壓緊（即胎架不僅有定位件還應(yīng)有壓緊件，定位件不宜過多防止過定位，按三點(diǎn)定一面、兩點(diǎn)定一線的原則，確定定位件的大小和多少）。（5） 裝配前在胎架上劃出各構(gòu)件的相互位置線及檢驗(yàn)線，精度要求高的重要件用劃針劃線并打樣沖。（6） 為了控制焊接變形，裝配各種分段結(jié)構(gòu)前，要保證結(jié)構(gòu)基準(zhǔn)面（底板、平臺(tái)等板材）與胎架貼和良好，并將分段基準(zhǔn)面與胎架使用馬板進(jìn)行固定，馬板的位置要與基準(zhǔn)面上面的結(jié)構(gòu)相對應(yīng)。馬板的型式及焊接位置見圖一，尤其適用于薄板（板厚＜6mm）結(jié)構(gòu)?；鶞?zhǔn)面板材的自由端應(yīng)使用刀型馬板與胎架連接。圖一基準(zhǔn)面與胎架連接形式5）禁止強(qiáng)制裝配，對于裝配間隙超差的接頭，應(yīng)按相關(guān)的規(guī)范和工藝進(jìn)行處理。5、定位焊:1） 定位焊作為焊縫的組成部分，其焊接質(zhì)量與正式焊縫質(zhì)量要求相同，不準(zhǔn)有裂紋、夾渣等缺陷，如果有缺陷應(yīng)在正式焊接前清除。定位焊的焊接嚴(yán)格按照WPS中的參數(shù)進(jìn)行焊接；2） 根據(jù)板厚和環(huán)境溫度確定定位焊前是否進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度見表一，預(yù)熱范圍大于75mm。表一定位焊前預(yù)熱溫度板厚t (mm)焊接前預(yù)熱溫度(?)鋼板溫度＞5C鋼板溫度＜5?t<20不預(yù)熱2020vt<38205038<t<6566100t>651101503） 定位焊焊接方法和焊接材料原則上和正式焊接相同，對于埋弧自動(dòng)焊的定位焊用手工電弧焊或藥芯CO2氣體保護(hù)焊均可。4） 定位焊的長度為40~50mm，當(dāng)板厚t〉9mm時(shí)定位焊的長度為50~60m,定位焊的間距為250~400mm，薄板定位焊的間距相對減少，定位焊的長度也相應(yīng)減小。5） 對于對接焊縫和全熔透的角焊縫要求雙面焊接的焊縫必須在氣刨清根的一面進(jìn)行定位焊，而且定位焊應(yīng)盡量放在間隙小的位置。6） 定位焊及焊接時(shí)不準(zhǔn)在非焊接處引弧，防止電弧擊傷母材，如有應(yīng)打磨至與母材齊平。7） 普通角焊縫的定位焊焊腳尺寸不超過正式焊腳的70%,且不大于6mm。8） 正式焊接前應(yīng)將定位焊的焊渣和飛濺清除。6、所使用的焊接材料按照要求進(jìn)行烘干。二、 焊接方法的選擇：1、 埋弧自動(dòng)焊（SAW）：應(yīng)用于板材的拼接。2、 藥芯C02氣體保護(hù)焊（FCAW）：此種焊接方法適用于所有平面分段、立體分段的預(yù)制與合攏，但對于密閉艙室及CO2氣體不能達(dá)到的位置以及有高精度要求的結(jié)構(gòu)禁止使用。3、 手工電弧焊（SMAW）：用于主梁立體分段合攏焊縫和各種吊耳的焊接，并適用于CO2氣體保護(hù)焊不能使用的位置。三、 焊接收縮補(bǔ)償量的加放：鋼板拼接后，主梁、剛性腿的壁板上結(jié)構(gòu)劃線時(shí)，在分段寬度方向每隔一個(gè)骨材加放1mm，見圖一示意。|625 |625+1|625丨625+1|625丨625+1丨i定位基準(zhǔn)線圖一分段寬度方向加放焊接收縮補(bǔ)償量示意圖四、焊接：嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程（WPS）進(jìn)行施焊1、 焊接工藝參數(shù)：按不同焊接位置的WPS中所規(guī)定的范圍進(jìn)行施焊。2、 對于單道焊道寬度的要求：手工電弧焊不超過焊條直徑的3倍；藥芯CO2氣體保護(hù)焊的焊道寬度不超過12mm。3、 焊接過程中采取薄層多道焊的方法，每一層焊縫的厚度不得操作3mm。4、 根據(jù)接頭形式、板厚及母材表面的原始溫度確定焊接前（包括氣刨前）是否進(jìn)行預(yù)熱及預(yù)熱溫度（詳見表二及相關(guān)說明）。表二焊接前預(yù)熱溫度板厚t (mm)焊接前預(yù)熱溫度（C）鋼板溫度＞10C鋼板溫度0~10C鋼板溫度W0CtW20不預(yù)熱102020VtW3820205038VtW656680100t>65110110150注：1、預(yù)熱溫度的測量在焊縫兩側(cè)各不小于75mm范圍或在反面的位置用測溫筆測量。2、 環(huán)境溫度低于-20°C時(shí)不準(zhǔn)焊接。3、 使用氣體火焰加熱器或電子加熱器進(jìn)行預(yù)熱。4、 板厚超過38mm的鋼板在焊接后要求用石棉布覆蓋進(jìn)行緩冷。5、 層間溫度不低于預(yù)熱溫度但不高于250C,為了防止產(chǎn)生較大的焊接變形，要適當(dāng)控制層間溫度不高于150C。6、 控制焊腳尺寸不要過大，焊腳尺寸詳見施工圖紙。7、 平面分段上縱橫構(gòu)件的自由端預(yù)留200?250mm暫時(shí)不焊，待對接焊縫焊接完后再焊；分段預(yù)制時(shí)平行于合攏口，距離在500mm范圍內(nèi)結(jié)構(gòu)與板的角焊縫，要求靠近合攏口一側(cè)的角焊縫暫不焊接，待對接焊縫焊接完后再焊。（防止焊接變形）。8、 所有單面焊對接縫均要加馬板，馬板的尺寸為：150x300板厚1220mm，馬板的間距為300mm，板厚W8mm時(shí)馬板的間距150mm（馬板的厚度可減小12mm）；馬板與板的連接焊縫位置要求在馬板的兩個(gè)端部。必須待整個(gè)焊縫厚度方向上焊完3/4后再將馬板去掉。馬板上的過焊孔尺寸為：50x70—75mm。五、施工要求：1、 立體分段建造順序：鋼板、型材預(yù)處理……鋼板校平、型材校直……鋼板、型材下料……鋼板拼接……胎架制作、調(diào)平……下料構(gòu)件尺寸校核……平面分段預(yù)制、焊接……平面分段翻身、火工矯正……平面分段尺寸測量校核……基準(zhǔn)平面分段上胎架固定……立體分段內(nèi)部框架及圍壁定位裝配……裝配尺寸報(bào)驗(yàn)……焊接……焊接變形調(diào)整……焊接后尺寸報(bào)驗(yàn)……荒料切除……下胎架進(jìn)行合攏。2、 要提高鋼板劃線和切割的精度，保證鋼板和構(gòu)件的尺寸。鋼板劃線和切割前，必須將鋼板放平，否則會(huì)影響精度。3、 要求基準(zhǔn)段與胎架完全貼和好后用馬板將分段與胎架固定，然后再裝配框架、側(cè)板、面板分段。馬板與每道框架對齊，在板的寬度方向每隔一道縱骨加一個(gè)馬板。4、 對分段預(yù)制前、后要嚴(yán)格做好尺寸測量，并做好記錄。立體分段建造時(shí)要隨時(shí)注意并測量分段變形情況，必要時(shí)調(diào)整焊接順序。5、 典型平面分段焊接順序及焊接方向：焊接順序如圖二所示，要求由板的中心向四周進(jìn)行對稱的焊接，每條角焊縫采用對稱的分中、分段退焊的方法，每根型材的兩條角焊縫盡量由兩個(gè)焊工在型材的兩側(cè)同時(shí)、對稱的焊接。圖二平面分段焊接順序（型材以球扁鋼為例）4）焊接后分段翻身用氧乙快火焰進(jìn)行背燒，調(diào)平分段。6、典型立體分段焊接順序：1） 總的原則：先焊對接焊縫再焊角接焊縫，先焊型鋼結(jié)構(gòu)的對接焊縫，再焊結(jié)構(gòu)與甲板的焊縫；先焊角接的立角焊縫，再焊平角焊縫；焊接時(shí)由結(jié)構(gòu)中心向前后左右對稱的施焊。2） 由縱橫構(gòu)件組成的網(wǎng)格狀立體分段應(yīng)遵循先焊結(jié)構(gòu)的立焊，再焊平角焊，立焊長度較長時(shí)應(yīng)自上向下分段退焊，平角焊由中心向左右前后逐格施焊。3） 每條焊縫焊接時(shí)應(yīng)遵循的原則為：（1） 立角焊縫：由上向下分段退焊，第一段焊縫長度為150mm左右，其余每段長300。（2） 平角焊縫、仰角焊縫：分中分段退焊，每段長300mm。（3） 對接焊縫：分中分段退焊,每段長300mm，焊接時(shí)要求多層多道焊，馬板的拆除是在整個(gè)板厚方向上至少焊接完之后再進(jìn)行，防止焊縫處出現(xiàn)角變形。4） 由于分段結(jié)構(gòu)不對稱，可先焊接焊縫較少一側(cè)的焊縫，再