土建施工方案

4.土建施工方案4.1.場地環(huán)境場地大部分位于丘陵前緣海岸帶，已通過大面積回填，回填厚度最大可達26.1m，現地面標高1.77~15.35m，場地東側已建有海堤，防浪堤寬約10m，海堤護道寬6m左右，標高5.3~7.1m。4.2重要建/構筑物及設備基礎的構造型式：4.2.1綜合辦公樓、變電所、消防車庫、消防泵房及營業(yè)室均采用鋼筋混凝土框架構造，基礎型式為柱下獨立基礎4.2.2.100000m3、50000m3、30000m3、0m3、10000m3及5000m3、3000m3浮頂罐采用鋼筋混凝土環(huán)墻基礎或鋼筋混凝土灌注樁基礎4.2.3汽車裝車設施發(fā)油棚、流量計棚等4.2.4管架、4.24.3施工準備4.3.1現場準備全方面復查建/構筑物軸線控制網及標高點，由專職測量工程師進行復核，繪制平面軸線控制網及標高點平面圖，作好測量統(tǒng)計?，F場必須做好臨時施工道路整平工作，經業(yè)主允許后清理工作面，確保場內施工車輛行走暢通、不下陷。明確劃分多個周轉、使用材料的堆放位置，預留好混凝土泵車的停放位置，確保商品混凝土施工的正常進行。4.3.2施工技術準備在施工前，接到施工圖紙后，由項目經理組織有關技術人員、生產指揮人員，認真熟悉圖紙，理解工程設計意圖及技術規(guī)定，找出圖紙中的錯、漏、碰等存在問題，以待在圖紙會審中，提出解決方案，編制施工技術方案，向材料部門提供具體的材料計劃，進行施工技術交底各個班組長接受交底后組織職工認真學習，并規(guī)定貫徹在各個施工環(huán)節(jié)之上；開工前準備好多個資料樣表，施工中及時填寫整頓，分冊保管，待工程竣工后裝訂成冊。4.3.3檢查實驗準備選定地方建委認證的中心實驗室，并報業(yè)主及監(jiān)理承認；施工前提前聯(lián)系好商品混凝土廠家，做好技術交底，準備好多個砼試模及塌落度桶；組織多個進場材料的檢查及鋼筋焊接實驗工作，多個測量工具提前送檢進行標定、檢測。4.4施工測量技術方法4.4.1測量工程總體規(guī)劃進場施工之前，以業(yè)主提供的都市坐標(或廠區(qū)坐標)及水準點，用全站儀對建/構筑物的軸線及控制線進行定位測量，完畢后上報業(yè)主和監(jiān)理復核，監(jiān)理同意承認后方可施工。施工現場的測量采用全站儀進行軸線定位，經緯儀結合鋼尺進行細部放樣。建筑物水準點布設采用三等水準測量，樓層標高傳遞采用基準柱法鋼尺直接支量，擬定每層水準控制點，沉降觀察采用二等水準測量。測量工作由專職測量人員負責，并上報階段測量成果，以確保整體工程施工的精確性。4.4.2測量儀器、人員配備及規(guī)范4.4.2.1測量人員及設備測量人員配備2名專職測量技術員。設備名稱型號數量精度等級用途全站儀萊卡TC7021臺測角精度:2"平面控制、建筑物定位和細部放樣用測距精度=+(3+2ppmXD)水準儀DS32臺3mm/km施工中高程測量用經緯儀]22臺2"建筑物軸線投測、角度測量用鋼卷尺50m6把高程傳遞、樓層放線用對講機5km6個通訊聯(lián)系用其它輔助儀器:彎管目鏡、棱鏡、光標靶、塔尺。4.4.2.2引用規(guī)范及控制精度本工程嚴格按《工程測量規(guī)范?(GB50026)進行測量控制。軸線間距斗士2mm，層高垂直度+3mm，總高度垂直偏差+2cm。4.4.3主軸線的測設4.4.3.1根據業(yè)主提供的紅線樁，按照基礎、建/構筑物的布置狀況和施工場地實際條件，進行主軸線的布設。主軸線能夠是建/構筑物基礎的軸線，每條主軸線上的點不少于3個。4.4.3.2主軸線布設后應進行復核，測量誤差應在規(guī)范允許范疇內。4.4.3.3主軸線是整個場地的堅強控制，必須在實地埋設永久標樁，在埋標時，掌握樁頂的高程，樁頂面高于地面設計高程0.3m4.4.3.4標樁型式和埋設辦法:采用50x50x500mm木樁，在其周邊400x400mm范疇內澆灌300mm厚混凝土穩(wěn)固，并做l米護欄。4.4.4高程控制測量在基坑開挖深度2倍范疇之外選擇安全區(qū)域擬埋設八個現場水準點，其標樁型式和埋設辦法以下：4.4.5測量精度的重要確保方法所用儀器(全站儀、經緯儀、鉛直儀、水準儀、鋼尺等)必須全部檢定為合格，并在其使用期內:每次測量時，要認真認真，→般要進行多次觀察，使之能自我校核，確保測量的數據不出現粗差、錯誤:全部測量計算值均應列表計算，并有計算人、復核人簽字:測量時，測站及后視方向盡量用控制網點，避免轉站造成的誤差累積:進行測角和方向放樣時，后視要長于前視，要取盤左、盤右均值；對易產生位移的控制點，使用邁進行校核。4.5實驗管理技術方法4.5.1進場材料取樣與實驗材料取樣與實驗工作應按照施工組織設計中的混凝土、砂漿試塊制作計劃以及施工過程中其它材料進場的批/次進行，由項目專業(yè)工程師組織，項目實驗員(取樣員)具體實施；當委托外部實驗室進行實驗時，項目技術負責人組織對委托實驗室進行評價，做好評價統(tǒng)計，確認其滿足實驗能力規(guī)定后方可委托。當建設主管部門指定實驗室時，保存書面文獻根據，能夠不另做評價統(tǒng)計；項目實驗員(取樣員)必須通過培訓并持證上崗，負責現場取樣、試件制作、送檢、索取實驗報告等整個實驗過程，并做好實驗取樣統(tǒng)計；需復試檢測的材料品種、材料實驗檢測項目、取樣數量必須滿足材料原則及施工規(guī)范的規(guī)定；對于檢測不合格的物資按照公司質量管理體系物資控制程序執(zhí)行。4.5.2材料、構件的廠家質量證明資料控制鋼筋的質量證明書必須有銷售單位紅章、進場日期、爐批號、重量、化學成分、規(guī)格、品種、力學性能等數據，商混的初次供應報告、合格證、出廠抗壓強度報告、配比單等有關材料，鋼構件及混凝土構件等鋼制或混凝v土制成品、半成品的質量證明材料必須涉及構件(成品、半成品〉的出廠合格證及其原材料的質量證明資料(如混凝土構件的試塊報告、鋼構件的鋼板檢測報告、焊接檢測報告等)，并需加蓋銷售單位的紅章，材料員必須規(guī)定廠家及時提供有關材料證明資料，并對資料的真實、有效性進行檢查，由項目部材、料責任工程師對廠家提供的確保資料上的數據進行認真核查，避免出現必要數據填寫不全或數據不符合材料原則等問題，如其檢測數據反映材料屬于不合格，則此工程材料不得使用，并嚴格按照公司質量管理體系物資控制程序、執(zhí)行解決。4.6場區(qū)強夯4.6.1重要施工次序4.6.1.1清理并平整施工場地；4.6.1.2標出第一遍夯點位置，并測量場地高程；4.6.1.3起重機就位，夯錘置于夯點位置；4.6.1.4測量夯前錘頂高程；4.6.1.5將夯錘起吊到預定高度，啟動脫鉤裝置，待夯錘脫鉤自由下落后，放下吊鉤，測量錘頂高程，若發(fā)現因坑底傾斜而造成夯錘歪斜時，應及時將坑底整平；4.6.1.6重復環(huán)節(jié)4.6.1.5，按設計規(guī)定的夯擊次數及控制原則，完畢一種夯點的夯擊；4.6.1.7換夯點，重復環(huán)節(jié)4.6.1.3至4.6.1.6，完畢第一遍全部夯點的夯擊；4.6.1.8用推土機將夯坑填平，并測量場地高程；4.6.1.9在規(guī)定的間隔時間后，按上述環(huán)節(jié)逐次完畢全部夯擊遍數，最后用低能量滿夯，將場地表層松土扎實，并測量夯后場地高程。4.6.2強夯技術參數本工程為強夯施工，參數根據實驗夯段得到強夯技術參數。采用夯擊能KN.M點夯兩遍，然后采用夯擊能1000KN.M滿夯兩遍。點夯布置為8米*8米梅花形；滿夯搭接為夯面的1/4。夯擊能可按下式估算：F=MGH式中F——每夯擊能級（KN.M）；M——夯錘質量；G——重力系數;H——夯錘起落高度;點夯每點8-11擊，每點夯擊不少于8擊，最后兩擊平均夯沉量不不不大于5cm，夯坑周邊地面不發(fā)生過大隆起，不因夯坑過深發(fā)生起錘困難。滿夯每點2擊，搭接面為1/4。如遇土質較好且填土深度較深的狀況下，KN.M夯擊能影響深度不能滿足時，應根據地段適宜增加能級。4.7儲罐基礎施工場區(qū)內需建設儲罐共14座。其中10萬m35座，5萬m32座，2萬m33座，1萬m32座，0.5萬m32座3。本方案重要介紹10萬m3儲罐基礎的施工辦法。4.7.1罐基礎的施工流程降水、挖基槽→強夯置換碎石墩（第一層起夯面）→強夯回填土加碎石置換（第二層起夯面）→環(huán)墻素砼墊層施工→環(huán)墻內模安裝、加固→環(huán)墻鋼筋安裝→環(huán)墻外模安裝、加固→澆環(huán)墻砼→砼養(yǎng)護、拆模→罐內碎石回填→罐內素土墊層復合土工模施工→砂墊層、環(huán)墻找平層施工→瀝青砂絕緣層施工→交安。4.7.2施工要點在大型儲罐中，環(huán)墻質量的好壞對罐的建造質量至關重要。因環(huán)墻為薄壁超長構造，極易受溫度與收縮應力、一級鋼筋保護層厚度、混凝土水灰比等因素的影響而出現裂縫，為避免出現有害于構造的裂縫，采用下列方法：4.7.2.1選用水化熱較低的水泥配備混凝土。4.7.2.2選用粒徑較大、級配良好的粗細骨料，嚴格控制砂石的含泥量。4.7.2.3合理設計配合比，控制單方水泥用量。根據實驗每增減10Kg水泥，其水化熱將使混凝土的溫度對應升降1℃。4.7.2.4設立后澆帶，來克服環(huán)墻因溫度及收縮應力可能出現的裂縫。根據石油化工鋼儲罐地基與基礎施工及驗收規(guī)范（SH/T3528-）3.5.3規(guī)范規(guī)定，環(huán)墻設立八個后澆帶，采用平縫，見下列示意圖。4.7.2.5為避免后澆帶補澆后在后澆帶處出現裂縫，在后澆帶兩側混凝土加設插筋，插筋長500～600mm，采用φ14鋼筋，間距為500mm。4.7.2.6后澆帶的解決：在環(huán)墻砼澆筑完28天后，用摻PPT-EA混凝土膨脹劑的C30微膨脹混凝土澆灌并搗實。4.7.2.7采用對拉螺栓加固模板，杜絕跑漿漏漿。4.7.2.8嚴格控制砼的澆搗質量，確保砼的振搗密實。4.7.2.9嚴格做好環(huán)墻混凝土澆筑時和澆筑后的測溫工作，如砼內外溫差過大，表面覆蓋草袋進行保溫；砼內部與表面的溫度不適宜不不大于25℃。4.7.2.10加強環(huán)墻混凝土的養(yǎng)護，澆完后的混凝土加強養(yǎng)護，不能受陽光直接照射，暴露面及時用麻袋或草袋覆蓋，專人負責養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天，保持混凝土面處在濕潤狀態(tài)。4.7.3鋼筋工程儲罐基礎環(huán)墻鋼筋，箍筋采用單肢箍φ10@600上下層交錯布置、雙肢箍φ14@250光鋼筋，環(huán)向鋼筋采用26φ22螺紋鋼筋。環(huán)墻鋼筋在內模安裝好后開始綁扎。根據設計規(guī)定，環(huán)向鋼筋采用鋼筋剝肋滾壓直螺紋機械連接；因鋼筋用量大，鋼筋接頭太多，環(huán)向鋼筋共800多個接頭（采用9m定尺鋼筋時），螺紋連接工作量大，因此減少安裝時的連接工作量，加緊施工進度?？s短安裝時間，將整圈鋼筋分為四段，先將隔斷連接好后運至現場綁扎。每段鋼筋重約156Kg，所覺得支撐鋼筋重量，方便鋼筋綁扎時鋼筋的臨時固定，設立支撐鋼筋，采用φ16鋼筋，鋼筋上每隔10cm焊短鋼筋，以支撐鋼筋重量。鋼筋綁扎次序：先焊接固定支撐鋼筋，每層環(huán)向鋼筋綁扎時，先扎上下圈鋼筋，校正鋼筋位置、保護層厚度無誤后再綁扎中間鋼筋；環(huán)向鋼筋依次綁扎，綁扎好一層并驗收后綁扎第二層。外層鋼筋綁扎時，應控制好保護層厚度，根據內模的位置來控制其位置，以防鋼筋不順圓造成外模支設困難。4.7.4模板工程4.7.4.1模板選用及其它材料環(huán)墻高1.75m，寬0.6m，內直徑為79.4m，外直徑為80.6m，直徑較大，環(huán)墻半徑與鋼模板構成的多邊形半徑的誤差能夠忽視不計。模板內外模均采用尺寸為300*1500、100*1500定型鋼模。環(huán)墻內圈需300*1500模板合計79.4*π÷0.3=831塊。環(huán)墻外圈需300*1500模板合計（79.4+0.6）*π÷0.3=844塊。環(huán)墻內外圈需100*1500模板合計50塊。U型卡：合計13000個，拉片：中到中0.45米加厚合計4000片。固定用鋼筋：φ25螺紋內外圈合計1100*2=2200米腳手鋼管：2米的合計800根、1.5米或米合計200根、4米合計600根、3米合計200根。4.7.4.2支模模板支設次序：先支內模并作支承，然后綁扎鋼筋，扎好鋼筋后再支設外模加固。先將模板表面清理干凈，然后刷隔離劑。在墊層上彈出環(huán)墻內外線，將事先準備好的定位筋以每隔0.5米間距固定在環(huán)墻的鋼筋底部。將清理好的鋼模板放置在環(huán)墻兩側后開始連接，并在墻中上部放置事先準備好的支筋，并在內外鋼模板連接處放置三道拉片，支若干塊后，由于內外不等距，應在外側適時加上10cm寬的鋼模，使其內外同距，并同時出現弧度。4.7.4.3模板加固待全部鋼模板連接結束后，將鋼筋分內外各三道用細鐵線固定在鋼模上，并將搭接處用電焊固定焊牢，再用2m長鋼管以0.6-0.7m的距離將其立在內側鋼模板上并用鐵線固定。4.7.4.4模板校正在距內側環(huán)墻3m處將1.5m長鋼管定于地上，間距為2m，并卡上4米長鋼管，將內側鋼模板校正垂直于地面后用3m、4m長鋼管運用三角支撐將內側鋼模板固定住，逐次類推將鋼模板校完。然后在罐中心搭設一平臺，平臺標高與模板標高一致，將罐中心坐標控制點引測至平臺上，用50米鋼卷尺，將0點置于引測點上，運用半徑再次將內外側鋼模板逐點加于校正，使其模板完全歸圓并達成驗收澆筑狀態(tài)。因環(huán)墻為薄壁超長構造，為避免環(huán)墻因溫度及收縮應力出現裂縫，我公司用設立后澆帶的辦法來解決。4.7.5混凝土工程混凝土環(huán)墻的質量好壞對罐的建造質量至關重要，在原材料的選擇和施工辦法上我公司采用了下列方法，以避免有害裂縫的出現。4.7.5.1配合比設計和原材料的質量規(guī)定本工程采用機械攪拌混凝土，為滿足本工程的規(guī)定，在原材料上我公司將對攪拌站提出嚴格規(guī)定，安排專人到攪拌站檢查配合，在原材料的使用和攪拌質量上嚴格把關。水泥：采用普通硅酸鹽水泥，合理設計配合比，水泥用量盡量控制在350Kg/m3以內。石子：采用級配良好的5～30mm碎石。砂：采用細度模數不不大于2.5的中粗砂，盡量采用粗砂。4.7.5.2施工辦法環(huán)墻砼采用持續(xù)分層澆筑。根據后澆帶將環(huán)墻劃分為八段，由2個班組同時澆筑。為滿足持續(xù)澆筑的規(guī)定，先澆筑其中兩段，再澆筑另外兩段。設立兩個澆筑起點，以圓心為對稱點，對稱澆筑混凝土，以避免不對稱澆筑造成模板變形、傾斜。為確保在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土，每一段均分層澆筑，每層0.5m，每層澆筑量為8m3，假設攪拌站的供應能力為12m3/小時，澆完一層約為40分鐘。澆完一層后再從頭開始澆筑。分層的厚度具體根據攪拌站的供應能力而擬定，如攪拌站的供應能力較小，則每層的澆筑厚度對應減小，確保在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土，避免出現冷縫?；炷翝仓r，沿環(huán)墻搭設鋼管腳手路架進行澆筑砼作業(yè)，以方便工人的操作。澆筑時避免拌合物中砂漿和石子分離，造成混凝土蜂窩或不密實。澆砼前，用水平儀測設，在模板上釘鐵釘作為混凝土表面的標高控制點，嚴禁砼澆筑高度過高。振搗棒操作工派專人負責，注意振搗密實，不能漏振、欠振、過振。4.7.5.3環(huán)墻砼拆模時，拆除后澆帶的模板，并將后澆帶的垃圾、水泥薄膜、表面松動沙石和軟砼層去除，同時加以鑿毛，用水沖洗干凈。在環(huán)墻砼澆筑28天后，用摻10%HEA混凝土膨脹的C30微膨脹澆灌并搗實。澆砼前將后澆帶位置鋼筋上的油污、水泥砂漿及浮銹等雜物去除干凈，清理垃圾，并充足澆水濕潤。4.7.6罐內碎石的回填及素土墊層、砂墊層施工4.7.6.1后澆帶的解決罐基礎環(huán)墻設有八個后澆帶，因工期急迫，在環(huán)墻拆模后，立刻回填作業(yè)。因此，在環(huán)墻內側后澆帶處放置與之鋼筋混凝土板作為擋土板，預制板厚度為10cm，配φ10@200雙層雙向，板的尺寸為2200×1200mm。預制板與環(huán)墻砼之間的間隙用砂漿填塞，避免回填過程中砂石、泥土掉入后澆帶中，不易清理。4.7.6.2環(huán)墻邊碎石回填原罐內表面先用壓路機碾壓2～3遍后再進行回填作業(yè)。環(huán)墻邊基槽回填采用5～40碎石分層壓實，每層厚度為300mm；用振動壓路機壓實，振動壓路機無法壓倒的死角采用電動打夯機扎實。4.7.6.3素土墊層及上鋪復合土工模的施工為確保素土墊層的密實性，將45cm厚度的素土墊層分兩層進行壓實，每層22.5cm厚，鋪平后采用18T振動壓路機重復壓實，環(huán)刀取樣實驗合格后再鋪第二層，用18T振動壓路機重復壓實后，對不平處基石進行修正并用壓路機壓實，使素土層便面符合設計規(guī)定的找坡規(guī)定。素土層的壓實系數為0.95。環(huán)墻邊沿壓路機不易壓實的地方，采用打夯機分層打夯，分層檢測，重點控制該處的密實度。復合土防滲為1.0cm厚普通高密度聚乙烯HDPE土工防滲膜，兩側各粘貼一層200g/m無紡土工布復合而成（二布一膜），由廠家專業(yè)施工隊伍施工，接縫采用專用設備焊接，焊縫形式采用雙焊縫搭接，焊接厚度不不大于100mm，確保防滲膜不滲不透。4.7.6.4砂墊層施工砂墊層采用分層鋪設，每層15cm，用平板振動器往復振搗，振搗次數8～10遍。施工過程中灑水澆濕，使砂的含水率保持在15%～20%左右；往復次數以環(huán)刀取樣檢查，壓實系數λ≥0.95.振動器移動時，每行搭接三分之一，以防漏振。施工時，每隔2m打入輔助鋼筋作為標高控制點來控制砂墊層的標高；施工后復測表面標高，拉線檢查平整，過高者削平，過低者補平，并用平板振動器搗密實，為瀝青砂絕緣層的施工作準備。鋪設時，計算虛鋪高度，注意預留壓實厚度。4.7.7瀝青砂絕緣層的施工4.7.7.1環(huán)墻找平層的施工瀝青砂施工前，罐環(huán)墻上先做好找平層，沿罐環(huán)墻上彈好的水平線，力求精確，并在罐環(huán)墻頂設立灰餅，每隔1.5m設一條標筋，找平層施工時用2m長鋁合金尺掃平，以控制找平層的標高和平整度，達成10米弧長上相差不不不大于±3mm，整圈從平均標高計算相差不不不大于±6mm的原則。4.7.7.2瀝青砂標高、平整度的控制施工時，在罐中心打一根鋼筋，在鋼筋上測設瀝青絕緣層的標高，做好標記，作為中心的標高控制根據。施工瀝青砂時，沿中心呈輻射裝設立16條鋼模，鋼模的上邊面標高同瀝青層標高，將瀝青砂分為16個區(qū)，分區(qū)鋪設。施工段內用瀝青砂作標高控制點，間距2m×2m，以控制瀝青砂墊層面的坡向、標高、平整度。瀝青砂施工時，現場設專人負責密實度檢測、鋪設厚度、標高、平整度、坡度、壓實遍數、施工溫度的控制。保護好標高控制點，及時跟蹤施工區(qū)段的坡向，坡度應符合設計規(guī)定。施工后立刻檢查表面標高、坡度，表面平整度控制在半徑范疇內的凹凸度不不不大于10mm，標高偏差不不不大于±5mm，厚度偏差不不不大于±10mm。如有超出允許范疇者，立刻進行修整。分格示意圖以下：4.7.7.3瀝青砂的攪拌、運輸和攤鋪瀝青砂絕緣層的攪拌，由專業(yè)施工隊攪拌站攪拌，用專用保溫運輸車運至現場鋪設。瀝青砂采用干凈的、均勻的中砂，加熱至干燥，溫度100～150℃；瀝青采用30℃甲建石油瀝青，熬制至190～210℃后與砂拌和均勻。瀝青與砂的體積比約為1：9（約每立方干砂加入100-110Kg瀝青）瀝青砂隨隨著鋪，拌好后立刻運至現場，及時攤鋪。運至現場后溫度控制在140℃～170℃，碾壓前溫度不低于100℃，碾壓完后溫度不不大于60℃。瀝青砂施工時，按鋼模的標高分區(qū)段鋪設，鋪時鋪高1.5～2.0m，作為壓實的預留量。瀝青砂分為三層進行鋪設，每層50mm，且能夠加緊施工速度；上下層接縫錯開不不大于500mm。瀝青砂壓實，采用手推滾筒滾壓5～6遍至瀝青密實。滾子用重40～80公斤，內裝加熱設施的鐵滾，滾壓前表面涂上稀釋柴油。瀝青砂壓實后用抽樣法進行檢查，抽檢數量每200m2不少于1處，壓實后的密實度＞95%。壓實后瀝青砂容重≥17KN/m3。面層接縫做成斜槎，面層將鋪至槽鋼模邊時，在鋼模邊設45°斜模板，來確保面層成斜縫；繼續(xù)施工前，將斜槎清理干凈，在其上先覆蓋一層熱瀝青預熱，然后除去，涂刷熱瀝青一邊，再鋪上新料。接縫處用熱烙鐵認真拍實，并拍平至不露痕跡。瀝青砂不得在雨天施工，如遇下雨應嚴加覆蓋。4.7.8預埋件的施工施工前，貫徹預埋件的數量、埋設位置，提前制作計劃，專人負責，確保預埋件預埋位置精確、安裝牢固；并且做好泄露孔、沉降觀察點等的埋設。4.7.9質量確保方法為確保工程質量達成優(yōu)良原則，建立質量確保體系。從施工組織、施工技術、材料驗收等方面采用一定方法。4.7.9.1質量確保體系項目經理項目經理技術負責機長技術員質檢員4.7.9.2質量確保方法：（1）提高全體人員的質量意識，教育職工視工程質量為公司的生命，是公司生存和發(fā)展的基礎。（2）建立每道工序的質量確保方法，嚴格按照各工序驗收原則，進行質量跟蹤檢查，發(fā)現問題及時整治，把質量事故消亡在萌芽狀態(tài)。（3）作好樁位的測放工作，樁位偏差≤20mm，鉆孔垂直度≤1.0%。（4）原材料規(guī)定：①水泥：選用po.42.5R礦渣硅酸鹽水泥，并有出廠合格證及實驗報告。②砂：中砂，含泥量不不不大于3%。③石子：碎石，粒徑為小10—30mm，含泥量不不不大于2%，其它未經檢查和驗證或驗證不合格的材料不得投入使用。（5）成樁過程中，抽樣做混合料試塊，每臺機械一天應做一組(3塊)試塊（邊長為150mm的立方體），原則養(yǎng)護28d,測定其抗壓強度。（6）嚴格按圖紙施工，做好施工統(tǒng)計，全部技術資料及時會同建設單位、監(jiān)理單位推行簽字手續(xù)。（7）施工中各工序親密配合，在項目經理的統(tǒng)一領導下，協(xié)調好各工序之間的交叉作業(yè)問題，明確質量目的貫徹質量責任，確保工程創(chuàng)優(yōu)。4.7.9..3材料管理制度及節(jié)省方法（1）加強施工管理，確保工程不轉包，減少管理層次，盡量減少和控制施工管理費用。（2）加強成本管理，采用分階段考核方法，控制各分項工程的成本。（3）本工程采用計算機運行輔助管理，提高工作效率周密安排勞動力和材料計劃，最大程度的減少人員的窩工和材料的浪費。（4）加強現場管理，合理布局，盡量避免材料的二次倒運，減少不必要的材料浪費。（5）嚴格控制材料的進貨價格，嚴格按照從產地直接進料的原則，減少中間環(huán)節(jié)，減少施工直接成本。（6）非工作期間，嚴禁電機空轉，嚴禁長流水。（7）原材料做到有計劃使用，按規(guī)定配制，堆放有序，場地清潔。4.7.9.4質量原則與驗收辦法（1）質量原則經檢測驗收達成優(yōu)良。（2）驗收辦法：1）提高全體人員的質量意識，把質量管理貫徹到整個過程中，一定要在確保施工質量的前提下，確保工期，發(fā)現問題及時解決。2）會同甲方施工技術管理人員或監(jiān)理對每臺班的施工統(tǒng)計及成樁質量進行檢查，嚴把質量關，一旦發(fā)現有不符合質量的事情發(fā)生，立刻停止施工進行檢查解決。2）技術負責人定時檢查檢查整個工程的質量狀況，每日向項目部各施工隊告知。4）技術員與質檢員一起進行跟班檢查。5)各機組長認真負責每棵樁的質量,對成樁深度、灌料充盈系數統(tǒng)計匯總，定時報技術員。6)施工結束后，在開挖基槽時，檢查樁位、樁數及樁頭強度，發(fā)現問題應采用必要的補救方法。7)工程結束后，全方面性驗收，并填寫驗收單。4.7.9.5通病及事故解決方法(1)堵管：堵管是長螺旋鉆孔、管內泵壓混合料灌注成樁工藝常碰到的重要問題之一。它直接影響CFG樁的施工效率,增加工人勞動強度,還會造成材料浪費。特別是故障排除不暢時,使已攪拌的CFG樁混合料失水或結硬,增加了再次堵管的幾率,給施工帶來諸多困難。產生堵管的因素有下列幾點:混合料配合比不合理。當混合料中的細骨料和粉煤灰用量較少時,混合料和易性不好,常發(fā)生堵管。因此,要注意混合料的配合比,特別要注意將粉煤灰摻量控制在70kg/m3～100kg/m3的范疇內,坍落度應控制在160mm～200mm之間。混合料攪拌質量有缺點。在CFG樁施工中,混合料由混凝土泵通過剛性管、高強柔性管、彎頭最后達成鉆桿芯管內?；旌狭显诠芫€內借助水和水泥砂漿潤滑層與管壁分離后通過管線。坍落度太大的混合料,易產生泌水、離析,泵壓作用下,骨料與砂漿分離,摩擦力加劇,造成堵管。坍落度太小,混合料在輸送管路內流動性差,也容易造成堵管。施工操作不當。鉆孔進入土層預定標高后,開始泵送混合料,管內空氣從排氣閥排出,待鉆桿內管及輸送軟、硬管內混合料持續(xù)時提鉆。若提鉆時間較晚,在泵送壓力下鉆頭處的水泥漿液被擠出,容易造成管路堵塞。冬期施工方法不當。冬期施工時,混合料輸送管及彎頭均需做防凍保護,防凍方法不力,經常造成輸送管或彎頭處混合料的凍結,造成堵管。冬施時,有時會采用加熱水的方法提高混合料的出口溫度,但要控制好水的溫度,水溫最佳不要超出60℃,否則會造成混合料的早凝,產生堵管,影響混合料的強度。設備缺點。彎頭曲率半徑不合理也能造成堵管。彎頭與鉆桿不能垂直連接,否則也會造成堵管?；旌狭陷斔凸芤〞r清洗,否則管路內有混合料的結硬塊,還會造成管路的堵塞。(2)竄孔：在飽和軟土層中成樁經常會碰到這種狀況,打完一棵樁后,在施工相鄰的樁時,發(fā)現剛施工的臨樁的樁頂忽然下落,當樁泵入混合料時,臨樁的樁頂開始回升,此種現象稱為竄孔。發(fā)現竄孔的條件有以下三條:1.被加固土層中有松散飽和軟土層;2.鉆桿鉆進過程中葉片剪切作用對土體產生擾動;3.土體受剪切擾動能量的積累,足以使土體發(fā)生觸變。由于竄孔對成樁質量的影響,施工中采用的預控方法:采用隔樁、隔排跳打辦法;設計人員根據工程實際狀況,采用樁距較大的設計方案,避免打樁的剪切擾動;減少在竄孔區(qū)域的打樁推動排數,減少對已打樁擾動能量的積累;合理提高鉆頭鉆進速度。(3)樁頭空芯：重要是施工過程中,排氣閥不能正常工作所致。鉆機鉆孔時,管內充滿空氣,泵送混合料時,排氣閥將空氣排出,若排氣閥堵塞不能正常將管內空氣排出,就會造成樁體存氣,形成空芯。為避免樁頭空芯,施工中應經常檢查排氣閥的工作狀態(tài),發(fā)現堵塞及時清洗。(4)樁端不飽滿：這重要是由于施工中為了方便閥門的打開,先提鉆后泵料所致。這種狀況可能造成鉆頭上的土掉入樁孔或地下水浸入樁孔,影響CFG樁的樁端承載力。為杜絕這種狀況,施工中前、后臺工人應親密配合,確保提鉆和泵料的一致性。(5)樁孔偏斜：重要由于地面不平，導向設施出現偏差，鉆架不正或鉆桿彎曲，鉆桿剛度不夠所致。另外鉆進時土層硬度發(fā)生忽然變化或碰到障礙物也會造成樁孔偏斜。施工前應對安裝好的鉆機設備做全方面檢查，做到水平、穩(wěn)固，對鉆桿、接頭要逐個檢查，確保鉆桿順直，有足夠的剛度。在鉆進時，土層由軟變硬時要少加壓慢給進。(6)鉆進困難：重要因素為碰到地下障礙物如石塊、混凝土塊，鉆機功率不夠或鉆進速度太快造成憋鉆。應選用硬質合金鉆頭，采用適宜的鉆速。碰到障礙時如障礙物不深，應進行去除后復鉆，如不易挖出則變化樁位。4.7.9.6合理化建議(1)復合地基的基坑可采用人工或機械、人工聯(lián)合開挖。機械、人工聯(lián)合開挖時，最少予留60cm厚度人工開挖，以保障及械開挖造成樁的斷裂部位不低于基礎底面標高，且樁間土不受擾動，嚴禁粗暴施工，注意不要碰撞、鏟斷樁頭，避免斷樁及對地基土的擾動。(2)開挖基槽時時先找出樁頂的標高位置，人工用鋼釬等工具沿樁心剔除多出樁頭。在操作過程宜兩個方向同時進行，不可用重錘或重物橫擊樁體，直到設計標高，并把樁頂找平，避免將樁身解決的過高或過低造成樁間土承載力分擔的不均勻。(3)在基槽開挖時嚴防浸水，以免對樁間土的擾動而使樁間土承載力減少。(4)復合地基樁頂至設計基礎下墊層之間普通需鋪設600mm厚的碎石中、粗砂褥墊層。褥墊層鋪設宜采用靜力壓實法，當基礎底面下樁間土的含水量較小時，也可采用動力扎實法。鋪設前，基坑應先實施驗槽，坑底標高及圖紙應符合設計規(guī)定，浮土應去除，邊坡45度必須穩(wěn)定，避免塌土，基坑范疇內又低于地基的空洞、井、墓穴、暗塘、舊基礎等軟硬不均的部位時，根據設計規(guī)定予以解決并經檢查合格后，方可鋪筑。材料采用質地堅硬的碎石，粒徑20－40mm，厚度為600mm分兩次從南側向北鋪填。鋪填時避免損傷樁基，第一層碎石鋪300mm厚，用壓力機碾壓，每次不少于3遍，在下層密壓實度經檢查合格后方可進行上層施工；質量檢查采用在碎石墊層中設立純砂檢查點，用環(huán)刀取樣法，符合設計規(guī)定密實度不不大于1.6g／cm3的原則。(5)考慮到樁身強度隨齡期的增加而增大，復合地基開挖時間宜在全部施工完15天后進行。(6)成樁時間達28天后方可靜載荷實驗，以擬定CFG樁復合地基承載力原則值。(7)在基槽開挖后，如發(fā)現異常，應及時與我公司聯(lián)系，方便采用對應補救方法。4.8土方工程4.84.8.1.1土方工程分土方開挖和土方回填兩個階段進行策劃:4.8.1.2土方開挖的策劃包含施工組織、施工辦法、施工進度計劃、施工機械計劃，施工人力計劃、施工材料計劃、質量原則、檢查計劃、施工現場維護、環(huán)保等內容；4.8.1.3其中施工辦法涉及基坑定位的辦法、基底標高控制和抄平辦法、土方開挖的次序、層次和方向、邊坡支護辦法、基槽檢查及不符合的解決:4.8.1.4其中施工現場維護和環(huán)保涉及棄土及堆土場地的選定、棄土及堆土場地的整頓:運土及整頓車輛的保潔、運土道路的環(huán)境維護等:4.8.1.5土方回填的策劃涉及土料的選擇、土料的級配、攪拌、攤鋪、碾壓窮實、檢查、邊坡修整、施工現場維護及環(huán)保等:4.8土方工程開工前會同業(yè)主辦理開工報告、動土證及運輸路線的上報審批手續(xù)。挖土區(qū)域如埋設有電纜、各類管線、地下構筑物的上報請業(yè)主有關部門進行解決，土方工程實施過程中會同業(yè)主一同與都市建設及環(huán)保部門協(xié)調涉及法律法規(guī)和環(huán)保條例的有關事宜；確保恪遵法律法規(guī)及有關管理條例。4.8.3土方4.8.3.1按照施工圖的規(guī)定對擬開挖的基坑、溝槽等進行定位放線，定位之后開始土方開挖的部分用白灰灑出邊界限，不立刻開挖的部分釘木樁并做明顯標記進行圍護；4.8.3.2定位放線工作完畢之后，定位成果上報業(yè)主/監(jiān)理公司檢查、復驗，合格后開始挖土；土方的開挖恪守施工技術交底的施工次序進行；4.8.3.3開挖區(qū)域設立明顯標記并進行隔離，夜間須設立警示燈；4.8.3.4基坑分層開挖時對坑底進行清理，并根據土質條件進行鋪墊確保車輛正常通行；4.8.3.5基坑的邊坡根據土壤的類別進行放坡，各類土壤放坡系數要符合規(guī)范規(guī)定；4.8.3.6雨季進行深基坑的開挖需對邊坡采用維護方法，以防滑坡塌方確保施工安全；4.8.3.7天然地基挖土深度應采用機械挖土至較設計標高淺100mm-200mm土層，預留部分人工清底，以免擾動基4.8.3.8開挖前計算好回填土用量，多于土方外運，回填備用土方選擇就近位置堆放（距離基坑不不大于1m位置）；4.8.3.9雨季施工時基坑開挖至規(guī)定的深度立刻開挖排水溝和積水坑，以快速排干雨水，避免基坑浸水；4.8.3.10基坑開挖完畢，上報監(jiān)理、設計勘察共同進行地基驗槽并做好驗槽紀錄，等各方檢查合格后立刻進行混凝土墊層澆注，保護基土不受擾動；4.8.3.11對于驗槽發(fā)現的局部軟土，孔穴、回填物等不符和規(guī)定的土壤，須上報監(jiān)理及設計勘察代表，共同擬定解決方案方可進行下到工序。4.8.4土方回填土方回填開始前，我方提前三天告知業(yè)主，填方的辦法、分層厚度、壓實次數、壓實設備需經業(yè)主和監(jiān)理同意，構造回填采用干凈、良好級配的無機細粒材料，回填前基坑底部要保持干燥，松散材料及垃圾要清理干凈，如有必要，土料采用機械攪拌，確保土料的密度統(tǒng)一。回填料按最佳含水率窮實，方能達成最大密度，如果太干應適宜灑水，如果太濕則要晾曬，大型、集中的回填土采用機械運輸回填，機械碾壓的辦法；小型、零碎的回填士采用人工回填，機械扎實的辦法，全部構造與普通工程回填不超出200mm進行3-4遍壓實，壓實施工每層完畢時應進行表面拉毛，土層表面太干時，應灑水濕潤后再進行下層回填，確保上下層銜接良好。人工回填土打夯時要一夯壓半夯，夯夯相連，行行相連，縱橫交叉。對于人工地基的回填，每層均要進行土壤分析，我方將負責全部的每層回填土密實度實驗?；靥钔恋拿軐嵍炔捎脡簩嵪禂悼刂疲瑝簩嵪禂当仨毞显O計文獻規(guī)定。4.9鋼筋工程4.9.1材料檢查4.9.1.1鋼筋進場時按爐罐(批)號及直徑分批檢查，每批由同牌號、同爐、罐號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的鋼筋構成，重量不不不大于60t。檢查內容涉及核對標志、外觀檢查，并按設計指定的原則或國標《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》的規(guī)定抽取試樣作力學性能實驗，合格后方可使用。4.9.1.2外觀檢查：從每批鋼筋中抽取5%進行外觀檢查。鋼筋表面不得有裂紋、結疤、折疊、油污、顆粒狀或片狀老銹，且每1m鋼筋彎曲度不得不不大于4mm。4.9.1.3力學性能實驗：從每批鋼筋中任選2根鋼筋，每根取2個試樣分別進行拉伸實驗(涉及屈服點、抗拉強度和伸長率)和彎曲實驗。4.9.1.4對有抗震設防規(guī)定的一、二級抗震等級框架構造，其縱向受力鋼筋的強度實測值須符合下列規(guī)定:鋼筋的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不得不大于1.25;鋼筋的屈服強度實測值與強度原則值的比值不得不不大于1.3。4.9.2過程驗收在澆筑混凝土之前，須進行鋼筋隱蔽工程驗收檢查，其內容最少涉及：4.9.2.1縱向受力鋼筋的品種、規(guī)格、數量、位置4.9.2.2鋼筋的連接方式、接頭位置、接頭數量、接頭面積百分率4.9.2.3箍筋、橫向鋼筋的品種、規(guī)格、數量、間距4.9.2.4預埋件的規(guī)格、數量、位置4.9.2.5在澆注混凝土前，全部的鋼筋沒有油污、浮銹或其它有害物質。4.9.3鋼筋加工及本工程建/構筑物及設備基礎鋼筋采用現場集中預制，現場綁扎的辦法。4.9.3（1）鋼筋調直，采用機械調直。經調直后的鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪形，其表面?zhèn)鄄粦逛摻罱孛鏈p小5％。（2）鋼筋加工必須根據經項目技術負責人審定的料表加工。要重點注意抗震箍筋彎鉤的角度和平直段的長度控制，確保滿足抗震構造規(guī)定；箍筋截面尺寸控制，確保構件有效截面滿足設計規(guī)定；（3）鋼筋切斷應根據鋼筋號、直徑、長度和數量，長短搭配，先斷長料后斷短料，盡量減少和縮短鋼筋短頭，以節(jié)省鋼材。直條鋼筋焊點和連接點的控制，滿足施工質量驗收規(guī)范有關接頭位置和接頭數量的規(guī)定。（4）加工好的鋼筋半成品要掛標記牌分構件類型堆放，標記牌要注明該批半成品的規(guī)格，原材來源，檢查和實驗狀態(tài)及所用構件的圖紙編號、構件名稱和部位。（5）鋼筋的級別、直徑、根數和間距均應符合設計規(guī)定，綁扎或焊接的鋼筋骨架、鋼筋網不得再出現變形、松脫與開焊。4.9.3本工程鋼筋連接根據鋼筋使用部位和不同規(guī)格擬分別采用幫扎搭接、電弧焊接、電渣壓力焊、氣壓對焊四種連接方式。（1）鋼筋綁扎接頭：鋼筋綁扎接頭盡量設立在受力較小處，同一構件中相鄰縱向受力鋼筋的綁扎接頭盡量錯開，綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向間距不應不大于鋼筋直徑，且不要應不大于25mm。鋼筋焊接注意事項：電渣壓力焊應用于柱、墻部位等現澆構造中豎向受力鋼筋的連接；不得用于梁、板構件的水平連接。在工程開工前，應進行現場條件下的焊接性能實驗，合格后方可正式生產。鋼筋焊接前應去除鋼筋表面的銹斑油污、雜物等；端部若有彎折、扭曲時，應予以校正或切除。（2）電弧焊本工程鋼筋電弧焊采用雙面搭接焊的型式，個別部位無法進行雙面焊時，采用單面搭接焊。焊接時的規(guī)定以下：根據鋼筋級別、直徑，選擇焊條、焊接參數；焊接時，引弧在墊板或形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋；焊接地線與鋼筋要接觸緊密；焊接過程中及時清渣，焊縫表面應光滑，焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿。搭接焊時，焊接端鋼筋要預彎，并使兩鋼筋的軸線在一條直線上；在形成焊縫中引弧，在端頭收弧前要填滿弧坑；焊縫厚度h不得不大于主筋直徑的0.35倍，焊縫寬度b不得不大于主筋直徑的0.7倍，鋼筋的搭接焊長度不少于施工規(guī)范的規(guī)定。電弧焊接頭的外觀檢查，在清渣后逐個進行目測，焊縫表面要平整，不得有凹陷、焊瘤、裂紋、夾渣、氣孔等缺點。（3）電渣壓力焊當鋼筋端部達成全界面融化時，快速將上鋼筋向下頂壓，將融化的金屬、熔渣及氧化物等雜質全部擠出結合面。焊接完畢應歇后方可卸下夾具，四周焊包應均勻，突出鋼筋表面的高度應不不大于4mm，接頭彎折角不不不大于4°接頭偏移不得不不大于2mm。（4）氣壓對焊鋼筋下料砂輪鋸，不得使用切斷機，避免鋼筋端頭呈馬蹄型而無法壓接。鋼筋端面在焊接前，要用角向磨光機打磨見新。邊棱要適宜倒角，端面要平，鋼筋端面基本上要與軸線垂直。接縫與軸線的夾角不得不大于70°；兩鋼筋對接面間隙不得超出3mm。鋼筋早期應采用碳化焰，對準兩鋼筋接縫處集中加熱，并始終不離開接縫，避免壓焊面產生氧化。待鋼筋紅黃，隨即對鋼筋加第二次加壓。在確認兩鋼筋的縫隙完全粘合后應改為中性焰在壓焊面中心1~2倍直徑鋼筋直徑長度范疇內均勻擺動加熱。接縫處隆起的直徑為1.4~1.6倍母材直徑，變形長度為母材直徑1.2~1.5倍。4.9.4鋼筋綁扎與安裝鋼筋綁扎前先認真熟悉圖紙，檢查配料表與圖紙，設計與否有出入，認真檢查成品尺寸、形狀與否與下料表相符。核對無誤后方可進行綁扎。4.9.4.1柱筋綁扎與安裝：豎向鋼筋的彎鉤應朝向柱心，角部鋼筋的彎鉤平面與模板面夾角，對矩形柱應為45°角，截面小的柱，用插入振動器時，彎鉤和模板所成的角度不不大于15度。箍筋的接頭應交錯排列垂直放置；箍筋轉角與豎向鋼筋交叉點均應扎牢（箍筋平直部分與豎向鋼筋交叉點可每隔一根互成梅花式扎牢）。綁扎箍筋時，鐵線扣要互相成八字形綁扎。柱筋綁扎時應吊線控制垂直度，并嚴格控制主筋間距。柱筋搭接處的箍筋及柱立筋應滿扎，其它可梅花點綁扎。當梁高范疇內柱（墻）縱筋斜度b/a≤1/6時，可不設接頭插筋；當b/a＞1/6時，應增設上下柱（墻）縱筋的連接插筋，錨入柱（墻）內。下層柱的豎向鋼筋露出樓面部分，宜用工具或柱箍將其收進一種柱筋直徑，以利上層柱的鋼筋搭接，并與上層梁板筋焊接，當上下層柱截面有變化時，其下層柱鋼筋的露出部分，必須在綁扎梁鋼筋之前，先行收分精確。下柱進一步上柱搭接鋼筋根數及直徑不同時，搭接長度應按上柱內鋼筋直徑計算。4.9.4.2梁與板鋼筋綁扎與安裝：縱向受力鋼筋出現雙層或多層排列時，兩排鋼筋之間應墊以直徑25mm的短鋼筋，如縱向鋼筋直徑不不大于25mm箍筋的接頭應交錯設立，并與兩根架立筋綁扎，懸臂飄梁則箍筋接頭在下，其它做法與柱相似。梁主筋外角處與箍筋應滿扎，其它可梅花點綁扎。板的鋼筋網綁扎與基礎相似，但應注意板上部的負鋼筋（面加筋）要避免被踩下；特別是雨蓬、挑檐、陽臺、窗臺等懸臂板，要嚴格控制負筋位置，在板根部與端部必須加設板凳鐵，確保負筋的有效高度。板、次梁與主梁交叉處，板的鋼筋在上，次梁的鋼筋在中層，主梁的鋼筋在下，當有圈梁或墊梁時，主粱鋼筋在上。樓板鋼筋的彎起點，如加工廠（場）在加工沒有起彎時，設計圖紙又無特殊注明的，可按下列規(guī)定彎起鋼筋，板的邊跨支座按跨度1/10L為彎起點。板的中跨及持續(xù)多跨可按支座中線1／6L為彎起點。（L一板的中一中跨度）?？蚣芰汗?jié)點處鋼筋穿插十分稠密時，應注意梁頂面主筋間的凈間距要有留有30mm搭接長度的未端距鋼筋彎折處，不得不大于鋼筋直徑的10倍，接頭不適宜位于構件最大彎矩處。為了確保鋼筋位置的對的，板筋采用鋼筋馬凳縱橫＠600mm予以支撐。為了加緊綁筋進度，次梁可先在地面綁扎成型，用吊機吊入模后再綁主梁鋼筋的方法，因樓板為雙層雙向鋼筋配備，為確保鋼筋層間距及與摸板間距，應設立牢固可靠的鋼筋馬凳縱橫＠600mm予以支撐，混凝土澆注前，要作好隱蔽工程驗收統(tǒng)計，并需監(jiān)理單位與建設單位簽字承認，質量規(guī)定為：主筋保護層+5m，鋼筋彎起點位移20mm，焊縫長度-0.5d，箍筋間距+20mm。4.9項目允許偏差（mm）檢驗方法綁扎鋼筋網長、寬±10鋼尺檢查網眼尺寸±20鋼尺量持續(xù)三檔，取最大值綁扎鋼筋骨架長±10鋼尺檢查寬、高±5鋼尺檢查受力鋼筋間距±10鋼尺量兩端、中間一點，取最大值排距±5保護層厚度基礎±10鋼尺檢查柱、梁±5鋼尺檢查板、墻、殼±3鋼尺檢查綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼尺量持續(xù)三檔，取最大值鋼筋彎起點位置20鋼尺檢查預埋件中心線位置5鋼尺檢查水平高差+3，0鋼尺和塞尺檢查注：1.檢查預埋件中心位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值；表中梁類、板類構件上部縱向受力鋼筋保護層厚度的合格點率應達成90%及以上，且不得有超出表中數值1.5倍的尺寸偏差。對復雜的鋼筋工程，鋼筋現場綁扎施工前編制具體的綁扎次序，鋼筋班組長和質檢員需嚴格把關，以防出現鋼筋規(guī)格錯項和鋼筋數錯漏。全部表面不作修飾的混凝土，鋼筋綁扎絲扣一律朝向模板內側，以免影響混凝土表觀色澤?；炷翝仓^程中，為避免鋼筋踩踏，規(guī)定搭設竹跳板作通道，每塊竹夾板用3套鋼馬蹬支起。并設專職鋼筋看護工，對偏移鋼筋及時修正。4.9.6植筋施工在不便預留鋼筋（如混凝土框架構造構造柱）或現場臨時變動時需進行植筋時應注意：施工過程：鉆孔——清孔——填膠粘劑——植筋——凝膠4.9.6.1鉆孔使用配套沖擊電鉆；鉆孔時，孔洞間距與孔洞深度應滿足設計規(guī)定及規(guī)范規(guī)定。4.9.6.2清孔時，先用吹氣泵去除孔內粉塵等，再用清孔刷清孔，要通過多次吹刷完畢。同時，不能用水沖洗，以免殘留在孔中的水分削弱粘合劑的作用。4.9.6.3使用植筋注射器從孔底向外均勻地把適量膠粘劑填注孔中，注意勿將空氣封入孔內。4.9.6.4按順時針方向把鋼筋平行于孔洞走向輕輕植入孔中，直至插入孔底，膠粘劑溢出。4.9.6.5將鋼筋外露端固定在模板上，使其不受外力作用，直至凝結。4.9.7地腳螺栓及預埋件固定施工程序基礎放線→土方開挖→投放線→澆筑墊層砼→投放線→基礎支模→鋼筋綁扎→檢查驗收→澆筑砼→投放線→鋼筋綁扎→固定螺栓支架→校正螺栓→支?！鷱蜋z、驗收→校對三檢之差→澆筑砼（澆砼時螺栓微調校正)螺栓固定支架:本工程構/管架基礎、設備基礎地腳螺栓精確度規(guī)定較高，地腳螺栓固定采用型鋼制作螺栓固定支架固定:支架制作、螺栓固定辦法必須遵照二個原則:一是螺栓支架自成體系，二是螺栓位置用導板固定，調節(jié)導板中線與定位中心重疊，確保螺栓位置絕對精確。支架采用8號槽鋼，按每個柱子預埋螺栓尺寸精工制作，幾何尺寸規(guī)定100%無誤，并在兩螺栓之間刻中心線。在支架兩端焊φ48鋼管，方便固定支架鋼管成一整體，支撐靈活，施工方便。4.10模板工程4.10.1模板安裝控制方向模板工程是砼成型施工的一種核心的工序，其施工質量直接影響砼成型的軸線空間位置、幾何尺寸等設計規(guī)定，因此，模板工程施工須符合下列規(guī)定：4.10.1.1確保工程構造和構件各部分形狀尺寸、互相位置的對的。4.10.1.2含有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受現澆砼的施工動荷載、側壓力及自重。4.10.1.3構造簡樸、裝拆方便，并便于鋼筋綁扎與安裝、砼澆筑和養(yǎng)護。4.10.1.4模板拼縫嚴密，不得漏漿。4.10.2模板體系的選擇為確保砼的外觀質量，本工程在地面以上、表面不作修飾的混凝土模板均采用木質膠合板，如罩棚柱、鋼筋混凝土框架，球罐環(huán)形基礎；建/構筑物獨立基礎、帶形式、泵等小型設備基礎等埋地基礎采用組合鋼模板，大塊體伐板基礎采用組合鋼模板。工程一層模板支撐重要采用以扣件式鋼管腳手架為主，鋼管立桿下端加設可調支座；柱模板加固采用對拉螺桿-鋼管抱箍形式。4.10.3支模板條件準備4.10.3.1中心線和位置線的放線：首先用經緯儀引測建筑物的柱軸線，并以該軸線為起點，引出其它各條軸線。模板放線時，應先清理好現場，然后根據施工圖用墨線彈出模板的內邊線和中心線，方便于模板安裝與校正。4.10.3.2標高測量：根據模板實際標高的規(guī)定用水準儀把建筑物水平標高直接引測到模板安裝位置。4.10.3.3找平：為了避免混凝土爛根，應在立模板之前將樓面抄平、抹水泥砂漿。砂漿內邊要用靠尺沿著墻皮黑線抹直?；炷翝仓?，拆模后將砂漿鏟掉即可。另外，在外墻、外柱部位，繼續(xù)安裝模板前，要設立模板承墊帶，并用儀器校正，使其平直。4.10.3.4設立模板定位基準：采用鋼筋定位，即根據構件斷面尺寸加工定位卡環(huán)綁扎在柱根部，以確保鋼筋與模板位置的精確。4.10.3.5隱蔽檢查：檢查水、電管線預埋狀況，預埋件、預留孔洞埋設的牢固程度和精確性，辦完鋼筋、水電的隱檢手續(xù)，再進行模板安裝。4.10.4獨立柱模板施工施工流程：放線→搭設燈籠架→安裝柱模板→初步加固→校正垂直度→加固→預檢施工辦法：柱箍采用鋼管-對拉螺桿抱箍，運用滿堂腳手架作為支撐。在安裝模板時，全部柱（墻）根部均加墊10厚海綿條以避免混凝土澆筑時因漏漿而造成爛根。圖1獨立柱模板支設示意圖圖2典型方柱模板支撐加固流程圖12套柱子箍筋柱子縱向鋼筋接長34柱子箍筋綁扎支設柱模56封柱子模板澆筑柱身混凝土7柱子外套薄膜養(yǎng)護4.10.5梁、板模板施工4.10.5.1工藝流程施工流程：搭設滿堂腳手架→安裝主龍骨→安裝次龍骨→鋪梁板?！Ｕ龢烁摺釉O立桿水平拉桿→預檢4.10.5.2梁、板模板施工辦法施工辦法：樓板、梁模采用木質膠合板，模板拼縫嚴密，避免漏漿，全部木枋施工前均壓刨平整以確保梁板及柱墻的平整度，規(guī)定全部木枋找平后方可鋪設膠合板，以確保頂板模板平整。當梁、板跨度等于或不不大于3.6m時，模板應起拱，起拱高度L/300。見下圖“樓板模板支設示意圖”。圖3樓板模板支設示意圖當梁高度不不大于等于700mm時需用對拉螺桿加固；次梁安裝應等主梁模板安裝并校正后進行；模板安裝后要拉中線進行檢查，復核各梁模中心位置與否對正；待平板模安裝后，檢查并調節(jié)標高。圖4“梁模板支設示意圖”梁柱接頭模板解決詳見下圖“梁柱接頭解決示意圖”所示：圖5梁柱接頭解決示意圖4.10.5.3頂板模板施工（1）工藝流程搭設滿堂腳手架→安裝龍骨→鋪平板模板→校正標高→加設立桿水平撐桿加固→預檢（2）施工辦法在豎向構造構件上抄好標高后，然后根據樓板板厚、模板厚、木枋厚調節(jié)好擱放木枋的水平鋼管，最后鋪木枋及模板，梁板交接部位釘50mm寬陰角模。梁板底支設如圖“樓板底模支撐示意圖”所示。圖7樓板底模支撐示意圖4.10.6樓梯模板施工樓梯底模板采用膠合板，底模超出側模2～3cm。側模、踢步模板和踏步模板按圖加工成型，現場組裝。支設踏步模應注意第一步和最后一步的高度與裝修高度的關系。圖8樓板底模支撐示意圖4.10.7門窗洞口模板施工鋼筋混凝土墻上的門窗洞口模板采用定型木模，門窗四周用活角鐵夾組裝，為加強剛度，內側用木枋加固，施工時先用401膠粘貼海棉條避免漏漿，確保棱角順直美觀。為確保窗下墻的混凝土質量，在窗模底側板上鉆透氣孔，便于排出振搗時產生的氣泡。為了避免門窗模跑模，在附加筋上焊定位筋，限制門窗模的位置。詳見圖“門窗洞口模板支設示意圖所示”。圖9門窗洞口模板支設示意圖4.10.8模板拆除4.10.8.1拆模時間模板拆除先拆除非承重模板，后拆除承重模板，先拆縱墻模板后拆橫墻模板，先拆外墻模板后拆內墻模板。承重構造底模板拆除時間以同條件養(yǎng)護試塊強度為準。豎向構造模板拆除時混凝土強度應達成1.2MPa。水平構造模板拆除時混凝土強度規(guī)定見下插表“拆除承重構造模板的混凝土強度規(guī)定表”。拆除承重構造模板的混凝土強度規(guī)定表構件類型構造跨度按設計規(guī)定混凝土強度達成的百分值板≤250＞2，≤875＞8100梁≤875＞8100懸挑構件1004.10.8.2拆模程序拆除承重構造底模板之前，應填報模板拆除申請表，經有關人員會簽后方可拆模。4.10.8.3模板拆除注意事項：拆模時不要用力太猛，如發(fā)現有影響構造安全問題時，應立刻停止拆除，經解決或采用有效方法后方可繼續(xù)拆除。拆模時嚴禁使用大錘，應使用撬棍等工具，模板拆除時，不得隨意亂放，避免模板變形或受損。4.11混凝土工程本工程混凝土澆筑使用商品砼，零星工程采用自攪拌?；炷潦┕で拔曳綄⑾虮O(jiān)理、業(yè)主提交具體的施工方案及施工審批單，在得到業(yè)主的同意后才允許施工。提交的施工審批單涉及從砼供應廠家處(或在實驗室)得到的混凝土初次供應報告、混凝土配合比、混凝士強度報告、混凝土原材料及外加劑復驗報告等資料。4.11.1混凝土施工工藝流程配合比計算→原材料計算→外加劑→砼攪拌→砼運輸→砼澆筑及振搗→養(yǎng)護。4.11.2砼的配合比及供料技術指標4.11.2.1由砼供應廠家提供配合比，我方對攪拌站使用的水泥、砂、石、活性混和材料、混凝土外加劑等多個原材料實施品牌及產地控制，以確保砼質量穩(wěn)定。施工時混凝土含有可靠的耐久性、工作性、強度和體積穩(wěn)定性，即以下所述:施工時混凝土拌和物含有良好的工作性能，和易性好，便于攪拌、運輸、澆注、振搗密實、充滿模型，并且始終均勻?；炷猎谕度胧褂弥懈鹘M份均勻，涉及集料和氣孔的分布均勻、基相中膠凝材料的均勻。混凝土收縮、徐變小，溫度變形系數小，不產生不均勻的變形，無非荷載作用的有害裂縫?；炷粮呙軐?、低滲入性，對環(huán)境中侵蝕介質有足夠的抵抗力，不發(fā)生堿集料反映。強度達成設計規(guī)定的強度，并在后期能持續(xù)增加而無倒縮:經濟上盡量減少成本。4.11.2.2混凝土配和比技術控制方法以下：在滿足混凝土強度及施工規(guī)定的前提下，盡量地減少混凝土水灰比，使用低堿水泥、低堿外加劑；精選混凝土中粗細集料，避免使用堿活性集料。控制孔隙中溶液的PH值，控制流行性二氧化硅的數量，控制堿濃度，控制水分和變化堿性二氧化硅、膠體方法入手，使全部混凝土配合比的單方堿含量控制在<3.0Kg／m3，避免堿·集料反映，提高混凝土的耐久性。4.11.3砼的運輸及澆筑砼在運輸中要保持其勻質性，做到不分層、不離析、不漏漿。運到澆灌地點時，要含有規(guī)定的塌落度，如有離析須進行二次攪拌方可入模。運輸采用混凝土攪拌運輸車。4.11.3.1澆筑之前將模板下口用海綿條封堵密實，并用砂漿封堵模板根部，避免漏漿。4.11.3.2第一車砂漿潤管完畢之后倒掉，不得用來接漿，混凝土接縫處采用專用配合比砂漿。4.11.3.3豎向構造混凝土澆筑流向以角部為起點，先在根部澆筑1-2cm厚與混凝土成分相似的水泥砂漿，用鐵鍬均勻入模，注意不能用泵管直接傾入模內，以免砂漿濺到模板上凝固，造成拆模后混凝土表面形成小斑點:砂漿得鋪的太早或太開，以免在砂漿和混凝土之間形成冷縫，影響觀感，應隨鋪砂漿隨下料。4.11.3.4砂漿投放點與混凝土澆筑點距離控制在3m左右為宜。4.11.3.5澆筑時采用標尺桿控制分層厚度，分層下料、分層振搗，每層混凝土澆筑厚度嚴格控制在30-40cm，振搗時注意快插慢拔，并使振搗棒在振搗過程中上下略有抽動，上下混凝土振動均勻，使混凝土中的氣泡充足上浮消散。4.11.3.6振搗棒移動間距為40c4.11.3.7為確保混凝土密實，底層混凝土振搗時間控制在50秒，上層混凝土表面應以出現翻漿、不再有明顯下沉、不再有大量氣泡上冒為準。4.11.3.8為使上下層混凝土結合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之邁進行，并規(guī)定振搗棒插入下層混凝土5-104.11.3.9沾在水平鋼筋上的砂漿用振動棒輕輕碰落，不能讓其長時間滯留，也不能用振動棒振動上部鋼筋傳遞振動振落。4.11.3.10為確保豎向混凝土無冷縫，豎向構造澆筑完畢之后，緊跟著澆筑水平構造，澆筑方向從四周向中心平行推動，并在澆筑前先搭設人行核道。4.11.3.11框架混凝土分層澆筑，同時采用兩臺泵車并排從東向往西推動。砼澆筑前對砼的用量進行計算和準備，合理配備混凝土運輸車，確保混凝土的持續(xù)均勻供應、輸送和不間斷澆注。4.11.3.12框架梁、柱和板鋼筋互相交錯，鋼筋十分密集，振搗時一定要振搗到位，避免出現漏振現象。在梁的交叉點振搗時采用并排向前推動的辦法作業(yè)，從而避免漏振的可能，但每個振點的時間也不能過長，以免出現因振搗時間過長而引發(fā)離析。振搗時振動棒不能撞擊到鋼筋，以避免鋼筋移位，在鋼筋稠密的梁、柱交叉點，采用DN30的振動棒振搗?，F澆板的表面用平板振動器振動，其拖行速度為250~300mm/s，同時下次振動時必須和上次振動邊沿重疊50mm，以避免漏振和振動不到位。4.11.4混凝土的養(yǎng)護要嚴格控制混凝土的拆模時間，拆模時間須能確保拆模后混凝土不掉角、不起皮，必須以同條件試塊實驗為準。覆蓋澆水養(yǎng)護應在混凝土澆注完畢后的12小時內進行外側拆模板之前對混凝土充足灑水進行養(yǎng)護。混凝土的養(yǎng)護時間，對普通混凝土不得少于7天，對摻有礦物拌和料及亦抗?jié)B規(guī)定的混凝土（如本工程中汽車裝車站防雨棚的抗?jié)B地面）不得少于14天。

澆水次數應根據能保持混凝土處在濕潤胡狀態(tài)來決定?；炷恋酿B(yǎng)護用水應用與拌制用水相似水源；外側拆除模板之前對混凝土充足灑水進行養(yǎng)護，使水分通過混凝土和模板的間隙滲入混凝土中，待拆模后，在混凝土表面再灑一道水，然后用塑料薄膜包裹，邊角接茬部位要嚴密并壓實，普通基礎養(yǎng)護時間不少于7天，重要構造養(yǎng)護時間不少于14天。4.12砌體工程施工本工程墻體砌體部分，防潮層以上外墻采用250厚MU7.5加氣混凝土砌塊、內墻采用200厚MU7.5加氣混凝土砌塊，M10混合砂漿砌筑（采用現場攪拌砂漿）；防潮層下列外墻采用300厚MU10蒸壓粉煤灰磚、內墻采用250厚MU10蒸壓粉煤灰磚，M10混合砂漿砌筑（采用現場攪拌砂漿），應按以下規(guī)則施工：4.12.1砌塊在砌筑前要提前1-2ｄ澆水濕潤，含水率為5-8％；4.12.2砌筑前應將砌筑部分清理干凈放出墻身中心線及邊線，澆水濕潤，基層表面高差超出30mm處用C15以上細石砼打平后可砌筑，不得僅用砂漿找平；4.12.3在墻體的轉角處及交接處立起皮數桿，在皮數桿之間拉準線，根據準線逐皮砌筑；4.12.4砌體水平縫和豎向縫寬度宜為10mm，但不不大于8mm，也不不不大于12mm。水平灰縫的砂漿飽滿不得不大于80％，宜采用擠漿或加漿辦法，不得出現透明縫，嚴禁用水沖漿灌縫；4.12.5墻體中的洞口、管道、溝槽和預埋件等應于砌筑時對的留出或預埋，不得遺漏，避免此后鑿洞開槽。寬度超出300mm的洞口應砌筑平拱或設立過梁；4.12.6墻體砌筑時應提前澆水濕潤磚體，嚴禁干磚上墻。砌筑砂漿應確保有較好的和易性和流動性，確保墻體灰縫的飽滿度和磚墻粘結牢固等質量規(guī)定；4.12.7組砌辦法采用“三一”法砌筑，并立好皮數桿，定出門窗洞標高，單面掛線，反手操作。砌筑時要上跟線，下跟棱，做到“三皮一吊，五皮一靠”，隨時檢查、糾正墻體偏差，確保符合施工驗收評定原則和質量規(guī)定；4.12.8組砌辦法要對的，上下錯縫，搭接砌筑，灰縫應飽滿、密實，嚴禁集中用于一處；4.12.9墻的轉角處和交接處應同時砌筑，均應錯縫搭接，全部填充墻在互相連接、轉角處及與混凝土墻連接處均應沿墻高設立2Φ6＠500mm通長拉結筋。埋入砌體中的拉結筋，應設立對的、平直，拉結筋外露部分在施工中不得任意彎折，磚砌體的轉角處和交接處應同時砌筑；4.12.10對不能同時砌筑而又必須留置的臨地問斷處應砌成斜搓。如臨時間斷處留斜搓確有困難時，除轉角處外，也可留直搓，但必須做成陽搓，并加設拉結筋，拉結筋的數量按每12cm墻厚原放置一根直徑6mm的鋼筋，間距沿墻高不得超出50cm，埋入長度從墻的留搓處算起，每邊均不應不大于50cm，未端應有90°彎鉤。4.12.11隔墻和填充墻的頂面與上部構造接觸處用側磚或立磚斜砌擠緊。4.12.12門窗過梁為預制鋼筋混凝土過梁，在磚墻上的支承長度不不大于240mm；當支承長度局限性時，應按過梁與柱、墻直接連接解決。當門窗洞邊無磚墩擱置過梁時，采用在對應洞頂位置的混凝土墻、柱上予埋鐵件或插筋，方便和過粱中的鋼筋焊接。安裝過梁、梁墊時，其標高、位置及型號必須符合設計圖紙規(guī)定，坐漿飽滿。如坐漿厚度超出20mm時，要用細石混凝土鋪墊，過梁兩端伸入支座的長度應一致。4.12.13填充墻墻高≥4m時，在墻高二分之一處或門頂，設一道通長鋼筋混凝土圈梁。填充墻體與梁板交接的頂磚用實心小砌塊，并斜砌頂緊。4.13外墻保溫施工4.13.1.施工工序基面清理基面清理材料準備測量、放線配膠粘劑粘貼翻包玻纖網格布粘貼保溫板安裝錨固件打磨、修理、隱檢粘貼網格布抹底層抹面砂漿抹面層抹面砂漿修理、外保溫驗收（做裝飾線條）（伸縮縫）4.13.2施工辦法4.13.2.1彈控制線根據建筑立面設計和外墻外保溫技術規(guī)定，在墻面彈出外門窗水平、垂直控制線及伸縮縫線、裝飾縫等。4.13.2.2掛基準線在建筑外墻大角（陽角、陰角）及其它必要處掛垂直基準鋼線，每個樓層適宜位置掛水平線，以控制聚苯板的垂直度和平整度。4.13.2.3配制聚合物砂漿膠粘劑根據生產廠家使用闡明書提供的配合比配制，專人負責，嚴格計量，機械攪拌，確保攪拌均勻。拌好的膠粘劑在靜停10分鐘后還需經二次攪拌才干使用。配好的料注意防曬避風，以免水分蒸發(fā)過快。一次配制量應在可操作時間內用完。4.13.2.4粘貼翻包網格布凡在粘貼的聚苯板側邊外露處（如伸縮縫、建筑沉降縫、溫度縫等縫線兩側、門窗口處），都應做網格布翻包解決。4.13.2.5粘貼聚苯板外保溫用聚苯板原則尺寸為600mm*900mm、600mm*1200mm兩種，非原則尺寸或局部不規(guī)則處可現場裁切，但必須注意切口板面垂直。整塊墻面的邊角處應用最小尺寸超出300mm的聚苯板。采用粘結方式固定聚苯板，其粘結方式有點框法和條粘法。點框法合用于平整度較差的墻面，應確保粘結面積不不大于30℅，加強處見個體工程設計；條粘法合用于平整度較好的墻面。不得在聚笨板側面涂抹膠粘劑。排版時按水平次序排列，上下錯縫粘結，陰陽角處應做錯茬解決。粘板應用專用工具輕柔、均勻擠壓聚苯板，隨時用2m靠尺和托線板檢查平整度和垂直度。粘板時注意去除板邊溢出的膠劑，使板與板之間無“碰頭灰”。板縫拼嚴，縫寬超出2mm時用對應厚度的擠塑片填塞。拼縫高差不不不大于1.5mm，否則應用砂紙或專用打磨機具打磨平整。4.13.2.6錨固件固定設計規(guī)定用機械錨固件固定聚苯板時，錨固件安裝應最少在膠粘劑使用24h后進行，用電錘（沖擊鉆）在聚苯板表面對內打孔，孔徑視錨固件直徑而定，進墻深度不得不大于設計規(guī)定。擰入或敲入錨固釘，釘頭和園盤不得超出板面，錨固件數量與型號根據設計規(guī)定擬定。4.13.2.7配制抹面砂漿按照生產廠家提供的配合比配抹面砂漿，做到計量精確，機械二次攪拌，攪拌均勻。配好的料注意防曬避風，一次配制量應控制在可操作時間內用完，超出可操作時間后不準再度加水（膠）使用。4.13.2.8抹底層抹面砂漿聚苯板安裝完畢檢查驗收后進行聚合物砂漿抹灰。抹灰分底層和面層兩次。在聚苯板面抹底層抹面砂漿，厚度2mm。同時將翻包網格布壓入砂漿中。門窗口四角和陰陽角部位所用的增強網格布隨即壓入砂漿中。4.13.2.9貼壓網格布將網格布繃緊后貼于底抹面砂漿上，用抹子由中間向四周網格布壓入砂漿的表層，要平整壓實，嚴禁網格布皺褶。網格布不得壓入過深，表面必須暴露在底層砂漿之外。單張網格布長度不適宜不不大于6m。鋪貼遇有搭接時，必須滿足橫向100mm、縱向80mm的搭接長度規(guī)定。4.13.2.10抹面層抹面砂漿在底層抹面砂漿凝結前再抹一道抹面砂漿罩面，厚度1.2mm，僅以覆蓋網格布、微見網格布輪廓為宜。面層砂漿切忌不停揉搓，以免形成空鼓。砂漿抹灰施工間歇應在自然斷開處，方便后續(xù)施工的搭接，如伸縮、陰陽角、挑臺等部位。在持續(xù)墻面上如需停止，面層砂漿不應完全覆蓋已鋪好的網格布，需與網格布、底層砂漿呈臺階形坡茬，留薦間距不不大于150mm，以免網格布搭接處平整度超出偏差。4.13.2.11“縫”的解決外墻外保溫可設立伸縮縫、裝飾縫。在構造沉降縫、溫度縫處出應做對應解決。留設伸縮縫時，分格條應在進行抹灰工序時就放入，等砂漿初凝后起出，修整縫邊。縫內填塞發(fā)泡聚乙烯圓棒（條）作背襯，直徑或寬度為縫完的1.3位，再分兩次勾填建筑密封膏，深度為縫寬的50～70％。沉降縫與溫度縫根據縫寬和位置設立金屬蓋板，以射釘或螺比緊固。4.13.2.12裝飾線條做法裝飾縫應根據建筑設計立面效果解決凹型或凸型。凸型稱為裝飾線，以聚苯板來體現為宜，此處網格布與抹面砂漿為斷開。粘貼聚苯板時，先彈線標明裝飾線條位置，將加工好的聚苯板線條粘于對應位置。線條突出墻面超出100mm時，需加設機械固定件。線條表面按普通外保溫抹面做法解決。凹型稱為裝飾縫，用專用工具在聚苯板上刨出凹槽再抹防護層砂漿。4.14屋面工程4.14.1板式外保溫屋面基層解決基層解決管根堵孔彈線找坡鋪設隔氣層保溫層鋪設拍（刮）平檢查驗收抹找平層4.14.2防水層水泥砂漿找平層找平層必須做到：坡度精確，排水暢通；砂漿和混凝土的配比精確；表面進行二次壓光、使找平層表面平整、結實，不起砂、不起皮、不酥松、不開裂，表面干凈、干燥。4.14.3防水層卷材鋪設4.14.3.1基層解決劑的涂刷：涂刷要薄而均勻，不得有空白、麻點、氣泡，涂刷時間在鋪貼前1~2小時進行。4.14.3.2搭接辦法及寬度規(guī)定：本工程鋪貼卷材采用搭接法，搭接長度短邊、長邊均100mm,上下層卷材搭接縫應錯開；接縫留在屋面?zhèn)让?，避免留在溝底?.14.3.3卷材于基層的粘結方式采用滿粘法。4.14.3.4泛水與卷材收頭：泛水部位鋪貼前先進行試鋪，將立面卷材留足，先鋪轉角處，在自下而上鋪貼立面。用金屬條將卷材釘壓牢固。在用聚合物水泥砂漿將端頭埋壓。4.14.3.5分格縫：設立前應先彈線后嵌分格條，兩側應做到順直、平整、密實，確保嵌縫材料牢固性。4.14.3.6防水層收頭：防護水層在檐口部位的收頭，應距離邊沿50~100mm，防護水層在泛水部位的收頭距屋面找平層不不大于250mm.基層表面解決、修補基層表面解決、修補噴涂基層解決劑節(jié)點附加增強解決定位、彈線、試鋪鋪貼卷材收頭解決、節(jié)點密封清理、檢查、修整保護層施工卷材施工工藝流程圖SHAPE4.15地面工程本工程地面形式：鋼筋混凝土地面、水泥砂漿地面、防滑地磚地面，防靜電地板、混凝土抗?jié)B地面等多個形式。鋼筋混凝土地面施工按常規(guī)混凝土施工程序施工。下列簡樸介紹兩種不同面層施工：4.15.1水泥砂漿地面基層表面應密實、平整，水泥砂漿鋪設前一天即應灑水保持表面有一定的濕潤。鋪設前刷素水泥漿結合層：宜刷水灰比為0.4-0.5的素水泥漿，要隨刷隨鋪。打灰餅、沖筋：根據＋1m水平線，在地面四周做灰餅，然后拉線打中間灰餅再用干硬性水泥砂漿做軟筋，軟筋間距約1.混凝土基層普通用干硬性水泥砂漿，砂漿外表濕潤松散、手握面團、不泌水分為準。水泥焦渣基層可用普通水泥砂漿。水泥砂漿配比為1:2（水泥：砂），如用425號水泥則用1:2.5的配比。操作時先在兩沖筋之間均勻地鋪上砂漿，比沖筋面略高，然后用刮尺以沖筋為準刮平、拍實，待表面水分稍干后（嚴禁用水泥粉吸水催干），用木抹子打磨，規(guī)定把砂眼、凹坑、腳印打磨掉，操作人員在操作半徑內打磨完后進行抹光，對于拉毛地面不用壓光。向后退著操作，在水泥砂漿初凝前完畢。第二遍壓光：在水泥漿初凝前，即可用鐵抹子壓抹第二遍（此時人站在上面有腳印但不下陷、要用水泥袋紙包裹平整木板墊腳），規(guī)定不漏壓，做到壓光；凹坑、砂眼和踩的腳印都要彌補壓平。第三遍壓光：在水泥砂漿終凝前，此時人踩上去有細微腳印，當拭抹無抹紋時，即可用灰匙抹壓第三遍，壓時用勁稍大某些，把第二遍壓光時留下的抹紋、細孔等抹平，達成壓平、壓實、壓光。水泥砂漿面層鋪設完畢并壓光后24小時，即開始養(yǎng)護養(yǎng)護7天。養(yǎng)護要適時，澆水過早面層易起皮，過晚面層易造成裂縫或起砂。4.15.2地面磚鋪設前對磚的規(guī)格尺寸、外觀質量、色澤等進行預選配，并事先在水中浸泡后曬干待用。鋪貼時采用1：3或1：4干硬性水泥砂漿，水泥表面拍實并抹成毛面。鋪磚應緊密、堅實、砂漿飽滿，嚴格控制標高，并注意檢測泛水。面磚的縫隙寬度緊密鋪設時不不不大于1mm，采用分段次序鋪貼，按原則拉線鑲貼，嚴格控制方正，并隨時做好鋪磚、砸平、拔縫、修整等工序。鋪磚24小時內進行擦縫、勾縫或壓縫工作，縫的深度按磚后1/3控制，整個施操作在5-6小時內完畢，避免水泥漿結硬。4.16抹灰工程4.16.1抹灰工程普通規(guī)定4.16.1.1抹灰工程的砂漿等級應符合設計規(guī)定。4.16.1.2抹灰工程所用的砂漿配比，材料品種，應按設計規(guī)定選用。4.16.1.3抹灰砂漿的配合比和稠度等，應經檢查合格后，方可使用，摻有水泥或石膏拌制的砂漿，應控制在初凝前用完。4.16.1.4砂漿中摻用外加劑時，其摻入量應由實驗擬定。4.16.1.5木構造與磚構造、混凝土構造等的相接處基本表面抹灰，內外墻應先鋪釘金屬網，并繃緊牢固，金屬網與各基體的搭接寬度不應不大于70mm?；炷撩鎽扔?:1:1水泥聚合物砂漿（水泥:107膠:細砂）甩漿做結合層。室內墻面、柱面和門洞的陽角，宜用1:2.5水泥砂漿做護角，其高度不應低于1.8m，每側寬度不不大于50mm外墻抹灰工程施工前，應安裝好門窗。陽臺欄桿和預埋鐵件等，并將墻上的施工孔用膨脹砂漿堵塞密實。外墻窗臺、窗眉、雨篷、陽臺，壓頂和突出腰線等，上面應做流水坡度，下面應做滴水線或滴水槽，滴水槽的深度和寬度均不應不大于10mm，并整潔一致。水泥砂漿的抹灰層應在濕潤的條件下養(yǎng)護。普通抹灰按質量規(guī)定分為普通、中級和高級三級。我公司按高級抹灰施工：陰陽角找方，設立標筋，分層趕平。修整，表面壓光。天面等凡有坡水需要的地面抹灰應做成傾向出水口的坡水坡度。施工前，應預先做樣板，并經有關單位承認后，方可進行。4.16.2墻面抹水泥砂漿4.16.2.1基層解決：吊直、套方、灰餅、墻面沖筋。抹底層灰和中層灰等工序的做法與墻面抹紙筋灰漿時基本相似，但底灰和中層灰用1:2.5水泥砂漿涂抹，施工前濕潤墻面，并用木抹子搓平帶毛面，在砂漿凝固之前，表面用掃帚掃毛。4.16.2.2抹水泥砂漿面層：中層砂漿抹好后第二天，用1:2.5水泥砂漿或按計規(guī)定的水泥混合砂漿抹面層，厚度5-8mm。操作時先將墻面濕潤，然后用砂漿薄刮一道使其與中層灰粘牢，緊跟著抹第二遍，達成規(guī)定的厚度，用壓尺刮平找直后，用鐵抹子壓實壓光。4.16.3頂棚抹灰4.16.3.1基層解決：對板底清理干凈，并用鋼絲刷滿刷一遍后澆水濕潤。再用1:1:1水泥聚合物砂漿（水泥:107膠:細砂），噴灑