機械制造技術(shù)課程設(shè)計-倒檔變速叉加工工藝及鉆攻M10螺紋孔夾具設(shè)計

PAGE1目錄TOC\o"1-3"\h\u31477前言 13312第1章工藝規(guī)程制定 245881.1機械加工工藝規(guī)程制訂 2286451.2機械加工工藝規(guī)程的組成 2302431.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料 23613第2章零件的分析 3257272.1零件的作用 3274142.2零件的工藝分析 319468第3章工藝規(guī)程設(shè)計 4217963.1毛坯的制造方法 4223693.2各加工表面的加工總余量 4214563.3基面的選擇 45123.3.1粗基準的選擇原則 4179613.3.2精基準選擇的原則 486863.4制定工藝路線方案 562853.5確定切削用量以及時間定額 620185第4章夾具設(shè)計 14301254.1定位方案的確定、定位誤差計算 1470344.1.1選擇定位方案 14135414.1.2分析計算定位誤差 14315224.2夾緊方案的確定、夾緊力的計算 1561714.2.1選擇夾緊方案 15155054.2.2切削力和夾緊力的計算 15158054.3總體結(jié)構(gòu)方案，夾具的主要技術(shù)要求 1631994.4夾具精度的驗算 1639974.5夾具體的設(shè)計及和主要技術(shù)要求 1717795結(jié)束語 1832187致謝 1916456參考文獻 20前言機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產(chǎn)品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎(chǔ)及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經(jīng)濟綜合實力和科學技術(shù)水平的重要指標。倒擋變速叉的加工工藝規(guī)程及其鉆、攻M10x1的夾具是在學完了機械制圖、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機械設(shè)計、機械工程材料等進行畢業(yè)設(shè)計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設(shè)計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設(shè)計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計。本設(shè)計選用倒擋變速叉來進行工藝編制與夾具設(shè)計，以說明書、繪圖為主，設(shè)計手冊與國家標準為附來進行詳細說明。全套圖紙加V信153893706或扣3346389411第1章工藝規(guī)程制定1.1機械加工工藝規(guī)程制訂1、工藝規(guī)程規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。2、制訂工藝規(guī)程的原則保證圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術(shù)先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。3、制訂工藝規(guī)程的原始資料4、制訂工藝規(guī)程的程序計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型；分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查；確定毛坯的種類、形狀、尺寸及精度；擬訂工藝路線（劃分工藝過程的組成、選擇定位基準、選擇零件表面的加工方法、安排加工順序、選擇機床設(shè)備等）；進行工序設(shè)計（確定各工序加工余量、工序尺寸及公差，選擇工藝裝備，計算時間定額等；確定工序的技術(shù)要求及檢驗方法，填寫工藝文件。1.2機械加工工藝規(guī)程的組成工藝過程由若干個按著一定順序排列的工序組成。工序是工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)組織和計劃的基本單元。工序又可細分為若干個安裝、工位及工步等。1、工序一個或一組人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的一部分工藝過程。2、安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序3、工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分相對刀具或設(shè)備的固定部分占據(jù)每一位置所完成的那部分工序。4、工步在加工表面和加工工具不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工序5、走刀在一個工步內(nèi)當被加工表面的切削余量較大，需分幾次切削時，則每進行一次切削稱為一次走刀。1.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料產(chǎn)品裝配圖及零件圖；產(chǎn)品質(zhì)量的驗收標準；產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型；原材料及毛坯的生產(chǎn)水平；現(xiàn)場生產(chǎn)條件（機床設(shè)備與工藝裝備、工人技術(shù)水平等）；國內(nèi)外有關(guān)工藝、技術(shù)發(fā)展狀況。第2章零件的分析2.1零件的作用題目所給的零件是倒擋變速叉。它位于機床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔與操縱機構(gòu)相連，二下方叉口則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。2.2零件的工藝分析要對該零件的表面進行加工。具體加工要求如下：1、工件左端面2、工件右端面3、Ф16孔4、叉口兩端面5、R23圓弧6、寬15槽7、M101螺紋孔第3章工藝規(guī)程設(shè)計3.1毛坯的制造方法零件材料為ZG45，考慮到ZG45的抗缺口敏感性，減震性和耐優(yōu)良等特點,因此應(yīng)該選用鍛件,以便使開合螺母在使用中耐磨性良好,保證零件工作可靠.由于零件年產(chǎn)量為3000件,已達到成批生產(chǎn)的水平，而且模鍛，免除了砂模和制模的設(shè)備，以及減少了鍛工車間的面積，生產(chǎn)成本就有了降低，這樣得來的鍛件具有緊密與微細的顆粒結(jié)構(gòu)及較好的機械性能。因此采用模鍛,這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度來考慮也是應(yīng)該的。3.2各加工表面的加工總余量鍛件重為0.42kg,在1600t熱模鍛壓力機上生產(chǎn)，零件無磨削精加工工序，鍛件復雜系數(shù)為，長度為120mm時，查出該零件余量是：厚度方向為1.5-2.0mm，水平方向為1.5-2.0mm。在些厚度和水平方面均采用1.5mm。3.3基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。3.3.1粗基準的選擇原則1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2.如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面作精基準。3.如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面作粗基準。4.選作粗基準的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5.粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。由粗基準選擇原則及倒擋變速叉零件圖知，選擇Ф16孔左端面作為定位粗基準。3.3.2精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：1.用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。2.當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應(yīng)盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。3.當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4.為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。5.有多種方案可供選擇時應(yīng)選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。由精基準選擇原則及倒擋變速叉零件圖知，選擇Ф16孔右端面及Ф16孔作為定位精基準。3.4制定工藝路線方案制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工件集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。工藝路線方案：工序05：磨Ф16孔右端面工序10：鉆、擴、鉸Ф16孔工序15：Ф16孔兩端倒角工序20：磨叉口R23左端平面工序25：磨叉口R23右端平面工序30：鏜R23不完整孔工序35：鉆M10底孔、倒角、攻螺紋工序40：銑R7.5槽工序45：清洗、檢驗工序50：R34表面鹽爐淬火工序55：矯正工序60：磨叉口R23左端平面工序65：磨叉口R23右端平面工序70：去毛刺、清洗工序75：檢驗3.5確定切削用量以及時間定額工序05：磨Ф16孔右端面機床：平面磨床M72321.選擇砂輪，砂輪直徑D30。2.切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=12r/min砂輪轉(zhuǎn)度=1460r/min工作臺移動速度=0.92m/min切削深度Z=1.5mm進給量=0.03mm/r3.切削工時式中n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)Z--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--切入法磨削深度進給量（mm/r）L=mm=24mm+30mm+10mm=64mm工序10：鉆、擴、鉸Ф16孔工步一：鉆孔至Φ15確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：擴Φ15孔至Φ15.8利用擴孔鉆將Φ15孔至Φ15.8，根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取則主軸轉(zhuǎn)速為，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工步三：鉸Φ15.8孔至Φ16確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工序15：Ф16孔兩端倒角確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工序20：磨叉口R23左端平面機床：平面磨床M72321.選擇砂輪，砂輪直徑D802.切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=12r/min砂輪轉(zhuǎn)度=1460r/min工作臺移動速度=0.92m/min切削深度Z=1.0mm進給量=0.03mm/r3.切削工時式中n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)Z--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--切入法磨削深度進給量（mm/r）L=mm=87mm+80mm+10mm=177mm工序25：磨叉口R23右端平面機床：平面磨床M72321.選擇砂輪，砂輪直徑D802.切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=12r/min砂輪轉(zhuǎn)度=1460r/min工作臺移動速度=0.92m/min切削深度Z=1.0mm進給量=0.03mm/r3.切削工時式中n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)Z--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--切入法磨削深度進給量（mm/r）L=mm=87mm+80mm+10mm=177mm工序30：鏜R23不完整孔所選刀具為YT5硬質(zhì)合金鏜刀1.確定切削深度2.確定進給量根據(jù)表1.5，=0.02～0.18mm/r按T4240機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.18mm/r3.確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=250，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈60m/min≈415r/min按T4240機床上的轉(zhuǎn)速，選擇4、基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=1.5mm，=8mm，=2mm，=0，=0.18mm/r,，走刀次數(shù)工序35：鉆M10底孔、倒角、攻螺紋工步一：鉆M101螺紋底孔Φ9確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：倒角確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步三：攻M101螺紋孔選擇M10mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.5mm/r354r/min按機床選取n=392r/min切削工時：，，則機動工時為工序40：銑R7.5槽1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金圓柱銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量①決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則②決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選取＝4753.計算工時切削工時：，，則機動工時為工序45：清洗、檢驗工序50：R34表面鹽爐淬火工序55：矯正工序60：磨叉口R23左端平面機床：平面磨床M72321.選擇砂輪，砂輪直徑D802.切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=12r/min砂輪轉(zhuǎn)度=1460r/min工作臺移動速度=0.92m/min切削深度Z=0.5mm進給量=0.03mm/r3.切削工時式中n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)Z--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--切入法磨削深度進給量（mm/r）L=mm=87mm+80mm+10mm=177mm工序65：磨叉口R23右端平面機床：平面磨床M72321.選擇砂輪，砂輪直徑D802.切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=12r/min砂輪轉(zhuǎn)度=1460r/min工作臺移動速度=0.92m/min切削深度Z=0.5mm進給量=0.03mm/r3.切削工時式中n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)Z--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--切入法磨削深度進給量（mm/r）L=mm=87mm+80mm+10mm=177mm第4章夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。由指導老師的分配，決定設(shè)計鉆、攻M101螺紋孔的鉆床夾具。4.1定位方案的確定、定位誤差計算4.1.1選擇定位方案擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。由零件圖和工藝過程得，選工件右端面和Φ16孔及R23圓弧作為定位基準。工件右端面與心軸相配合限制三個自由度，即X軸移動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸轉(zhuǎn)動。Φ16孔與心軸相配合，限制兩個自由度，即Y軸移動和Z軸移動。R23圓弧與A型固定式定位銷相配合，限制一個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動。工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位，故設(shè)計合理。4.1.2分析計算定位誤差基準位移誤差由于定位副的制造誤差或定位副配合同間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差，用表示。工件以工件右端面和Φ16孔及R23圓弧來定位，鉆、攻M101螺紋孔，如果工件內(nèi)孔直徑與軸外圓直徑做成完全一致，做無間隙配合，即孔的中心線與軸的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上，軸和工件內(nèi)孔都有制造誤差，于是工件套在軸上必然會有間隙，孔的中心線與軸的中心線位置不重合，導致這批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基準變動誤差，其變動量即為最大配合間隙。按下式計算式中——基準位移誤差，mm——孔的最大直徑，mm——軸的最小直徑，mm=0.017mm基準不重合誤差加工尺寸h的基準是外圓柱面的母線上，但定位基準是工件圓柱孔中心線。這種由于工序基準與定位基準不重合導致的工序基準在加工尺寸方向上的最大位置變動量，稱為基準不重合誤差，用表示?；鶞什恢睾险`差為=式中——基準不重合誤差，mm——工件的最大外圓面積直徑公差，mm=4.2夾緊方案的確定、夾緊力的計算4.2.1選擇夾緊方案如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇在心軸的螺桿上用螺母進行夾緊工件。本工序為鉆削余量小，鉆削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。4.2.2切削力和夾緊力的計算查表4得切削力計算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa,即==1547N所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M6螺母鎖緊，查表得夾緊力為12360N==30900N由上計算得》，因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。4.3總體結(jié)構(gòu)方案，夾具的主要技術(shù)要求機床夾具的總體形式一般應(yīng)根據(jù)工件的形狀、大小、加工內(nèi)容及選用機床等因素來確定。夾具的組成歸納為：1）定位元件及定位裝置用于確定工件正確位置的元件或裝置。2）夾緊元件及夾緊裝置用于固定元件已獲得的正確位置的元件或裝置。3）導向及對刀元件用于確定工件與刀具相互位置的元件。4）動力裝置在成批生產(chǎn)中，為了減輕工人勞動強度，提高生產(chǎn)率，常采用氣動、液動等動力裝置。5）夾具體用于將各種元件裝置連接在一體，并通過它將整個夾具安裝在機床上。6）其他元件及裝置根據(jù)加工需要來設(shè)置的元件或裝置。夾具裝備圖上應(yīng)標注的技術(shù)要求(1)定位元件的定位面間相互位置精度。(2)定位元件的定位表面與夾具安裝基面、定向基面間的相互位置精度。

(3)定位表面與導向元件工作面間的相互位置精度。

(4)各導向元件的工作面間的相互位置精度。(5)夾具上有檢測基準面的話，還應(yīng)標注定位表面，導向工作面與該基準面間的位置精度。對于不同的機床夾具，對于夾具的具體結(jié)構(gòu)和使用要求，應(yīng)進行具體分析，訂出具體的技術(shù)要求。設(shè)計中可以參考機床夾具設(shè)計手冊以及同類的夾具圖樣資料。4.4夾具精度的驗算影響位置精度的主要素：工件在夾具中的安裝誤差：定位誤差和夾緊誤差；夾具在機床上對定誤差；加工過程中出現(xiàn)的誤差。4.5夾具體的設(shè)計及和主要技術(shù)要求夾具體是夾具的基礎(chǔ)件，夾具上的各種裝置和無件通過夾具體連接成一個整體。故夾具體的形狀與尺寸取決于夾具上各種裝置的布置及夾具與機床的連接。對夾具體的要求：1、有足夠的強度與剛度，在加工過程中，夾具體在切削力、夾緊力的作用下，應(yīng)不會產(chǎn)生不允許的變形和振動。2、尺寸穩(wěn)定，為保證夾具加工后尺寸穩(wěn)定，對鑄造夾具體要進行時效處理；對焊接夾具體要進行退火處理，以削除內(nèi)應(yīng)力。3、對構(gòu)工藝性好，在保證強度和剛度的前提下，夾具體應(yīng)力求結(jié)構(gòu)簡單，便于制造、裝配和檢驗；體積小、重量輕以便于操作。對于移動或翻轉(zhuǎn)夾具，其重量一般不宜超過10kg，結(jié)束語課程設(shè)計即將結(jié)束了，時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這次的課程設(shè)計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結(jié)合進行實實在在的設(shè)計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設(shè)計的步驟和要領(lǐng)，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設(shè)計手冊和AUTOCAD等制圖軟件，為我們進行畢