鋼結(jié)構(gòu)加工工藝

鋼結(jié)構(gòu)加工工藝項(xiàng)目負(fù)責(zé)人：XXX編寫(xiě)人：XXX審核人：XXX審定人：XXXXXXXXXX公司XXX年XXX月目錄TOC\o"1-3"\h\u189521、鋼板矯平 頁(yè)共5頁(yè)P(yáng)AGE861、鋼板矯平為保證本工程鋼構(gòu)件的加工制作質(zhì)量，鋼板如有較大彎曲、凹凸不平等問(wèn)題時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行矯平，鋼板矯平時(shí)優(yōu)先采用矯平機(jī)對(duì)鋼板進(jìn)行矯平，鋼材矯平后的允許偏差見(jiàn)下表：項(xiàng)目允許偏差控制目標(biāo)檢驗(yàn)方法圖例鋼板的局部平面度t≤141.51.0直尺和塞尺t＞141.01.0型鋼彎曲矢高1/1000且不應(yīng)大于5.01/1000且不應(yīng)大于4.0拉線和鋼尺H型鋼對(duì)腹板的垂直度b/100且不大于2.0b/100且不大于1.0角尺和鋼尺碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時(shí)不應(yīng)進(jìn)行冷矯正。采用加熱矯正時(shí)，加熱溫度，冷卻方式應(yīng)符合下表的規(guī)定：加熱溫度、冷卻方式Q235Q355850℃～900℃不可實(shí)施不可實(shí)施850℃～900℃可實(shí)施可實(shí)施850℃～900℃可實(shí)施不可實(shí)施600℃～650℃可實(shí)施不可實(shí)施(注上述溫度為鋼板表面溫度，冷卻時(shí)當(dāng)溫度下降到200~400℃時(shí)，須將外力全部解除，使其自然收縮。）矯正后的鋼板表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼板厚度負(fù)允許偏差的1/2。2、切割2.1切割工具的選用項(xiàng)目工具NC火焰切割機(jī)半自動(dòng)火焰切割機(jī)剪板機(jī)圓盤(pán)鋸冷鋸角鋼沖剪機(jī)t﹥9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√型鋼、角鋼√√2.2切割工藝參數(shù)割嘴型號(hào)割嘴孔徑切割厚度mm割縫余量mm氧氣壓力Mpa丙烷壓力Mpa切割速度mm/min10.65-1210.70.025750-60021.0012-3020.60.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.60.06-0.08400-50041.5040-7030.650.08-0.1300-40051.7570-1003.5-40.70.15250-35062.00>10040.750.15200-260火焰切割原則上采用自動(dòng)火焰切割機(jī)或半自動(dòng)火焰切割機(jī)。鋼材切割面或剪切面應(yīng)無(wú)裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。切割后，切割面的割渣等應(yīng)清除干凈，自由邊緣應(yīng)倒角處理。2.3切割加工的零件允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差mm控制目標(biāo)mm檢查方法零件的長(zhǎng)度、寬度±3.0±2.5鋼尺、游標(biāo)卡尺切割面平面度0.05t且≤2.00.05t且≤2.0水平尺、塞尺割紋深度0.30.3游標(biāo)卡尺局部缺口深度1.01.0游標(biāo)卡尺2.4切割剪切的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差mm控制目標(biāo)mm檢查方法零件寬度、長(zhǎng)度±3.0±2.5鋼尺、游標(biāo)卡尺邊緣缺棱1.01.0鋼尺、游標(biāo)卡尺型鋼端部垂直度2.01.5直角鋼尺3、制孔零件上高強(qiáng)度螺栓孔應(yīng)采用搖臂鉆床、自動(dòng)數(shù)控鉆床加工。型鋼上高強(qiáng)度螺栓孔采用磁力鉆進(jìn)行鉆孔加工。普通螺栓孔采用搖臂鉆床、自動(dòng)數(shù)控鉆床加工。梁腹板設(shè)備孔開(kāi)孔采用數(shù)控火焰切割機(jī)在零件下料時(shí)切割加工。鉆孔后孔周?chē)拿?、飛邊等須用打磨機(jī)清除干凈。高強(qiáng)度螺栓連接中連接鋼板的孔徑略大于螺栓直徑，并必須采取鉆孔成型方法，鉆孔后的鋼板表面應(yīng)平整、孔邊無(wú)飛邊和毛刺，連接板表面應(yīng)無(wú)焊接飛濺物、油污等。A、B級(jí)螺全孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm?？讖降脑试S偏差一般應(yīng)符合下表:序號(hào)螺栓公稱(chēng)直徑、螺栓孔直徑（mm）螺徑公稱(chēng)直徑允許偏差（mm）螺栓孔直徑允許偏差（mm）110～180.00～0.18+0.180.00218～300.00～0.21+0.210.00330～500.00～0.25+0.250.00高強(qiáng)度螺栓連接連接板螺栓孔距允許偏差見(jiàn)下表：項(xiàng)次項(xiàng)目螺栓孔距（mm）＜500500~12001200~3000＞30001同一組內(nèi)任意兩孔間允許偏差±1.0±1.2－－2相鄰兩組的端孔間±1.2±1.5＋2.0±2.5（注：孔的分組規(guī)定：1）在節(jié)點(diǎn)中連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。2）接頭處的孔：通用接頭－半個(gè)拼接板上的孔為一組；階梯接頭－兩接頭之間的孔為一組。3）在兩相鄰節(jié)點(diǎn)或接頭間的連接孔為一組，但不包括1）、2）所指的孔。4）受彎構(gòu)件翼緣上，每1m長(zhǎng)度內(nèi)的孔為一組。）螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25μm，其允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差（mm）直徑+1.0圓度2.0垂直度0.03t，且不應(yīng)大于2.0高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面加工1）高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面的加工，采用噴砂或拋丸加工處理。2）高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔。不應(yīng)有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。3）加工處理后的摩擦面，應(yīng)采用塑料薄膜包裹，以防止油污和損傷。4）在鋼構(gòu)件制作的同時(shí)，按制造批為單位（每2000t為一批，不足2000t視為一批）進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，抗滑移系數(shù)不應(yīng)低于相應(yīng)設(shè)計(jì)要求，并出具試驗(yàn)報(bào)告。同批提供現(xiàn)場(chǎng)安裝復(fù)驗(yàn)用抗滑移試件。4、組裝4.1基本要求組裝準(zhǔn)備：組裝前按施工詳圖要求檢查各零部件的標(biāo)識(shí)、規(guī)格尺寸、形狀是否與圖紙要求一致，并應(yīng)復(fù)核前道工序加工質(zhì)量，確認(rèn)合格后按組裝順序?qū)⒘悴考w類(lèi)整齊堆放。選擇基準(zhǔn)面作為裝配的定位基準(zhǔn)。清理零部件焊接區(qū)域水分、油污等雜物。組裝設(shè)備、工具：組裝設(shè)備以及胎架、定盤(pán)、卡具等組裝工具應(yīng)滿(mǎn)足構(gòu)件組裝的精度要求。組裝時(shí)的注意事項(xiàng):組裝或組裝焊接時(shí)，應(yīng)對(duì)施工詳圖的尺寸、零部件編號(hào)及材質(zhì)等進(jìn)行確認(rèn)，并明確組裝的焊接的要求，正確掌握直角定位卡具的使用方法等以保證組裝質(zhì)量。不合格零部件的修整應(yīng)由原工序進(jìn)行。組裝時(shí)應(yīng)注意構(gòu)件的保護(hù)，避免母材損傷。角焊接部分盡可能連接緊密，對(duì)接焊接時(shí)根部間隙、襯墊板的間隙及零部件的錯(cuò)邊在裝配時(shí)要特別注意。對(duì)接接頭坡口的組裝，在操作時(shí)應(yīng)避免錯(cuò)邊或電弧檫傷。組裝出首批構(gòu)件后應(yīng)進(jìn)行首檢認(rèn)可，經(jīng)認(rèn)可合格后方可繼續(xù)進(jìn)行組裝。組裝精度：裝配時(shí)應(yīng)采取適當(dāng)?shù)木惺钥刂坪附幼冃?，并?yīng)加放焊接收縮余量以及合適的反變形以控制構(gòu)件尺寸，保證形狀正確。焊接結(jié)構(gòu)的組裝允許偏差以及構(gòu)件外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。4.2組裝定位焊從事組裝定位焊接的焊工應(yīng)具有相應(yīng)資質(zhì)證書(shū)。定位焊縫的位置，應(yīng)避開(kāi)焊縫起始和終端，并應(yīng)避免在產(chǎn)品的棱角、端部、角落等強(qiáng)度和工藝上容易出問(wèn)題的部位進(jìn)行定位焊接。當(dāng)為T(mén)型接頭時(shí)，應(yīng)從兩面對(duì)稱(chēng)進(jìn)行定位焊接；同時(shí)應(yīng)盡量避免在坡口內(nèi)進(jìn)行定位焊接。當(dāng)為坡口全熔透焊接時(shí)，如采用背面清根，其定位焊接應(yīng)在清根的坡口中實(shí)施。焊接墊板、引熄弧板的組裝焊接位置，應(yīng)按照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施。組裝焊接所選用焊接材料應(yīng)與正式焊接時(shí)的一致，采用與實(shí)際焊接時(shí)相同的焊接材料，高強(qiáng)度鋼與低強(qiáng)度鋼間的組裝焊接應(yīng)按低強(qiáng)度鋼選擇焊接材料。組裝定位焊接完成后，應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行焊縫外觀質(zhì)量檢查，確認(rèn)無(wú)裂紋等有害缺陷。為了構(gòu)件組裝固定以及防止焊接收縮變形所采用的支撐等，在全部的焊接施工完成后徹底去除，并應(yīng)將焊接部位修整與周?chē)覆钠交?，并?yīng)檢查有無(wú)缺陷殘留，確認(rèn)無(wú)裂紋等有害缺陷。5、起拱針對(duì)跨度較大的結(jié)構(gòu)，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙、文件的相關(guān)要求進(jìn)行起拱。本工程中鋼桁架的起拱要求：起拱值為跨度的1/600。6、矯正焊接產(chǎn)生的變形超過(guò)設(shè)計(jì)、規(guī)范允許范圍時(shí)，應(yīng)進(jìn)行矯正，使其符合產(chǎn)品質(zhì)量要求。在生產(chǎn)過(guò)程中普遍應(yīng)用的矯正方法，主要有機(jī)械矯正、火焰矯正和綜合矯正等。6.1機(jī)械矯正一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機(jī)校平，H梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機(jī)，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有嚴(yán)重的凹陷凹痕及其他損傷。6.2火焰矯正火焰矯正是采用火焰對(duì)鋼材的變形部位進(jìn)行局部加熱，使其在較高溫度下發(fā)生塑性變形，冷卻后收縮而變短，這樣使構(gòu)件變形得到矯正?；鹧娉C正時(shí)加熱溫度不宜過(guò)高，過(guò)高會(huì)引起金屬變脆、影響沖擊韌性。厚板或淬硬傾向較大的鋼材在高溫矯正時(shí)不可用水冷卻?；鹧娉C正時(shí)應(yīng)注意不能損傷母材。7、H型鋼制作制作流程一：鋼板矯平制作流程二：鋼板預(yù)處理制作流程三：零件下料切割制作流程四：零件二次矯平制作流程五：T型組立制作流程六：H型組立制作流程七：H型焊接制作流程八：H型矯正制作流程九：裝焊連接板制作流程十：H型矯正制作流程十一：端部銑平制作流程十二：噴砂除銹8、焊接質(zhì)量控制8.1焊接過(guò)程控制1、引弧和熄弧引弧時(shí)由于電弧對(duì)母材的加熱不足，應(yīng)在操作上注意防止產(chǎn)生溶合不良、弧坑裂縫、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生，另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧和防止電弧擊痕。當(dāng)電弧因故中斷或焊縫終端收弧時(shí)，應(yīng)防止發(fā)生弧坑裂紋，特別是采用半自動(dòng)氣體保護(hù)時(shí)，更應(yīng)避免發(fā)生弧坑裂紋，一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)焊接。無(wú)論采用何種焊接方法，焊縫終端的弧坑必須填滿(mǎn)。構(gòu)件主焊縫焊接時(shí)應(yīng)加設(shè)引熄弧板，引弧板、引出板、墊板須符合下列要求：（1）T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對(duì)接接頭主焊縫兩端配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和被焊母材相同，坡口形式與被焊焊縫相同。（2）氣體保護(hù)電弧焊焊縫引出長(zhǎng)度大于25mm。引弧板和引出板寬度大于50mm，長(zhǎng)度為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。（3）埋弧焊引出長(zhǎng)度大于80mm。引弧板和引出板寬度大于80mm，長(zhǎng)度為板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。（4）焊接完成后，采用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。2、完工焊縫的清理 焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。3、不良焊接的修補(bǔ)（1）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)兩次，超過(guò)兩次時(shí)，必須經(jīng)過(guò)制造廠技術(shù)質(zhì)量部出返修工藝方案后，方可按返修工藝方案進(jìn)行。（2）焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時(shí)報(bào)告技術(shù)負(fù)責(zé)人查清原因,訂出修補(bǔ)措施,方可修補(bǔ)。（3）對(duì)焊縫金屬中的裂紋，在修補(bǔ)前用無(wú)損檢測(cè)方法確定裂紋的界限范圍，在去除時(shí)，應(yīng)自裂紋的端頭算起，兩端至少各加50mm的焊縫一同去除后再進(jìn)行修補(bǔ)。（4）對(duì)焊接母材的裂紋，原則上應(yīng)更換母材，但是在得到技術(shù)負(fù)責(zé)人認(rèn)可后，可以采用局部修補(bǔ)措施進(jìn)行處理。主要受力構(gòu)件必須得到原設(shè)計(jì)單位確認(rèn)。8.2焊接檢驗(yàn)1、檢驗(yàn)的項(xiàng)目和內(nèi)容鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗(yàn)包含檢查和驗(yàn)收兩項(xiàng)內(nèi)容，因而焊接檢驗(yàn)不能僅僅局限于焊接完畢后，應(yīng)貫穿在焊接作業(yè)的全過(guò)程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完畢后。檢驗(yàn)階段檢驗(yàn)內(nèi)容焊接施工前交替的組裝、坡口的結(jié)構(gòu)、焊接區(qū)域的清理、定位焊質(zhì)量、引出板的安裝、襯板貼緊情況焊接施工中預(yù)熱溫度、焊接材料烘焙、焊接材料牌號(hào)、規(guī)格、焊接位置、焊接順序、焊接電流、電壓、焊接速度、層間溫度、施焊期間熔渣的清理、反面清理情況焊接完畢外觀檢查焊接縫表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹坑、引熄弧部位的處理、未熔合、引熄弧板處理、鋼印等內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等2、焊縫內(nèi)部缺陷檢查（1）鋼結(jié)構(gòu)焊縫內(nèi)部缺陷檢查一般采用超聲波探傷，探傷部位和比例根據(jù)設(shè)計(jì)文件的要求執(zhí)行。（2）所有的檢查，必需在焊縫冷卻到室溫之后，才能開(kāi)始進(jìn)行。焊縫在焊接24小時(shí)之后進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。（3）凡屬局部探傷的焊縫，若發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長(zhǎng)度，增加的長(zhǎng)度為焊縫長(zhǎng)度的10％，且不應(yīng)小于200mm，若仍有不允許的缺陷時(shí)，則對(duì)該焊縫百分之百檢查。9、鋼構(gòu)件涂裝9.1鋼構(gòu)件除銹（1）鋼結(jié)構(gòu)除銹與涂裝應(yīng)在制作檢驗(yàn)合格后進(jìn)行，鋼構(gòu)件在進(jìn)行涂裝前，必須將構(gòu)件表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、鐵銹、氧化皮、油污及附著物清除干凈。（2）除銹時(shí)，施工環(huán)境相對(duì)濕度80%以下，鋼材表面溫度應(yīng)高于空氣露點(diǎn)溫度5℃以上；（3）除銹合格后的鋼構(gòu)件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，才可涂底漆；（4）采用手工除銹時(shí)，對(duì)于構(gòu)件的角落等不易清理的部位應(yīng)靈活選擇噴射角度，確保無(wú)除銹死角。（5）構(gòu)件打砂完成后采用樣卡進(jìn)行100％檢查，使構(gòu)件除銹達(dá)到Sa2.5級(jí)。即在不放大的情況下進(jìn)行觀察時(shí)，表面應(yīng)無(wú)可見(jiàn)油脂和污垢，并且沒(méi)有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物，任何殘留的痕跡應(yīng)只是點(diǎn)狀或條紋的輕微色斑。9.2鋼構(gòu)件涂裝1、構(gòu)件防銹底漆選用溶劑型無(wú)機(jī)富鋅底漆，噴涂?jī)杀椋崮ず穸?5μm，中間漆根據(jù)防護(hù)涂料的特性要求確定。2、表面涂裝前，必須清除一切污垢以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運(yùn)輸、裝配過(guò)程中的部位及損傷部位和缺陷處，均須進(jìn)行重新除銹。采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤(rùn)滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫(xiě)隱蔽工程驗(yàn)收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗(yàn)收合格后方可施工。3、采用高壓無(wú)氣自動(dòng)噴涂機(jī)噴涂，施工前按產(chǎn)品要求將涂料加入進(jìn)料斗，按涂料厚度調(diào)整噴涂機(jī)參數(shù)，開(kāi)動(dòng)噴涂機(jī)進(jìn)行自動(dòng)噴涂。對(duì)于構(gòu)件的邊棱等不易噴涂的部位采用刷涂施工。4、噴涂防腐材料應(yīng)按順序進(jìn)行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進(jìn)行中間漆的噴涂施工，做到每道工序嚴(yán)格受控。5、施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無(wú)脫層、不空鼓、無(wú)流掛、無(wú)針孔，膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求。10、鋼構(gòu)件包裝（1）包裝的產(chǎn)品需產(chǎn)品檢驗(yàn)合格，隨行文件齊全，漆膜干燥。（2）包裝是根據(jù)構(gòu)件特點(diǎn)，裝卸條件等要求進(jìn)，做到包裝緊湊，防護(hù)周密，安全可靠。（3）產(chǎn)品包裝應(yīng)具有足夠強(qiáng)度，保證產(chǎn)品能經(jīng)受多次裝卸、運(yùn)輸無(wú)損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能安全可靠地運(yùn)抵目的地。（4）包裝材