鋼結構加工制作技術要求

鋼結構加工制作技術要求1鋼結構制作一般要求（1）構件加工制作質量應符合國家現行設計，《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》GB50205-2001驗收規(guī)范和標準。（2）鋼結構的制作單位，應根據已批準的技術設計文件對本套施工圖紙中的鋼結構部分進行深化設計，其內容應包括深化設計說明、節(jié)點及構件的構造設計，焊接工藝設計，加工圖設計。鋼結構制作前，應根據設計文件，本套圖紙的要求以及制作廠的條件、編制制作工藝。制作工藝書應包括：施工中所依據的標準、制作廠的質量保證體系，成品的質量保證和為保證成品達到規(guī)定的要求而制訂的措施，生產場地的布置，采用的加工、焊接設備和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質證明，各類檢查項目表格和生產進度計算表。對構造復雜的構件、節(jié)點進行工藝性試驗。制作單位所提供的圖紙，雖經審查，并不解除其對該圖紙內的所有資料，包括構件尺寸之準確性和現場安裝定位等所負的全責。當需要修改時，制作單位應向設計院申報，經同意和簽署文件后修改才能生效。（3）焊接鋼柱、鋼管柱、鋼梁、鋼支撐、鋼骨混凝土中的鋼構件均應在工廠采用埋弧自動焊焊接成型（除軋制型鋼），施焊前應進行工藝評定證明符合《GB\T9852-2008》的有關規(guī)定。（4）焊縫要滿足設計和規(guī)范要求。（5）鋼梁預留孔洞，按照設計圖紙所示尺寸、位置，在工廠制孔，并按設計要求補強，在工地安裝時，未經設計允許，不得以任何方式制孔。（6）焊接剖口形式及尺寸除圖中已注明者外，必須符合《GB\T985?2-2008》的規(guī)定。（7）所有構件上連接用螺栓的開孔為II類鉆孔不得采用沖孔,嚴禁用乙炔氣穿孔?？讖奖嚷菟üQ直徑大1.5mm（設計有要求按照設計執(zhí)行），孔壁表面粗糙度小于25μm.所有鋼構件制作前，應放樣，核實無誤后放下料。板材氣割或機械剪切后，應進行邊緣加工。（8）所有鋼構件的穿孔，均在工廠制孔，不得在工地制孔。如必須開孔，采用機械成孔。（9）鋼構件指定部位所設抗剪焊釘，必須在澆筑混凝土前施焊，并需認真進行質量檢查。（10）所有構件應銑兩端，并與柱、梁軸線成標準角度。（11）深化和加工制作應規(guī)避加勁板與焊縫相碰。（12）鋼結構構件的制作，其放樣、號料、切割、矯正、彎曲和邊緣加工、組裝、焊接、制孔、摩擦面的加工、端部加工等均應嚴格按照《鋼結構設計標準》(GB50017－2017)、《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50205－2001)中相關要求進行。（13）所有鋼材在使用前均應按相應規(guī)范的規(guī)定進行復檢，如有變形等情況，應采取不損壞鋼材的方法展直矯正。（14）所有構件、節(jié)點均應1：1足尺放大樣。（15）桿件盡量按最大長度下料，確需拼接時，應在壓桿應力小的部位采用全熔透對接焊縫拼接，拼接處必須設內襯鋼管，內襯管應與外管緊密貼合，拼接不得集中布置，對接焊縫均應進行無損探傷檢驗。（16）鑄鋼節(jié)點與鋼構件對接焊縫連接，連接面應進行機械加工。對于罩棚鋼結構和關鍵節(jié)點節(jié)點部位宜采用有限元軟件進行分析，并由施工單位進行深化設計，并對該節(jié)點進行足尺實驗，節(jié)點設計需考慮美觀和建筑效果呈現。（17）焊縫質量等級：除圖中說明外，所有柱頂支座節(jié)點的對接焊縫、鋼管節(jié)點的對接焊縫、鋼管壁豎向連接焊縫等級為一級；鋼管柱與鋼骨梁連接節(jié)點的對接焊縫，室外鋼柱與混凝土連接的V形支撐節(jié)點及其鋼骨埋件的對接焊縫，室外鋼管柱柱頂變截面處的對接焊縫,鋼管柱柱腳及柱腳埋件的對接焊縫等級也均為一級；其余圖中所注全熔透焊縫、對接焊縫除圖中說明外為二級焊縫;角焊縫為三級焊縫，但外觀質量符合二級。焊縫檢驗應按照《鋼結構焊接規(guī)范》GB50661-2011,《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2001及《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（GB/T11345）的規(guī)定。對一、二級焊縫進行超聲波探傷檢查和驗收，其質量應符合有關驗收規(guī)范及規(guī)程的規(guī)定，對不滿足要求存在問題的焊縫必須徹底清除重焊，對相貫線焊縫均應進行外觀缺陷和幾何尺寸檢查。所有焊縫表面應平滑過渡，對影響建筑外觀的焊縫，在不削弱其承載力的條件下，可進行打磨等平滑處理。（18）焊接開始前，應復查組裝質量、定位和對接質量。如不符合要求，應修正合格后方準施焊。焊縫應設引弧板和引出板，嚴禁在焊道區(qū)以外的母材上打火引弧。焊接時應根據工作地點的環(huán)境溫度、鋼材材質和厚度，選擇相應的預熱溫度對焊件進行預熱。預熱溫度控制按有關規(guī)定執(zhí)行。凡需預熱的構件，焊前應在焊道兩側各1.5倍焊件厚度且不小于100mm范圍內均勻進行預熱，預熱溫度的測量應在距焊道75mm處進行。當工作地點的環(huán)境為0℃以下時，焊接件的預熱溫度應通過試驗確定。板厚超過30mm，且有淬硬傾向和約束度較大的焊接，必要時進行后熱處理。后熱處理的溫度和時間可按有關規(guī)范執(zhí)行或按試驗確定。后熱處理應于焊后立即進行。后熱的加熱范圍為焊縫兩側各100mm，溫度的測量應在距焊縫中心線75mm處進行。焊縫后熱達到規(guī)定溫度后，按規(guī)定時間保溫，然后使焊件緩慢冷卻至常溫。焊接前，對母材焊道中心線兩側各2倍板厚加30mm的區(qū)域內進行超聲波探傷檢查。母材中不得有裂紋、夾層及分層等缺陷存在。嚴格控制焊接順序，盡可能減小垂直于板面方面的約束。根據母材的Ceq（碳當量）和Pcm（焊接裂紋敏感性系數）值選擇電加熱等預熱溫度和必要的后熱處理。焊后應焰除引弧板、引出板，并打磨光滑。（19）焊接工程按國家現行標準《鋼結構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）執(zhí)行。（20）對構造復雜的構件、節(jié)點進行工藝性試驗。盡量避免層狀撕裂構造，避免焊縫立體交叉大量集中在一處等現象出現，焊縫布置應對稱于構件重心。（22）鋼結構制作單位需對鋼構件按照施工圖紙進行深化且得到原設計單位及總包、設計顧問、業(yè)主確認后方可制作加工。（23）加工制作保證加工曲面鋼板的過程中鋼材的各項材質指標不變，并且不產生較大的殘余應力，并制定消除殘余應力的措施。應優(yōu)先采用熱加工成型工藝，并控制加熱度不超過鋼材軋制過程中的回火溫度，且不超過800℃。禁止冷加工工藝。（24）由工廠提供的成品鋼管應有出廠合格證。卷制鋼管采用的鋼板必須平直，不得使用表面銹蝕或受過沖擊的鋼板，并應有出廠證明書或試驗報告單。（25）卷管方向應與鋼板壓延方向一致。卷制鋼管前，應根據要求將板端開好坡口。為適應鋼管拼接的軸線要求，鋼管坡口端應與管軸線嚴格垂直。卷板過程中，應注意保證管端平面與管軸線垂直。（26）所有鋼構件的制作由指定工廠進行，投標文件明確投入本項目加工廠名，寫明每月產能。（27）需涂刷的板和型材的邊和角，應打磨至最小2mm半徑的倒角。（28）主桿件、次桿件及次桿件之間焊接接頭應進行實驗，將焊接工藝全過程詳細記錄，測量出焊接的收縮量，反饋到鋼構件的制作中，所謂桿件加工時增加長度的依據。（29）幕墻、建筑裝飾構件和其它維護結構與鋼結構連接的鋼件、預埋件以及空調、水電等設備的掛鉤、懸掛，應在相關施工詳圖中準確詳細表示，預先進行表面的防銹處理，需要鋼結構施工的在工廠完成焊接連接件的焊接工作。（30）鋼構件預留洞，按照設計圖紙所示尺寸，位置在工廠制孔，并按設計要求進行補強，在工地不得隨意制孔。（31）焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機、刨邊等方法進行。坡口機工時，應用樣板控制角度和各部分尺寸。（32）對于圓管節(jié)點的相貫線應由計算機放樣繪制，并由機器自動切割。（33）鋼屋蓋主結構、次結構、檁條結構應在出廠前進行拼裝，預拼裝單元應盡可能大。為確保工地安裝拼接順利提供基本條件。（34）制作廠焊接應盡量采用自動或半自動脈弧焊、氣體焊保護。根據工藝要求，進行焊接預熱及后熱，并采取防止層狀撕裂（特別是對于T型接頭、十字接頭、角接街頭焊接）、控制焊接變形的工藝措施。對重要構件重要節(jié)點，應進行焊后消除應力處理。（35）桿件拼裝接頭位置，可根據施工操作要求對設計圖紙中確定的位置作適當調整。有此需要時，應以書面文件專門標注并提請設計方審批。（36）鋼屋蓋主體結構設計位形即為施工位形。（37）鋼構件彎折加工采用熱彎工藝施工，如下圖：（38）所有構件在加工廠自檢合格、車間焊接的焊縫按設計和相關規(guī)范要求，自檢探傷合格，質量證明資料和探傷、復檢報告等齊全方可出廠。2制作質量控制程序和控制要點（1）每道工序生產第一批零部件時必須經檢驗員檢驗合格后方可繼續(xù)生產。（2）由質管部組織技術處、車間主任、工藝人員、檢驗員對重要構件的首件進行驗收，并做出質量評價及提出整改意見，合格后方可批量性生產。（3）由操作工人對已完成的本工序零部件按標準檢驗合格后填寫相應工序三檢記錄表，然后向檢驗員報檢；檢驗員確認三檢記錄表填寫符合要求后，按規(guī)定對零部件進行抽檢或全檢；合格簽證后方可轉入下道工序。（4）各工序實際加工過程中的質量控制實行三級檢驗（自檢、互檢、專檢）結合的方式，專檢員定位每條線專職檢查，檢查過程分巡回抽檢與關鍵工序必檢結合的方法。（5）構件入庫前在各道工序進行嚴格的檢測、控制（過程控制）。關鍵工序：材料入庫、焊縫探傷、配件質量、構件外型尺寸、涂裝質量等均需由操作者填寫報驗單，由專職檢驗員檢測合格簽字后才能轉入下道工序及入庫。3鋼構件制作檢測內容零件及部件加工前，應熟悉設計文件和施工詳圖，應做好各道工序的工藝準備；并應結合加工的實際情況，編制加工工藝文件。3.1放樣、號料(1)放樣前，放樣人員必須充分熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發(fā)現施工圖有遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須由鋼結構分包方滿足資質要求的設計單位簽發(fā)的設計變更認可，不得擅自修改。(2)構件的放樣必須采用計算機放樣，以保證構件精度。(3)號料前，號料人員應熟悉下料圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。(4)放樣和號料應根據施工詳圖和工藝文件進行，并應按要求預留余量。(5)放樣和樣板（樣桿）的允許偏差應符合表3.1-1的規(guī)定。表3.1-1放樣和樣板（樣桿）的允許偏差項目允許偏差平行線距離和分段尺寸±0.5mm樣板長度±0.5mm樣板寬度±0.5mm樣板對角線差1.0mm樣桿長度±1.0mm樣板的角度±20′(6)號料的允許偏差應符合表3.1-2的規(guī)定。表3.1-2號料的允許偏差（mm）項目允許偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5(7)主要零件應根據構件的受力特點和加工狀況，按工藝規(guī)定的方向進行號料。(8)號料后，零件和部件應按施工詳圖和工藝要求進行標識。3.2切割(1)切割及質量控制：切割前應清楚母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去。剪切邊應打磨。切割后應去除切割熔渣。對于組裝后無法精整的表面，如弧形鎖口內表面，應在組裝前進行處理。圖紙上的直角切口應以15mm的圓弧過渡（如小梁端翼腹板切口）。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透?；鹧媲懈詈箜氉詸z零件尺寸，然后標上零件所屬的工作令號、構件號、零件號，再由質檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。(2)鋼材切割可采用氣割、機械切割、等離子切割等方法，選用的切割方法應滿足工藝文件的要求。切割后的飛邊、毛刺應清理干凈。(3)鋼材切割面應無裂紋、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱。(4)氣割前鋼材切割區(qū)域表面應清理干凈。切割時，應根據設備類型、鋼材厚度、切割氣體等因素選擇適合的工藝參數。(5)氣割的允許偏差應符合表3.2-1的規(guī)定。表3.2-1氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度(6)機械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面應平整。碳素結構鋼在環(huán)境溫度低于-20℃、低合金結構鋼在環(huán)境溫度低于-15℃時，不得進行剪切、沖孔。(7)機械剪切的允許偏差應符合表3.2-2的規(guī)定。表3.2-2機械剪切的允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0(8)鋼網架（桁架）用鋼管桿件宜用管子車床或數控相貫線切割機下料，下料時應考慮加工余量和焊接收縮量，焊接收縮量可由工藝試驗確定。鋼管桿件加工的允許偏差應符合表3.2-3的規(guī)定。表3.2-3鋼管桿件加工的允許偏差（mm）項目允許偏差長度±1.0端面對管軸的垂直度0.005r管口曲線1.04邊緣加工4.1機械加工鋼板滾軋邊和構件端部進行銑平加工，包括底板在內的對接構件，在使用磨床、銑床或能夠在一個底座上處理整個截面的設計機床制作完后，其對接面應進行銑平加工。4.2邊緣加工可采用氣割和機械加工方法，對邊緣有特殊要求時宜采用精密切割。4.3氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0mm.。4.4邊緣加工的允許偏差應符合表4.4的規(guī)定。表4.4邊緣加工的允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度±1.0mm加工邊直線度/3000，且不應大于2.0mm相鄰兩邊夾角±6′加工面垂直度0.025t，且不應大于0.5mm加工面表面粗糙度Ra≤50μm4.5焊縫坡口可采用氣割、鏟削、刨邊機加工等方法，焊縫坡口的允許偏差應符合表4.5的規(guī)定。表4.5焊縫坡口的允許偏差項目允許偏差坡口角度±5°鈍邊±1.0mm4.6零部件采用銑床進行銑削加工邊緣時，加工后的允許偏差應符合表4.6的規(guī)定。表4.6零部件銑削加工后的允許偏差（mm）項目允許偏差兩端銑平時零件長度、寬度±1.0銑平面的平面度0.3銑平面的垂直度/15005組裝組裝前操作者應對零件進行嚴格檢驗，合格后方可開始組裝并將鋼板矯正至不平度允許范圍（當t<14mm時，不平度為1.5mm，當t≥14mm時，不平度為1.0mm）內。5.1構件組裝前，組裝人員應熟悉施工詳圖、組裝工藝及有關技術文件的要求，檢查組裝用的零部件的材質、規(guī)格、外觀、尺寸、數量等均應符合設計要求。5.2組裝焊接處的連接接觸面及沿邊緣30mm～50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等，應在組裝前清除干凈。5.3板材、型材的拼接應在構件組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、校正并經檢驗合格后進行。5.4焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距，不宜小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于600mm；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。5.5箱形構件的側板拼接長度不應小于600mm，相鄰兩側板拼接縫的間距不宜小于200mm；側板在寬度方向不宜拼接，當寬度超過2400mm確需拼接時，最小拼接寬度不宜小于板寬的1/4。5.6設計無特殊要求時，熱軋型鋼可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接長度不應小于600mm。5.7鋼管接長時每個節(jié)間宜為一個接頭，最短接長長度應符合下列規(guī)定：（1）當鋼管直徑d≤500mm時，不應小于500mm；（2）當鋼管直徑500mm＜d≤1000mm，不應小于直徑d；（3）當鋼管直徑d＞1000mm時，不應小于1000mm；（4）當鋼管采用卷制方式加工成型時，可由若干個接頭，但最短接長長度應符合本條第1～3款的要求。5.8鋼管接長時，相鄰管節(jié)或管段的縱向焊縫應錯開，錯開的最小距離(沿弧長方向)不應小于鋼管壁厚的5倍，且不應小于200mm。5.9部件拼接焊縫應符合設計文件的要求，當設計無要求時，應采用全熔透等強對接焊縫。5.10構件組裝應根據設計要求、構件形式、連接方式、焊接方法和焊接順序等確定合理的組裝順序。構件組裝宜在組裝平臺、組裝支承架或專用設備上進行，組裝平臺及組裝支承架應有足夠的強度和剛度，并應便于構件的裝卸、定位。在組裝平臺或組裝支承架上宜畫出構件的中心線、端面位置線、輪廓線和標高線等基準線。5.11構件組裝可采用地樣法、仿形復制裝配法、胎模裝配法和專用設備裝配法等方法；組裝時可采用立裝、臥裝等方式。5.12構件組裝間隙應符合設計和工藝文件要求，當設計和工藝文件無規(guī)定時，組裝間隙不宜大于2.0mm。5.13焊接構件組裝時應預設焊接收縮量，并應對各部件進行合理的焊接收縮量分配。重要或復雜構件宜通過工藝性試驗確定焊接收縮量。5.14設計要求起拱的構件，應在組裝時按規(guī)定的起拱值進行起拱，起拱允許偏差不應大于起拱值的10%，且不應大于10mm。設計未要求但施工工藝要求起拱的構件，起拱允許偏差不應大于起拱值的±10%，且不應大于±10mm。5.15桁架結構組裝時，桿件軸線交點偏移不應大于3mm。5.16吊車梁和吊車桁架組裝、焊接完成后不應允許下撓。吊車梁的下翼緣和重要受力構件的受拉面不得焊接工裝夾具、臨時定位板、臨時連接板等。5.17拆除臨時工裝夾具、臨時定位板、臨時連接板等，嚴禁用錘擊落，應在距離構件表面3mm～5mm處采用火焰切除，對殘留的焊疤應打磨平整，且不得損傷母材。5.18構件端部銑平后頂緊接觸面應有75%以上的面積密貼，應用0.3mm的塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣最大間隙不應大于0.8mm。5.19構件的隱蔽部位應在焊接和涂裝檢查合格后封閉；完全封閉的構件內表面可不涂裝。5.20構件應在組裝完成并經檢驗合格后進行焊接。5.21焊接完成后的構件應根據設計和工藝文件要求進行端面加工。5.22構件組裝的尺寸偏差，應符合設計文件和現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205的有關規(guī)定。6焊接所有焊接一級、二級焊縫焊工必須有相應的資格證書或經焊接工程師認可。焊條、焊劑是否按要求烘焙（焊條在空氣外4小時后需重新烘焙），檢查烘焙記錄；瓶內CO2氣體壓力低于1Mpa時停用。焊接開始前焊工對焊接組裝坡口進行檢查，有不合格時向焊接檢驗員提出，焊接檢驗員確認后通知冷作檢驗員令組裝者返工。引弧板是否按工藝要求裝配。焊接過程中抽檢電流、電壓等工藝參數，焊接順序是否符合工藝。栓釘焊構件中焊接面的水、銹、油等是否清除干凈；栓釘焊的檢驗按工藝進行。焊縫外觀100%檢驗焊縫表面應均勻、平滑、無折皺、間斷和未焊滿，并與基本金屬平緩連接，嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑、針狀氣孔，有裂紋時應做磁粉探傷。焊縫外觀檢驗的允許偏差：項目允許偏差或質量標準圖例焊腳尺寸偏差d≤6mm+1.5mm0d＞6mm+3mm0角焊縫余高d≤6mm+1.5mm0d＞6mm+3mm0焊縫余高b＜15mm+3mm+0.5mm15mm≤b＜20mm+4mm+0.5mmT型接頭焊縫余高t≤40mma＝t/4mm+5mm0t＞40mma＝10mm+5mm0焊縫寬度差在任意150mm范圍內≤5mm焊縫表面高低差在任意25mm范圍內≤2.5mm咬邊≤t/20，≤0.5mm在受拉對接焊縫中，咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%；在角焊縫中，咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔；角焊縫允許有直徑不大于1.0mm的氣孔，但在任意1000mm范圍內不得大于3個；焊縫長度不足1000mm的不得大于2個。注：超聲波檢查：柱的主焊縫、拼接焊縫均為一級焊縫，其他按施工圖要求檢查。7構件矯正和成型構件外形矯正宜采取先總體后局部、先主要后次要、先下部后上部的順序；構件外形矯正可采用冷矯正和熱矯正。當設計有要求時，矯正方法和矯正溫度應符合設計文件要求。1鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機；合成梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機，但矯正后的鋼材，表面上不應有嚴重的凹陷，凹痕及其它損傷。2熱矯正時應注意不能損傷母材，加熱的溫度不得超過工藝規(guī)定的溫度。3構件的所有自由邊角應有約2mm的倒角，以免油漆開裂（根據油漆說明書定）。4矯正可采用機械矯正、加熱矯正、加熱與機械聯合矯正等方法。5碳素結構鋼在環(huán)境溫度低于-16℃、低合金結構鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度應為700℃~800℃，最高溫度嚴禁超過900℃，最低溫度不得低于600℃。6當零件采用熱加工成型時，可根據材料的含碳量，選擇不同的加熱溫度。加熱溫度應控制在900℃～1000℃，也可控制在1100℃~1300℃；碳素結構鋼和低合金結構鋼在溫度分別下降到700℃和800℃前，應結束加工；低合金結構鋼應自然冷卻。7熱加工成型溫度應均勻，同一構件不應反復進行熱加工；溫度冷卻到200℃~400℃時，嚴禁捶打、彎曲和成型。8工廠冷成型加工鋼管，可采用卷制或壓制工藝。9矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹痕或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應超過鋼材厚度允許負偏差的1/2。10型鋼冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高，應符表10要求表10冷矯正冷彎的最小曲率半徑和最大彎曲矢高（mm）鋼材類別圖例對應軸矯正彎曲鋼板扁鋼x-x50t25ty-y（僅對扁鋼軸線）100b50b角鋼x-x90b45b槽鋼x-x50h25hy-y90b45b工字鋼x-x50h25hy-y50b25b注：r為曲率半徑；f為彎曲矢高；ι為彎曲弦長；t為板厚；b為寬度。11鋼材矯正后的允許偏差應符合表11的規(guī)定。表11鋼材矯正后的允許偏差(mm)項目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t≤141.5t>141.0型鋼彎曲矢高/1000且不應大于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90°槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.012鋼管彎曲成型的允許偏差應符合表4.12表的規(guī)定。表4.12鋼管彎曲成型的允許偏差（mm）項目允許偏差直徑±d/200且≤±5.0構件長度±3.0管口圓度d/200且≤5.0管中間圓度d/100且≤8.0彎曲矢高/1500且≤5.0注：d為鋼管直徑。8構件端部加工8.1構件端部加工應在構件組裝、焊接完成并矯正檢驗合格后進行。構件的端面銑平加工可用端銑床加工。8.2構件的端部銑平加工應符合下列規(guī)定：（1）應根據工藝要求預先確定端部銑削量，銑削量不宜小于5mm；（2）應按設計文件及現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205的有關規(guī)定，控制銑平面的平面度和垂直度。（3）端部銑平面的允許偏差如下表：項目允許偏差兩端銑平時的構件長度±2mm銑平面的平直度0.3mm端面傾斜度(正切值)≤1/1500mm表面粗糙度0.03mm9制孔要求9.1制孔（1）采用數控鉆床鉆范本后套鉆節(jié)點板螺栓孔群（針對相同類型數量多，一般螺栓孔針對相同類型數量較少）和地腳螺栓孔的鉆孔，可采用劃線孔的方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。（2）孔位的允許偏差應符合GB50250-2001施工規(guī)范的要求。（3）摩擦型螺栓及粗制螺栓的螺栓孔應按所有現行相關法規(guī)和規(guī)范要求采用。（4）孔的飛邊、毛刺清理除盡。9.2制孔可采用鉆孔、沖孔、銑孔、鉸孔、鏜孔和锪孔等方法，對直徑較大或長形孔也可采用氣割制孔。9.3利用鉆床進行多層板鉆孔時，應采取有效的防止攢動措施。9.4機械或氣割制孔后，應清除孔周邊的毛刺、切屑等雜物；孔壁應圓滑，應無裂紋和大于1.0mm的缺棱。9.4檢驗公差（1）高強度螺栓孔徑的允許偏差名稱允許偏差(mm)螺栓121620（22）24（27）30孔徑13.51522（24）26（30）33不圓度(直徑差)1.01.5中心線傾斜不應大于板厚的3%，且單層板不得大于2.0mm，多層板疊組合不得大于3.0mm（2）孔間距離的允許偏差項目允許偏差(mm)≤500>500-1200>1200-3000>3000同一組內相鄰兩孔間±0.7---同一組內任意兩孔間±1.0±1.2--相鄰兩組的端孔間±1.2±1.5±2.0±3.010拋丸及涂裝檢驗構件經過前面各道工序，驗收合格后進入拋丸涂裝工序。拋丸前，鋼構表面應經過清磨處理，所有焊縫已按設計要求進行表面及探傷檢查，并已返工返修好。（1）拋丸要求：a、構件要按設計要求達到除銹等級，滿足構件涂裝要求；b、對高強度螺栓連接的摩擦面要達到設計要求的抗滑移系數值，以上均要通過相關試驗確定拋丸系數及鋼丸的種類和搭配。涂裝前，必須先了解本工程的設計要求，達到設計除銹等級要求。（2)報監(jiān)理驗收構件拋丸涂裝經檢驗后，報駐廠監(jiān)理驗收，同步將拋丸除銹電子版資料發(fā)監(jiān)理、發(fā)包方等鋼結構專業(yè)管理人員。（3)防腐油漆涂裝參見防腐章節(jié)。11預拼裝及檢驗11.1構件出廠安裝前需對構件作預拼裝，以檢驗各構件連接的準確性，預拼裝前，將制定預拼裝工藝，明確預拼裝的檢驗批的劃分，預拼裝的方法及檢驗要求。預拼裝前，單個構件應檢查合格，當同一類型構件較多時，可選擇一定數量的代表性構件進行預拼裝。11.2構件