壓力管道作業(yè)指導書

壓力管道作業(yè)指導書

1、閥門檢驗、試驗工藝..........................................2

2、工業(yè)管道伴熱管施工工藝6

3、工業(yè)管道化學清洗工藝導則....................................9

4、工業(yè)管道系統(tǒng)氣密試驗工藝...................................13

5、工業(yè)管道強度、嚴密性試驗工藝...............................16

6、工業(yè)管道脫脂工藝...........................................21

7、工業(yè)管道系統(tǒng)沖洗與吹掃工藝25

8、工業(yè)管道支吊架預制安裝工藝.............28

9、埋地鋼制工業(yè)管道防腐工藝...................................34

10、埋地鋼制工業(yè)管道施工工藝39

11、熱力管道預制安裝工藝.....................................46

12、壓力管道安裝工藝導則....................................48

13、壓力管道閥門安裝工藝導則..................................57

14、壓力管道絕熱工程施工工藝導則..............................61

15、壓力管道涂漆防腐工藝導則..................................66

16、壓力管道儀表及儀表管道安裝工藝............................71

17、壓力管道支吊架制作安裝工藝導則............................76

18、中低壓工業(yè)管道安裝工藝....................................79

19、中低壓工業(yè)管道預制工藝…........85

20、壓力管道焊接工藝導則.....................................92

21、碳鋼管道焊接工藝導則.....................................96

22、手工電弧焊焊接工藝規(guī)程...................................100

23、手工鋁極室弧焊工藝規(guī)程...................................107

24、壓力管道自動焊焊接工藝導則...............................114

一、閥門檢驗、試驗工藝

1范圍

本標準適用于工業(yè)管道、公用管道用金屬閥門的檢驗與試驗。設計文件與顧客對閥門檢驗

與試驗另有要求時，應按要求進行。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不含勘誤的內(nèi)容）或者修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的

各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標

準。

GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

HG20225—95《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

SH/T3064-2003《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規(guī)程》

SH3518-2000《閥門檢驗與管理規(guī)程》

3施工準備

3.1閥門試壓站

3.1.1閥門檢、試驗應有獨立的工作場地，如待試壓件存放區(qū)、試壓區(qū)、試壓成品（合格品）

區(qū)與不合格品區(qū)；

3.1.2試壓廠房內(nèi)通風、照明良好；

3.1.3閥門試壓站應由健全的操作規(guī)程與管理制度。

3.2要緊施工設備、機具

3.2.1要緊施工設備

閥門試壓機或者電動試壓泵、手動試壓泵、小型空壓機。

3.2.2要緊機具

15T、30T,100T千斤頂、經(jīng)計量合格的壓力表、活動扳手、呆扳手、倒鏈、管鉗、螺絲刀

等

3.2.3要緊工具：閥門試壓器具

3.2.4消耗材料

各類石棉橡膠板、膠皮、鉗板、各類盤根。

4施工工藝

4.1檢驗試驗程序見圖U

不

合

格

品

處

理

圖1檢驗試驗程序

4.2檢驗要求

4.2.1閥門務必具有出廠合格證與制造廠的銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫

度與工作介質(zhì)等。

4.2.2嚴密性試驗不合格的閥門，務必解體檢查或者根據(jù)有關文件辦理退庫，閥門解體后，須

重新試驗。

4.2.3合金鋼閥門與高壓閥門，每批應抽查10%,且很多于1個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如

有不合格，則需逐個檢查。

4.2.4閥門解體檢查后，質(zhì)量應符合下列要求：

——閥座與閥體結(jié)合牢固。

——閥蓋與閥體的配合良好。

一一墊片、填料、螺栓等材質(zhì)正確、數(shù)量齊全、無缺陷。

4.2.4試驗比例

4.2.4.1輸送設計壓力＞lMpa或者設計WIMpa且設計溫度小于-29C或者大于186c的非可燃

流體、無毒性流體管道的閥門應逐個進行試驗；

4.2.4.2設計壓力WIMpa且設計溫度為一29—186℃的非可燃流體、無毒流體，應每批抽查

10%且很多于1個，進行液壓試驗。若有不合格，應加倍檢查，仍有不合格時，則該批閥門不

得使用；

4.2.4.3公稱壓力VIMpa,且公稱直徑2600mm的閘閥，對焊閥門可不單獨進行液壓試驗，可

在系統(tǒng)試驗時進行檢查。

4.2.4.4顧客有更高的試驗比例要求時，應尊重顧客的要求。

4.2.1強度試驗試驗壓力

公稱壓力W3L4Mpa時，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。公稱壓力＞31.4Mpa時，其試驗

壓力應按表1要求進行。

表1閥門殼體強度試驗壓力

公稱壓力(Mpa)試驗壓力(Mpa)

39.254.9

4968.7

62.788.2

試驗介質(zhì)：試驗介質(zhì)宜使用水或者煤油，如設計文件或者顧客另有要求時，按要求進行試

驗。關于不銹鋼閥門，如用水作試驗介質(zhì)，水中的氯離子含量不得超過0.2mg/L。保壓時間、

閥門強度試驗保壓時間應符合表2的規(guī)定，其中蝶閥殼體強度試驗保壓時間應符合表3的規(guī)

定。、

表2通常閥門試驗最短保壓時間

試驗保壓時間(s)

公稱直徑(mm)閥體

止回閥其他閥類

W506015

65—1506060

200—30060120

1350120300

表3蝶閥強度試驗最短保壓時間

公稱通徑(mm)試驗保壓時間(S)

W5015

65-15060

2250180

4.2.2嚴密性試驗

4.2.2.1嚴密性試驗指閥門啟閉件與閥體等密封副止漏性能試驗，上密封試驗(倒密封試驗)

指閥桿與閥蓋密封副止漏試驗；

4.2.2.2起截斷作用的各類閥門，應進行密封試驗。有上密封結(jié)構(gòu)的閥門還應進行上密封試驗;

密封試驗介質(zhì)可用水、煤油、關于奧氏體不銹鋼閥門，水中氯離子含量不得超過0.2mg/L；

4.2.3試驗壓力

試驗介質(zhì)為液體時，試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.1倍；試驗介質(zhì)為氣體時，密封試驗

壓力應為閥門公稱壓力的1.1倍，且不大于0.6Mpa。

4.2.4密封試驗的保壓時間應符合表4的規(guī)定。

表4密封試驗保壓時間

公稱通徑試驗保壓時間(S)

(mm)上密封試驗密封試驗

止回閥其他閥類蝶閥

W5015601515

65/p>

200-300606012060

235012012012060

4.2.5介質(zhì)引入方向與施壓方向

規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門，如截止閥，應按流通方向引入介質(zhì)與施壓，但止回閥應從反

方向引入介質(zhì)與施壓。

沒有規(guī)定流通方向的閥門，如閘閥、球閥，應分別從每一端引入介質(zhì)與施壓。有兩個密封

副的閥門，如雙閘板閥，向兩個密封副之間的腔體引入介質(zhì)與施壓。

4.2.6試驗要求

減壓閥與疏水閥的動作試驗應在安裝后的系統(tǒng)中進行。

閥門做液體試驗時，應排凈閥體內(nèi)空氣，閥門試驗合格后，應及時排除積水，必要時，可

用空氣吹干或者采取其他保護措施。

試驗合格后，應將閥門兩端密封，并做好標志（鋼印或者色標）。

5質(zhì)量標準

5.1閥門達到保壓時間后，閥體（包含填料與中口連接處）不得發(fā)生滲漏。

5.2不得發(fā)生結(jié)構(gòu)損傷。

5.3閥門密封面的同意泄漏量，應符合表5的規(guī)定。

表5密封面的同意泄漏量

金屬密封閥門（除止回閥外）金屬密封止回閥

彈性密

液體試驗氣體試驗封閥門液體試驗氣體試驗

公稱直徑（滴/min）（氣泡/min）（滴/min）（氣泡/min）

W5000000

50-15012720DN/25X3DN/25X0.042

200-300201200

>300281680

注：（D氣體滲透量為大氣壓下的體積，若為氣泡，則1個氣泡等于0.3cm2計算。

（2）關于液體試驗，1ml按16滴計算。

（3）0表示在規(guī)定的最短保壓時間內(nèi)應無泄漏。

二、工業(yè)管道伴熱管施工工藝

1范圍

本工作程序適用于工業(yè)金屬管道工程中熱水與蒸汽伴熱管道施工，包含伴熱管蒸汽分配站

與冷凝液回收站的管線施工。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不含勘誤的內(nèi)容）或者修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的

各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標

準。

GB50184—93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》

GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規(guī)程》

3施工準備

3.1材料檢驗

3.1.1所有施工用料應符合設計要求，且有質(zhì)量證明書或者合格證。

3.1.2用紫銅管或者不銹鋼管作伴熱管時，管材應為已進行消除加工應力的退火狀態(tài)，假如不

是退火狀態(tài)，應采取措施降低管材硬度，以便于安裝時煨彎加工。

3.2施工機具

3.2.1施工設備：電焊機、氮弧焊機、焊條烘干設備等；

3.2.2施工機具：磨光機、無齒鋸、套絲機、氣體切割器等；

3.2.3施工工裝：彎管器

3.3作業(yè)條件

3.3.1被伴熱的主管已安裝；

3.3.2伴熱介質(zhì)的主管已安裝；

3.3.3伴熱施工區(qū)域的土建工程己施工完畢，具備小管施工條件。

4施工工藝

4.1施工程序見圖4.1。

圖1施工程序圖

4.2伴熱站應進行集中預制，預制時要按設計文件的要求開孔與焊接支管，開孔宜使用機械方

法，預制時應采取措施防止焊接變形。

4.3伴熱站的安裝位置，應按設計文件要求進行布置，如設計文件無規(guī)定時，應考慮現(xiàn)場情況,

由工程技術人員畫出布置圖，伴熱站的布置應以管線布置就近、集中為原則，盡量減少工程量。

4.4伴熱站伴熱線引出點到主管的管線布置應充分考慮對保溫工程的影響與外觀的美觀，要求

成排成束布置。

4.5疏水器安裝時，應注意介質(zhì)流入方向與安裝方向，根據(jù)疏水器的型號決定是水平安裝或者

垂直安裝，其安裝位置應易于拆卸保護。

4.6單根伴熱線應位于主管的正下方，如圖2b所示；雙伴熱或者多根伴熱時，伴熱管安裝位

置應如圖2a所示。

圖2伴熱線位置示意圖

4.7伴熱管應與主管綁扎牢固，禁止伴熱管與主管焊接，綁扎間距設計無規(guī)定時，應符合下表

1的規(guī)定。

表1直伴熱管綁扎點間距(mm)

伴熱管公稱直徑綁扎點間距

10800

151000

201500

>202000

4.7.1伴熱管不同意與主管直接接觸時，應采取有效的隔離措施。

4.7.2綁扎材料應選擇對主管要無污染材料如鍍鋅鐵絲，必要時應采取隔離材料。

4.8伴熱管通過主管法蘭，特別是法蘭式閥門(包含調(diào)節(jié)閥等儀表件)時，應充分考慮拆卸保護,

增加可拆卸連接件，如法蘭、活接頭等。

4.9伴熱管直線長度如設計文件有規(guī)定的，技設計文件的要求實施，若設計文件無規(guī)定，其長

度通常不宜超過30米，若超過30米，應設置。型膨脹彎。

5質(zhì)量標準

5.1伴熱管線的慌彎，應符合標準、標準的要求，嚴禁燒扁，煨制時應盡量考慮利用煨彎工具

進行冷燃加工，熱燃時要注意加熱溫度。

5.2伴熱管安裝要與主管要平行，排列整齊，定位正確、牢固。

5.3伴熱管與主管要綁扎牢固，符合要求；

5.4伴熱線的焊接務必按有關標準進行，焊縫務必焊兩遍，外觀成型美觀，焊縫外表不得有飛

濺、夾渣等現(xiàn)象。

5.5伴熱管在使用前應進行除銹與刷油。

5.6伴熱管應逐根進行吹掃，吹掃前應將疏水器或者疏水器的芯拆除，吹掃合格后，再將疏水

器復位，并檢查疏水器的工作情況，做好記錄。

5.7伴熱管線的試驗執(zhí)行《工業(yè)管道強度、嚴密性試驗施工工藝》的有關規(guī)定。

6成品保護

6.1蒸汽分配站預制完后，務必及時地將敝口處用膠布封堵。

6.2現(xiàn)場安裝完的伴熱管應及時捆扎，務必時應加支撐。

6.3安裝完的伴熱管，施工人員不得在伴熱管線上行走，也不得被用作吊裝支撐點。

6.4現(xiàn)場安裝完后蒸汽分配站上所有法蘭螺栓要進行防腐保護。

三、工業(yè)管道化學清洗工藝導則

1范圍

本標準適用于工業(yè)金屬管道工程中設計文件規(guī)定的需要進行化學清洗的管道施工。本標準

不適用于工業(yè)金屬管道工程中用水沖洗與油清洗的施工。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不含勘誤的內(nèi)容）或者修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的

各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標

準。

GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規(guī)程》

3施工準備

3.1材料準備

3.1.1所有用于工業(yè)管道化學清洗的化學清洗藥品務必具有出廠質(zhì)量合格證明書，其化學成分

與特性務必符合有關標準的要求。

3.1.2用于現(xiàn)場臨時接管的管子及其配件、材料宜使用不銹鋼或者塑料制品。

3.1.3用于現(xiàn)場盛接清洗化學藥品的容器應使用不銹鋼或者塑料制品。

3.2設備機具:設備：耐酸泵、不銹鋼水槽、水泵、空壓機、清洗質(zhì)量檢查用黑光燈、YX—125

攜帶式螢光探傷儀（功率125W）等。用于浸泡法與擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不銹鋼

刷、毛刷與橡膠手套、口罩等必備的勞動保護用品。

3.3作業(yè)條件:試壓已經(jīng)結(jié)束，并辦理工序交接。

4施工工藝

表1碳素鋼及低合金鋼管道酸洗液與鈍化液配方

溶循環(huán)法槽式浸泡法

液

配方一配方二配方一配方二

濃

時

名

名

溫

溫

溫

濃P濃溫時P濃p

度

間名時間PH時間

稱

稱

度

度

度

度H度度名稱間H度H

.稱min值％min

%1值%min值%值

鹽V?鹽鹽

磷酸G

酸O酸2

酸NEOS0

?常

洗常常3

一0溫

烏

烏

45馬120

液W

溫0溫PC400

洛

洛

洛5.（日t

托-

托

托0

1.本）1

品7

品

品

碳

中

氨

酸

與Pg常氨'活

水V————一

鈉

水150.315

d9溫水溫

割

亞

亞

亞

鈍

理

哪

硝

硝

硝

常

化

5就

常S朗常

溫

酸

酸

酸o

液25Ch3

鈉

鈉

鈉溫10溫

02

4.1施工程序見圖1。

圖1施工程序

4.2安裝臨時管線(需要循環(huán)酸洗時)

4.2.1臨時配管口徑，原則上主管直徑小于100mm,支管直徑與正式管徑相同；

4.2.2布置好放空線與排凝線

4.2.3臨時配管應根據(jù)實際需要加臨時支架。

4.3預清理

管道內(nèi)表面有明顯油斑時，不論使用何種酸洗方法，酸洗前應進行必要的預除油處理，通

常使用5%的碳酸鈉溶液清除油污或者用四氯化碳(或者三氯乙烯)進行脫脂處理。同時檢查焊

縫質(zhì)量，如有較大焊瘤及焊渣等，應加以處理。

表2不銹耐酸鋼管道酸洗與鈍化液配方

配方一配方二

溶液名稱體積比

名稱濃度％溫度℃時間min名稱溫度。C時間min

例％

硝酸

氫氟酸(HF)1—515

(HNO3)

酸洗液15氫氟酸49—6026

硝酸鈉(NaNO3)10—201

(HF)

水(H水)余量常溫水(H2O)84

中與液碳硝酸(NaCO2)56—10

鈍化液硝酸(HNO3)3046

4.4酸洗

4.4.1可使用槽浸法或者系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗，酸洗液應按規(guī)定的配方按順序進行配制，并應

攪拌均勻。酸洗液、中與液及鈍化液的配方，當設計未規(guī)定時，按表1與表2的規(guī)定配制使用。

4.4.2系統(tǒng)循環(huán)法即用酸泵向管內(nèi)邊灌酸液，邊排空氣，排凈空氣后再進行循環(huán)，酸洗的操作

溫度與持續(xù)時間，應根據(jù)銹斑去除情況而定，通常情況持續(xù)6—8小時，酸洗液溫度為70c左

右。

4.4.3酸洗過程中，應定期分析酸洗液的成分并及時補充新液，當除銹效果明顯下降時，應予

以更換。

4.5中與清洗

酸洗排凈后，接上中與液膠管，用泵動態(tài)進行管內(nèi)殘存酸液的中與。在排放口用PH試紙

檢查，當溶液呈中性或者弱堿性時，即停止中與。

4.6鈍化

酸洗、中與合格后，接上鈍化液膠管，啟動泵向管內(nèi)灌送鈍化液，邊灌邊排空氣，使鈍化

液在管內(nèi)循環(huán)半小時后，再靜態(tài)2小時后排放干凈。

4.7水沖洗

鈍化后，開啟水泵用潔凈水沖洗循環(huán)系統(tǒng)。

4.8干燥：水沖洗后，立即用干燥氣吹掃循環(huán)系統(tǒng)，直至管道內(nèi)殘液全部排凈。

4.8.1水沖洗合格后，用干燥無油空氣或者氮氣完全吹干管內(nèi)壁，碳鋼管內(nèi)壁呈銀灰色認為合

格。

4.8.2在完成系統(tǒng)吹掃干燥后，應在短時間內(nèi)拆除臨時管線，并將拆除的管道附件恢復。假如

距調(diào)試、開車時間較長，待管道系統(tǒng)恢復后，在系統(tǒng)內(nèi)充0.07Mpa的氮氣對管道系統(tǒng)進行氮

封保護。

4.9關于小型管段，管件等可使用浸泡法清洗，清洗時將管段、管件直接放入各溶液槽中，其

步驟與循環(huán)清洗一樣，經(jīng)酸洗、中與、鈍化、水洗、干燥后組裝，根據(jù)需要進行充氮保護。

5質(zhì)量標準

5.1管內(nèi)表面或者清洗件表面無鐵銹與氧化斑跡，無雜質(zhì)、水垢并呈金屬光澤。

5.2酸洗后的管道以目測檢查法以管道內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。

5.3中與后，溶液的PH值應為9—9.5o

5.4鈍化的質(zhì)量以蘭點檢驗法檢查鈍化膜致密性。用檢驗液一滴點于鈍化表面，15min內(nèi)出現(xiàn)

的蘭點，少于8點為合格。見表3。

表3蘭點檢驗液配方

藥劑名稱鹽酸硫酸鐵氧化鉀蒸鐳水

含量51589

6施工注意事項

6.1為獲得良好的清洗質(zhì)量，使化學清洗溶液在一定流速下對管內(nèi)壁產(chǎn)生沖蝕最佳效果，應選

用大揚程大流量耐蝕泵使溶液在一定壓力下對整個回路管道進行循環(huán)清洗。

6.2酸洗時，管內(nèi)排空很重要，一定要使管內(nèi)不產(chǎn)生氣囊，否則該處鐵銹洗不到，會嚴重影響

酸洗質(zhì)量。

6.3酸洗液與鈍化液要經(jīng)常檢查其濃度，應始終保持規(guī)定的濃度，否則影響處理效果。

6.4應嚴禁酸液與中與液、鈍化液相混合，特別鈍化液，否則將產(chǎn)生有毒的二氧化氮氣體，影

響操作人員身體健康。

6.5酸洗完成后應隨即進行鈍化，鈍化完畢隨即密封，中造不能停頓，以免管內(nèi)再次氧化。

7成品保護

7.1所有清洗合格的管道及其附件不得損壞，如不能及時進行管道系統(tǒng)復位，務必用塑料布進

行包封。

7.2復位后，要求氮封時，應及時在系統(tǒng)內(nèi)充氮氣，并將系統(tǒng)內(nèi)空氣置換完，每系統(tǒng)應設置兩

塊以上的壓力表監(jiān)視氮封壓力。為保證氮封效果，應設立專人進行定時檢查，當系統(tǒng)內(nèi)氮氣壓

力低于0.05Mpa時，應及時補充氮氣，并保證氮氣壓力在0.07—0.IMpa。

四、工業(yè)管道系統(tǒng)氣密試驗工藝

1范圍

本標準適用于按《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》所指定的工業(yè)管道工程的系統(tǒng)氣壓嚴密

性試驗（簡稱氣密試驗）。本標準也適用于工業(yè)管道工程中要求做管道系統(tǒng)真空度試驗的施工。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不含勘誤的內(nèi)容）或者修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的

各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標

準。

GB50184-93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量評定標準》

GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規(guī)程》

3施工準備

3.1材料要求

3.1.1系統(tǒng)氣密使用的施工材料，如無縫鋼管、高壓橡膠軟管、閥門、鋼板等，務必具有制造

廠質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，并應按標準進行外觀檢驗合格。

3.1.2系統(tǒng)氣密使用的各類規(guī)格壓力表，其精度等級應不低于L6級，表的刻度值應為氣密試

驗壓力的1.5倍，并經(jīng)校驗合格。

3.2要緊機具

3.2.1常用設備：氨弧焊機、電焊機、真空泵、空氣壓縮機等。

3.2.2常用工具：角向磨光機、氧乙烘割炬與焊炬、液壓板手、無齒鋸、扳手等常用工具。

3.3試驗條件

3.3.1系統(tǒng)氣密試驗前管道系統(tǒng)已經(jīng)壓力試驗及吹掃合格，系統(tǒng)封閉完成,各類施工記錄齊全,

并按設計要求對管道系統(tǒng)檢查確認完成。

3.3.2所有參與管道系統(tǒng)氣密的機器單機試車合格，設備封閉完，并經(jīng)確認檢查，施工記錄齊

全。

3.3.3建設單位的操作部門按生產(chǎn)流程，并結(jié)合投料試車程序與系統(tǒng)中壓力等級已編制完成系

統(tǒng)氣密方案，繪制出系統(tǒng)氣密流程圖，并經(jīng)審核批準。

3.3.4施工單位會同建設單位，對參與系統(tǒng)氣密施工有關責任人員按方案要求進行技術交底，

如必要，施工單位應對參與施工人員進行再次技術交底，做到責任明確，安全措施明確。

4施工工藝

4.1試驗程序見圖L

氣密試,驗準備二

充氣

預"試驗二

上壓

穩(wěn)壓檢查、確認

「q

泄壓

*

系統(tǒng)復位

真空度試驗

圖1施工程序

4.2施工工藝

4.2.1管道系統(tǒng)氣密試驗應盡量利用生產(chǎn)裝置內(nèi)的大型壓縮機，無此條件可使用臨時空氣壓縮

機或者氮氣鋼瓶充壓，臨時管線連接如圖2；

4.2.2充氣

打開進氣閥門進行充氣，充氣時應使用小流量，緩慢進行。

4.2.3預試驗

氣密試驗前，應進行預試驗，預試驗壓力應根據(jù)氣體試驗壓力的大小在0.1—0.5Mpa的

范圍內(nèi)選取，并穩(wěn)壓進行檢查，檢查使用中性發(fā)泡劑，無泄漏、目測無變形再繼續(xù)升壓。

4.2.4升壓

管道系統(tǒng)氣密試驗升壓時，應逐級緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓進行

全面檢查，末發(fā)現(xiàn)異狀或者泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試

驗壓力。

4.2.5穩(wěn)壓檢查、確認

壓力升至試驗壓力后，進行全面檢查，對法蘭、焊縫、排凝點、閥門等易泄漏點，涂刷中

性發(fā)泡劑進行檢驗，不泄漏為合格

4.2.6泄壓

試驗合格經(jīng)確認后，打開排放閥門，緩慢泄露壓。由施工員及時填寫系統(tǒng)氣密試驗記錄。

壓力管道安全監(jiān)察范圍內(nèi)的管道，需有壓力管道監(jiān)察部門的檢查確認。

4.2.7系統(tǒng)復位

試驗系統(tǒng)完全泄壓后，拆除所有的臨時設施（臨時管線、臨時加固支架等）、臨時盲板，將

不參與系統(tǒng)氣密的附件復位，辦理交接記錄。

5施工注意事項

5.1管道系統(tǒng)氣密試驗時，要嚴格按方案要求進行，未經(jīng)許可不得隨意變動。

5.2系統(tǒng)氣密施工人員應佩帶必要的勞動保護用品（如耳塞、工作服、手套等），高空作業(yè)務必

系安全帶。

5.3試驗過程中嚴禁敲打管道。

5.4排放口應設多處，并緩慢泄壓，防止對管道系統(tǒng)的沖擊，排放口應選遠離設備、儀表、人

行道等。

5.5氣密試驗如使用空壓機增壓，應設專人看護，風源與排放部位應設置警示標志。

5.6試驗過程中應考慮到因氣體熱膨脹引起的壓力升高，應設專人監(jiān)護，避免壓力值在系統(tǒng)受

熱升壓后超過同意試驗壓力。

5.7禁油管道系統(tǒng)氣密試驗時，應在氣源進口處加過濾器脫油，并抽樣檢查合格。

6質(zhì)量標準

6.1氣體嚴密性的停壓時間，以能保證全系統(tǒng)有足夠的檢查時間為準，通常很多于30min,再

如今間內(nèi)不得有泄漏或者降壓現(xiàn)象。

6.2在30min內(nèi)對每一檢查口的液體涂刷檢查不應少于兩次，并應分段包干專人檢查。

6.3真空管道系統(tǒng)在氣密試驗合格后，系統(tǒng)聯(lián)動試運轉(zhuǎn)時，還應進行真空度試驗，真空試驗應

在溫度變化較小的環(huán)境中進行，當系統(tǒng)內(nèi)真空度達到設計要求時，應停止抽真空，進行系統(tǒng)的

增壓率考核，考核時間為24h,增壓率不大于5%為合格，增壓率按下式計算：

Ap=（p2—pl）/plX100%

其中：Ap——24h后的增壓率（%）

pl-----試驗初始壓力（表壓Mpa）

p2------24h時的實際壓力（表壓Mpa）

五、工業(yè)管道強度、嚴密性試驗工藝

1范圍

本通用工藝適用于設計壓力小于lOMpa的工業(yè)管道的強度、嚴密性試驗。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不包含勘誤的內(nèi)容）或者修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)

議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于

本標準。

GB50184-93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》

GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

DL5031—94《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規(guī)程》

3試驗準備

3.1要緊施工設備

上水泵、升壓泵、壓力表、空壓機、氮壓機、電焊機、氤弧焊機、吊車、液壓扳手等。

3.2要緊工具

氣焊把、電焊把、活動扳手等管道施工常用工具。

3.3要緊臨時接管材料及消耗材料：石棉板、鋼板、鋼管、閥門單絲頭、焊接材料等

3.4高壓管道試驗所用的管材及配件務必有相應的合格證。

4施工工藝

4.1試驗程序見圖10

4.2試壓方案的確定

圖1試驗程序

4.2.1管道系統(tǒng)的劃分

技術人員根據(jù)施工平面布置圖、PID圖、設計變更單及管道說明等設計文件，來劃分管道

系統(tǒng)，把壓力相近（壓力差不宜超過IMpa）,現(xiàn)場分布臨近、流程相貫穿的兩條或者多條管線

組合為系統(tǒng)。

4.2.2管道系統(tǒng)試壓流程圖的繪制

4.2.2.1管道系統(tǒng)試壓時應有試壓流程圖，試壓流程圖根據(jù)設計部門的PID圖或者單線圖繪

制。關于特殊的小型管道工程可直接用單線圖或者PID圖作試壓流程圖。

4.2.2.2試壓流程圖應包含下列內(nèi)容：

管號、介質(zhì)流向、設計壓力、設計溫度、試驗壓力、系統(tǒng)內(nèi)空氣排放點、臨時盲板位置、

試驗介質(zhì)進口、臨時管線、壓力表位置、試驗介質(zhì)、試驗介質(zhì)臨時排放點。

4.2.3試壓參數(shù)的確定

4.2.3.1試驗介質(zhì)：管道系統(tǒng)壓力試驗用介質(zhì)應根據(jù)設計文件的規(guī)定進行，如水、油或者空氣

等，如設計文件無規(guī)定時，應用液體(要緊指潔凈水)進行。液體試驗確有困難時，可用氣壓試

驗替代，但應符合下列條件：

—公稱直徑小于或者等于300mm,試驗壓力小于或者等于1石Mpa的管道系統(tǒng)；

——公稱直徑大于300mm、試驗壓力小于或者等于0.6Mpa的管道系統(tǒng)；

——設備應全部隔離，并有經(jīng)項目技術總負責人批難的安全措施；

——若超過上述條件的管道系統(tǒng)務必用氣壓試驗代替，未經(jīng)射線檢測的焊接接頭，務必經(jīng)

射線檢測或者超聲波檢測合格，角焊縫務必經(jīng)磁粉檢測或者滲透檢測合格。

——脆性材料管道構(gòu)成件未經(jīng)液壓試驗合格，嚴禁參加管道系統(tǒng)氣壓試驗。

4.2.3.2試驗壓力：設計文件有規(guī)定時，應按設計文件的要求進行，設計無規(guī)定時，除真空管

道試驗壓力為0.2Mpa外，其他管道系統(tǒng)的試驗應符合下列規(guī)定：

一一液壓試驗的壓力為設計壓力的1.5倍；

——氣壓試驗的壓力為設計壓力的1.15倍；

一一設計溫度高于200c的管道系統(tǒng)的試驗壓力，應按下式計算：

Ps=KP[o]1/[o]2式中Ps?試驗壓力

K一系數(shù)，液壓試驗取1.5；氣壓試驗取1.15；

P—設計壓力(Mpa)

[。]1一一試驗溫度下材料的許用應力(Mpa)[o]2一設計溫度下材料的許用應力(Mpa)

[o]1/[。]2大于6.5時，取6.5

一當Ps在試驗溫度下，產(chǎn)生超過屈服強度的應力時，應將Ps降至不超過屈服溫度時的

最大壓力。

一當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，管道的試驗壓力小于或者等于設備的試驗壓

力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力時，且設備的試驗

壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。否

則，管道與設備不能作為同一系統(tǒng)進行試驗，管道系統(tǒng)應與設備隔離并加置臨時盲板。

一一夾套管內(nèi)管的試驗壓力應按內(nèi)部或者外部設計壓力的高者確定。

——承受外壓的管道，其試驗壓力應按設計的內(nèi)、外壓力之差的1.5倍確定，且不得低于

0.2Mpa。

——承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或者等于0.5Mpa時，試驗壓

力應為設計壓力的2倍，當設計壓力大于0.5Mpa時，試驗壓力應為設計壓力加0.5Mpa。

——埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa0

4.2.3.3環(huán)境溫度

液壓試驗時，環(huán)境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。

4.2.4臨時管線與臨時盲板的設置

4.2.4.1臨時管線應用無縫鋼管，其管件、閥門等應能滿足試驗壓力的需要，焊接應與正式管

線相同，臨時管線連接如圖2。

需試驗管線0

圖2臨時接管示意圖

4.2.4.2當管道系統(tǒng)太大或者水源的水壓不足時，為提高試壓速度，應使用上水泵，臨時管線

連接如下圖3。

4.2.4.2當用氣體作為試驗介質(zhì)時，務必是無毒、非可燃介質(zhì)如空氣、氮氣、儀表風等，其臨

時管線連接如圖4；

氣源

圖4氣壓試驗接管示意圖

不參與系統(tǒng)試驗的設備、儀表、安全閥、爆破片及其管道系統(tǒng)等，均應加置臨時盲板予以

隔離，臨時盲板的材質(zhì)通常選用碳素鋼。試壓盲板的厚度

計算公式為：

。=(DX6Ps/16SE)1/2

式中：?！ぐ搴穸萴m

Ps一試驗壓力Mpa

D——法蘭墊片厚度mm

SE------0.75X材料屈服強度

4.3試壓條件的確認

4.3.1資料審查

管道系統(tǒng)試壓前，應由業(yè)主、施工單位與監(jiān)理單位對下列資料進行審查確認：

4.3.3.1管道構(gòu)成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書

4.3.3.2管道構(gòu)成件、焊材的校驗性檢查或者試驗記錄

4.3.3.3彎管加工記錄、管端螺紋與密封面加工記錄

4.3.3.4管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄

4.3.3.5管道焊接工作記錄及焊工布置

4.3.3.6無損檢測報告

4.3.3.7焊接接頭熱處理及硬度試驗報告

4.3.3.8靜電接地測試記錄

4.3.3.9設計變更及材料代用文件

4.3.2現(xiàn)場條件確認

管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、業(yè)主與有關部門聯(lián)合確認下列條件：

4.3.2.1管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢；

4.3.2.2管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；

4.3.2.3焊接及熱處理工作已全部結(jié)束；

4.3.2.4焊縫及其它應檢查部位未隱蔽：

4.3.2.5試驗用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整；

4.3.2.6合金鋼管道的材質(zhì)標志明顯清晰；

4.3.2.7不參與系統(tǒng)試壓的管線、設備、安全閥、暴破片、調(diào)節(jié)閥、流量計、膨脹節(jié)等已被撤

除或者加置盲板予以隔離。

4.3.2.8試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。

4.3.2.9有經(jīng)批準的試壓方案，并對參與試壓的施工人員進行技術交底。技術交底應包含下列

內(nèi)容：

——試壓方案、關鍵技術；

——質(zhì)量標準、工序交接要求及注意事項；

一一檢驗與試驗要求；

---安全措施。

4.3.2.10試驗用介質(zhì)(如水源、氣源、油)合理可靠，排泄點選擇正確，符合安全及環(huán)保要求。

現(xiàn)場條件經(jīng)檢查合格后，出具書面通知。

4.4注試驗介質(zhì)、升壓

4.4.1管道系統(tǒng)使用液壓試驗時，打開上水閥開始注液時，應同時打開該系統(tǒng)的高處放空閥，

排凈空氣，排空點出水后，再關閉閥門，開啟升壓泵進行緩慢升壓。

4.4.2液壓試驗應分級緩慢升壓，升壓速度不宜大于0.2Mpa/min,升壓至試驗壓力的50%時,

停壓檢查，無泄露現(xiàn)象后，以每次升壓25%緩升至試驗壓力。

4.4.3氣壓試驗時，應緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%,穩(wěn)壓3min,未發(fā)現(xiàn)特殊或

者泄露，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。

4.5穩(wěn)壓檢查

4.5.1液壓試驗時，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin,然后降至設計壓力，停壓30min,不降壓、

無泄露、無變形與無特殊響聲為合格。

4.5.2氣壓試驗時，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再降至設計壓力，用中性發(fā)泡劑對試壓系

統(tǒng)進行細致巡回檢查，無泄露為合格。

4.6泄壓

4.6.1管道系統(tǒng)試壓合格后，應緩慢泄壓。

4.6.2在泄壓過程中，應及時打開放空閥，以免管道被抽成真空。

4.6.3試驗介質(zhì)為油時，應做好回收；試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放，排放時，應考慮安全

及環(huán)保要求。

4.7管道系統(tǒng)復位

管道系統(tǒng)試壓合格后，應及時拆除臨時盲板與臨時管線及加固支撐，加置正式墊片，并做

好盲板拆除記錄。但下列位置的盲板應暫緩拆除：

—與設備連接處盲板應待管線吹掃完畢后，再拆除并恢復管道系統(tǒng)。

——調(diào)節(jié)閥、流量計等儀表件處盲板應持管道吹掃完后拆除。

一一與其它末試壓系統(tǒng)隔離處盲板應保留，待其它系統(tǒng)試壓合格后，再拆除。

5質(zhì)量標準

5.1液壓試壓過程中對位差較大的管道，應充分考慮靜壓的影響，在系統(tǒng)的最高處與最低處設

置兩塊壓力表，以最低處的壓力表為難，但最低處的壓力表的壓力不得超過管道構(gòu)成件的承受

壓力。

5.2壓力試驗的試驗壓力與試驗結(jié)果應符合設計要求與《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

(GB50235—97)的規(guī)定。

6成品保護

6.1管道系統(tǒng)試驗合格后，嚴禁在管道上開孔、焊接臨時支、吊架等。

6.2拆除臨時盲板時，不得損壞法蘭密封面。

6.3試驗合格的管道系統(tǒng)不應有露口處，如現(xiàn)場實際需要，應采取隔離措施。

7注意事項

7.1試驗用壓力表應已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被

測最大壓力的1.5—2倍，壓力表不得少于兩塊。

7.2液壓試驗時，應加強對馬鞍口、支架與管道焊接處等部位的檢查，以防滲漏。

7.3氣壓試驗時，應加強對焊道、法蘭、閥門等處的重點檢查。

7.4試驗過程中，如有泄漏，不得帶壓修補。

7.5泄壓時不得對著設備與人，并應考慮到環(huán)保要求，若試驗介質(zhì)為可燃介質(zhì)，應有防火措施。

7.6高壓管道系統(tǒng)試驗時，無關人員不得進入，嚴禁亂開/關閥門，參與試壓人員不得停留在

易泄漏之處。

六、工業(yè)管道脫脂工藝

1范圍

本標準適用于金屬管道工程中設計文件規(guī)定的務必進行脫脂的忌油管子、管件、閥門等施工。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單(不包含勘誤的內(nèi)容)或者修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)

議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于

本標準。

GB50184—93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》

GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規(guī)程》

3施工準備

3.1材料要求：臨時接管材料可用不銹鋼或者橡膠材料的管道。

3.1.1脫脂劑應按設計要求選用，當設計未規(guī)定時，可按表1所示脫脂范圍選用常用脫脂劑,

3.L2其中堿性脫脂液按表2,表3配制與使用；還可選用乳化液（見表4）與蒸汽。

3.1.3脫脂劑或者用于配置脫脂劑的化學品務必具有合格說明書。

3.2施工設備、機具

3.2.1設備:耐酸蝕泵，質(zhì)量檢驗用黑光燈一套，YX—125便攜式螢光探傷儀；

3.2.2工具：塑料桶、盆、毛刷等與必備的勞保用品。

3.2.3工裝：脫脂溶劑槽（可用不銹鋼管制造），連接清洗管道的臨時管線、閥及配件；

3.3作業(yè)條件

系統(tǒng)管道強度、嚴密性試驗己試驗合格，并己辦理交接手續(xù)。

表1常用脫脂劑腐蝕

脫脂劑名稱適用范圍