第五章機械加工工藝規(guī)程

第五章機械加工工藝規(guī)程本章要點:消費過程的概念定位基準的選擇工藝規(guī)程的制定工序尺寸確實定尺寸鏈確實定及計算5.1機械加工概述教學重點：掌握消費過程的概念及組成；掌握機加工工藝過程的組成和相關概念；掌握消費綱領的計算方法和各消費類型的分類；掌握工藝規(guī)程的作用。教學難點：機加工工藝規(guī)程的組成；工序、工步的劃分。2.1機械加工概述2.1.1消費過程和工藝過程1.消費過程5.1機械加工概述2.工藝過程工藝過程就是指改動消費對象的外形、尺寸、相對位置和性質等，使其成為廢品或半廢品的過程。機械加工工藝過程是指利用機械加工的方法，直接改動毛坯的外形、尺寸和外表質量，使其成為廢品或半廢品的過程。2.1機械加工概述2.1.2工藝過程的組成1.工序工序是一個〔或一組〕工人，在一個任務地對同一個〔或同時對幾個〕工件進展加工所延續(xù)完成的那部分工藝過程。工序是組成工藝過程的根本單元，也是消費方案的根本單元。2.安裝工件加工前，使其在機床或夾具中占據(jù)一正確而固定位置的過程為安裝。在一個工序中，工件能夠安裝一次，也能夠安裝幾次。2.1機械加工概述3.工位為了減少安裝次數(shù)，常采用回轉任務臺，回轉夾具或挪動夾具等多工位夾具，使工件在一次安裝中先后處于幾個不同的位置進展加工。此時，工件在機床上占據(jù)的每一個加工位置稱為工位。4.工步在加工外表，切削刀具和切削用量〔不包括切削深度〕不變的條件下，所延續(xù)完成的那一部分工序稱為工步。5.走刀走刀是切削工具在加工外表上切削一次所完成的那部分工藝過程。在一個工步中，當加工外表上需求切除的資料較厚，無法一次全部切除掉，需分幾次切除，那么每切去一層資料稱為一次走刀。2.1機械加工概述多工位加工和復合工步：圖2-2多工位加工圖2-3復合工步2.1機械加工概述2.1.3消費綱領和消費類型1.消費綱領消費綱領是指企業(yè)在方案期內(nèi)該當消費的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度方案，因方案期經(jīng)常定為1年，所以也稱為年產(chǎn)量。零件的消費綱領要記入備品和廢品的數(shù)量：2.1機械加工概述2.消費類型(1)單件消費單件消費的根本特點是消費的產(chǎn)品種類很多，每種產(chǎn)品制造一個或少數(shù)幾個，而且很少反復消費。例如重型機器制造，公用設備制造和新產(chǎn)品試制等。(2)成批消費成批消費指一年中分批輪番消費幾種不同的產(chǎn)品，每種產(chǎn)品均有一定的數(shù)量，任務地的加工對象周期性地反復。(3)大量消費大量消費的產(chǎn)量很大，大多數(shù)任務地點長期只進展某一工序的消費。2.1機械加工概述3.各種消費類型的工藝特征類型特點單件生產(chǎn)成批生產(chǎn)大量生產(chǎn)加工對象經(jīng)常改變周期性改變固定不變毛坯的制造方法及加工余量鑄件用木模，手工造型；鍛件用自由鍛。毛坯精度底，加工余量大部分鑄件用金屬模，部分鍛件采用模鍛。毛坯精度中等，加工余量中等鑄件廣泛采用金屬模機器造型。鍛件廣泛采用模鍛以及其他高生產(chǎn)率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小機床設備及其布置形式采用通用機床。機床按類別和規(guī)格大小采用“機群式”排列布置采用部分通用機床和部分高生產(chǎn)率的專用機床。機床設備按加工零件類別分“工段”排列布置廣泛采用高生產(chǎn)率的專用機床及自動機床。按流水線形式排列布置工藝裝備多標準夾具，很少采用專用夾具，靠劃線及試切法達到尺寸精度采用通用刀具與萬能量具廣泛采用專用夾具，部分靠劃線進行加工較多采用專用刀具和專用量具廣泛采用先進高效夾具，靠夾具及調整法達到加工要求廣泛采用高生產(chǎn)率的刀具和量具對操作人員的要求需要技術熟練的操作工人操作工人需要有一定的技術熟練程度對操作工人的技術要求較底，對調整工人的技術要求較高工藝文件有簡單的工藝過程卡片有較詳細的工藝規(guī)程，對重要零件需編制工序卡片有詳細編制的工藝文件零件的互換性廣泛采用鉗工修配零件大部分有互換性，少數(shù)用鉗工修配零件全部有互換性，某些配合要求很高的零件采用分組互換生產(chǎn)率低中等高單件加工成本高中等低2.1機械加工概述2.1.4工藝規(guī)程工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。1.工藝規(guī)程的作用(1)工藝規(guī)程是指點消費的主要技術文件。(2)工藝規(guī)程是消費組織和管理任務的根本根據(jù)。(3)工藝規(guī)程是新建或擴建工廠或車間的根本技術文件。(4)工藝規(guī)程是進展技術交流的重要文件。2.1機械加工概述2.制定工藝規(guī)程的原那么、主要根據(jù)和步聚：(1)制定工藝規(guī)程的原那么：應盡量做到技術上先進，經(jīng)濟上的合理，有良好的勞動條件；應該做到正確、一致、完好和明晰；所用的術語、符號、計量單位、編號等都要符合有關的規(guī)范。(2)制定工藝規(guī)程的主要根據(jù)(原始資料)產(chǎn)品的成套裝配圖和零件任務圖。產(chǎn)品驗收的質量規(guī)范。產(chǎn)品的消費綱領?，F(xiàn)有消費條件和資料，包括毛坯的消費條件、工藝配備及公用設備的制造才干，有關機械加工車間的設備和工藝配備的條件。國內(nèi)、外同類產(chǎn)品的有關工藝資料等。2.1機械加工概述(3)制定工藝規(guī)程的步聚：①分析研討產(chǎn)品的裝配圖和零件圖。②確定消費類型。③確定毛坯的種類和尺寸。④選擇定位基準和主要外表加工方法、擬定零件加工工藝道路。⑤確定工序尺寸及公差。⑥選擇機床、工藝配備及確定時間定額。⑦填寫工藝文件。2.1機械加工概述2.1機械加工概述作業(yè)2-1什么是消費過程？什么是工藝過程？二者有什么關系？2-2舉例闡明工序、安裝、工位、工步及走刀的概念。2-3什么是消費綱領？有哪幾種消費類型？2-4什么是工藝規(guī)程？簡述工藝規(guī)程制定的步驟。2.2零件的工藝分析教學重點：掌握零件工藝分析所包含的內(nèi)容；掌握零件技術要求分析和構造工藝分析所包含的內(nèi)容。教學難點：零件的構造工藝性分析2.2零件的工藝分析2.2.1零件的技術要求分析零件的技術要求分析包括以下幾個方面：1.加工外表的尺寸精度和性狀精度。2.各加工外表之間以及加工外表和不加工外表之間的相互位置精度。3.加工外表粗糙度以及外表質量方面的其他要求。4.熱處置及其他要求，如動平衡、配適切削等。2.2零件的工藝分析2.2.2零件的構造工藝性分析1.工件應便于機床或夾具上裝夾，并盡量減少裝夾次數(shù)。2.刀具易于接近加工部位，便于進刀、退刀、越程和丈量，以及便于察看切削情況等。3.盡量減少刀具調整和走刀次數(shù)。4.盡量減少加工面積及空行程，提高消費率。5.便于采用規(guī)范刀具，盡能夠減少刀具種類。6.盡量減少工件和刀具的受力變形。7.改善加工條件，便于加工，必要時應便于采用多刀、多件加工。8.有適宜的定位基準、且定位基準至加工面的標柱尺寸應便于丈量。2.2零件的工藝分析作業(yè)零件的構造工藝性分析普通涉及哪些方面的內(nèi)容?假設要在斜面上鉆孔如何處理?為什么機器底座普通都設計出凸臺?2.3毛坯的選擇教學重點：掌握工件毛坯的種類；掌握選擇毛坯時應該老店思索的要素；掌握毛坯尺寸和外形確實定方法。教學難點：選擇毛坯時思索的要素和毛坯外形及尺寸確實定。2.3毛坯的選擇2.3.1毛坯的種類1.鑄件適用于各種性狀復雜的零件，鑄件資料有鑄鐵、鑄鋼及鋼等有色金屬。2.鍛件自在鍛件毛坯精度低、加工余量大、消費率低，適用于單件小批量消費以及大型零件毛坯。模鍛件毛坯精度高、加工余量小、消費率高，適用于中批以上消費的中小型毛坯。常用的鍛件資料為中、低碳鋼及低合金鋼。3.軋制件主要包括各種熱軋和冷軋圓鋼、方鋼、六角鋼、八角鋼等型材，熱軋毛坯精度較低，冷軋毛坯精度較高。4.焊接件是將型材或板料等焊接成所需的毛坯，簡一方便，但需經(jīng)過時效處置消除應力后才干進展機械加工。5.其他毛坯如沖壓件、粉末冶金和塑料壓制件等。2.3毛坯的選擇2.3.2選擇毛坯時應思索的要素1.零件的資料及力學性能要求2.零件的構造外形和尺寸3.消費綱領的大小4.現(xiàn)有消費條件5.充分思索利用好技術、新工藝、新資料的能夠性2.3毛坯的選擇2.3.3毛坯外形與尺寸確實定毛坯尺寸和零件圖上的設計尺寸之差稱為加工余量，又叫毛坯余量。毛坯尺寸的公差、毛坯余量的大小同毛坯的制造方法有關。毛坯余量確定后，將毛坯余量附加在零件相應的加工外表上，即可大致確定毛坯的外形和尺寸，此外還要思索毛坯制造、機械加工及熱處置等許多工藝要素。從機械加工工藝角度確定毛坯外形和尺寸時應留意：⑴工藝凸臺⑵一坯多件⑶組合毛坯作業(yè)機械加工中常用的毛坯有哪幾種？如何選用？什么是組合毛坯?2.4定位基準的選擇教學重點：掌握定位基準的概念及分類；掌握工件定位的根本原理；掌握常用定位原件所能限制的自在度；掌握定位基準的選擇原那么。教學難點：常用定位元件所能限制的自在度；定位基準的選擇原那么。2.4定位基準的選擇2.4.1基準的概念及其分類2.4定位基準的選擇2.4.2工件定位的根本原理1.六點定位原那么工件定位的本質，就是使工件在夾具中占有某一個正確的加工位置。一個空間處于自在形狀的剛體，具有六個自在度。要使工件在夾具中占有正確的位置，就是要對工件的六個自在度加以必要的限制——即約束。夾具用一個支承點限制工件的一個自在度，用合理分布的六個支承點限制工件的六個自在度，使工件在夾具中的位置完全確定。這就是六點定位原那么。

2.4定位基準的選擇圖2-8工件定位時支承點的分布2.4定位基準的選擇2.工件的定位方式〔1〕完全定位：工件的六個支承點全部被限制，工件在空間占有完全確定的獨一位置，稱完全定位?！?〕不完全定位：有些工件，根據(jù)加工要求，并不需求限制其全部自在度?！?〕欠定位：工件的實踐定位所限制的自在度數(shù)少于按其加工要求所必需限制的自在度數(shù)目。欠定位的結果將會導致工件應該被限制的自在度不被限制的不合理景象，在夾具中的位置不能滿足加工要求。2.4定位基準的選擇不完全定位例子：為保證槽底面與A面的平行度和尺寸mm兩項加工要求，必需限制、、三個自在度;為保證槽側面與B面的平行度及尺寸30±0.1mm兩項加工要求，必需限制兩個自在度;至于，從加工要求的角度看，可以不限制圖2-9加工零件通槽工序圖2.4定位基準的選擇〔4〕過定位〔反復定位〕：是指定位時幾個定位支承點反復限制工件的同一個自在度。圖2-11工件過定位及改良措施2.4定位基準的選擇2.4.3定位基準的選擇1.精基準的選擇(1)基準重合原那么設計基準為定位基準。(2)基準一致原那么采用同一組基準來加工工件的多個外表。(3)自為基準原那么以加工外表本身作為定位基準稱為自為基準原那么。(4)互為基準原那么用兩個外表相互作為基準，反復進展加工，以保證位置精度要求。2.4定位基準的選擇2.粗基準的選擇(1)以不加工外表作粗基準。(2)以重要外表、余量較小的外表作粗基準。(3)粗基準應盡量防止反復運用。(4)以質量較好的毛坯作為粗基準。圖2-13選擇不加工外表為粗基準圖2-14床身加工的粗基準選擇作業(yè)簡述基準、設計基準、工藝基準的概念。什么是定位基準？精基準與粗基準的選擇各有何原那么？3.如下圖的零件，在加工過程中將A面放在機床任務臺上加工B、C、D、E、F表面，在裝配時將A面與其他零件銜接。試闡明：①A面是那些外表的尺寸和相互位置的設計基準？②哪個外表是裝配基準和定位基準？2.5工藝道路的擬定教學重點：掌握常用加工方法的經(jīng)濟精度和經(jīng)濟外表粗糙度；掌握加工階段劃分的方法和意義；掌握工序集中和工序分散的特點；掌握安排加工順序應思索的要素。教學難點：合理安排加工方法和加工順序2.5工藝道路的擬定表2-9外圓柱面加工方法2.5工藝道路的擬定表2-10孔加工方法2.5工藝道路的擬定續(xù)表2-10孔加工方法2.5工藝道路的擬定表2-11平面加工方法2.5工藝道路的擬定2.工件資料的性質 各種加工方法對工件資料及其熱處置形狀有不同的適用性。3.工件的外形和尺寸 工件的外形和加工外表的尺寸大小不同，采用的加工方法和加工方案往往不同。4.消費類型、消費率和經(jīng)濟性 各種加工方法的消費率有很大的差別，經(jīng)濟性也各不一樣。5.加工外表的特殊要求有些加工外表能夠會有一些特殊要求，如外表切削紋路方向的要求。選擇加工方法時應思索加工外表的特殊要求。

2.5工藝道路的擬定2.5.2加工階段的劃分1.各加工階段的主要義務⑴粗加工階段主要義務是盡快從毛坯上去除大部分余量，關鍵問題是提高消費率。⑵半精加工階段在粗加工階段的根底上提高零件精度和外表質量，并留適宜的余量，為精加任務好預備任務。⑶精加工階段從工件外表切除少量余量，到達工件設計要求的加工精度和外表粗糙度。⑷光整加工階段對于零件尺寸精度和外表粗糙度要求很高的外表，還要安排光整加工階段，主要義務是提高尺寸精度和減小外表粗糙度。2.5工藝道路的擬定2.劃分加工階段的緣由(1)保證加工質量(2)合理運用設備(3)便于安排熱處置工序(4)便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷2.5工藝道路的擬定2.5.3工序集中與工序分散1.工序集中的特點(1)可以采用高效機床和工藝配備，消費率高。(2)工件裝夾次數(shù)減少，易于保證外表間相互位置精度，還能減少工序間的運輸量。(3)工序數(shù)目少，可以減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和消費面積，還可以簡化消費。(4)假設采用構造復雜的公用設備及工藝配備，那么投資宏大，調整和維修復雜，消費預備任務量大，轉換新產(chǎn)品比較費時2.5工藝道路的擬定2.工序分散的特點(1)設備及工藝配備比較簡單，調整和維修方便，易順應產(chǎn)品改換。(2)可采用最合理的切削用量，減少根本時間。(3)設備數(shù)量多，操作工人多，占用消費面積大。在普通情況下，單件小批量消費多采用工序集中，大批量消費那么工序集中和分散二者兼有。實踐消費中采用工序集中或工序分散，需根據(jù)詳細情況，經(jīng)過技術經(jīng)濟分析來確定。2.5工藝道路的擬定2.5.4加工順序的安排切削加工工序的安排(1)先粗后精(2)先主后次(3)基準先行(4)先面后孔2.5工藝道路的擬定2.熱處置工序的安排為了使零件具有較好的切削性能而進展的預先熱處置工序，如時效、正火、退火等熱處置工序，應安排在粗加工之前。對于精度要求較高的零件有時在粗加工之后，甚至半精加工后還安排一次時效處置。為了提高零件的綜合性能而進展的熱處置，如調質，應安排在粗加工之后半精加工之前進展，對于一些沒有特別要求的零件，調質也常作為最終熱處置。為了得到高硬度、高耐磨性的外表而進展的滲碳、淬火等工序，普通應安排在半精加工之后，精加工之前。對于整體淬火的零件，那么應在淬火之前，盡量將一切用金屬刀具加工的外表都加工完，經(jīng)淬火后，普通只能進展磨削加工。為了提高零件硬度、耐磨性、疲勞強度和抗腐蝕性而進展的滲氮處置，由于滲氮層較薄，引起工件的變形極小，故應盡量靠后安排，普通安排在精加工或光整加工之前。2.5工藝道路的擬定3.輔助工序的安排輔助工序包括工件的檢驗，去毛刺，清洗和防銹等，其中檢驗工序是主要的輔助工序，它對保證產(chǎn)質量量有極重要的作用，檢驗工序應安排在：粗加工終了后;重要工序前后;轉移車間前后;全部加工工序完成后。作業(yè)什么是經(jīng)濟加工精度？選擇外表加工方法的根據(jù)是什么？為什么對質量要求較高的零件在擬定工藝道路時要劃分加工階段？工序集中和工序分散各有什么優(yōu)缺陷？2.6加工余量確實定教學重點：掌握加工余量的概念和計算方法；掌握確定加工余量的方法。教學難點：合理確定加工余量2.6加工余量確實定2.6.1加工余量的概念加工余量是指加工過程中從加工外表切去的金屬外表層。加工余量可分為工序加工余量和總加工余量。1.工序余量相鄰兩工序的工序尺寸之差，即在一道工序中從某一加工外表切除的資料層厚度。單邊加工余量為：Z1=A1-A2對于對稱外表，是雙邊加工余量：2Z1=d1-d2或2Z1=D2-D1

2.6加工余量確實定2.總加工余量總加工余量是指零件從毛坯變?yōu)閺U品的整個加工過程中所切除金屬層的總厚度，也即零件毛坯尺寸與零件圖上設計尺寸之差，總加工余量等于各工序加工余量之和。2.6加工余量確實定軸和孔的毛坯余量及各工序余量的分布：圖2-19工序余量和毛坯余量2.6加工余量確實定2.6.2確定加工余量的方法1.閱歷估計法根據(jù)工藝人員和工人的長期消費實踐閱歷，采用類比法來估計確定加工余量的大小。此法簡單易行，多用于單件小批量消費。2.分析計算法以一定的實驗資料和計算公式為根據(jù)，對影響加工余量的諸多要素進展逐項的分析和計算以確定加工余量的大小。該法所確定的加工余量經(jīng)濟合理，但要有可靠的實驗數(shù)據(jù)和資料，計算較復雜，僅在貴重資料及大批消費和大量消費中采用。3.查表修正法以有關工藝手冊和資料所引薦的加工余量為根底，結合實踐加工情況進展修正以確定加工余量的大小。此法運用較廣。作業(yè)什么是毛坯余量？影響工序余量的要素有哪些？計算毛坯余量的方法有哪些？2.7工序尺寸確實定教學重點：掌握確定工序尺寸及公差的方法；掌握定位基準與設計基準不重合時尺寸鏈的計算方法。教學難點：定位基準與設計基準不重合時工藝尺寸的計算。2.7工序尺寸確實定2.7.1正確確定工序尺寸及其公差工序尺寸：某工序加工應到達的尺寸稱為工序尺寸。1.工藝基準與設計基準重合時工序尺寸及其公差確實定要確定工序尺寸，首先必需確定零件各工序的根本余量。按根本余量計算各工序尺寸，再由最后一道工序開場向前推算。例2.1：加工外圓柱面，設計尺寸為mm，外表粗糙度Ra為0.4μm。加工的工藝道路為：粗車半精車磨外圓。用查表法確定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差。2.7工序尺寸確實定2.7工序尺寸確實定驗算磨削余量：直徑上最小余量:40.6-0.062-(40+0.05)=0.488mm直徑上最大余量：40.6-(40+0.034)=0.566mm驗算結果闡明，磨削余量是適宜的。2.7工序尺寸確實定2.工藝基準與設計基準不重合時工序尺寸及其工差確實定⑴工藝尺寸鏈的概念由工藝尺寸所組成的尺寸鏈稱為工藝尺寸鏈。尺寸鏈的具有封鎖性和關聯(lián)性。⑵工藝尺寸鏈的組成組成工藝尺寸鏈的每一個尺寸稱為工藝尺寸鏈的環(huán)。在加工過程中直接得到的尺寸稱為組成環(huán)。增環(huán)：其他組成環(huán)堅持不變時，當某組成環(huán)增大，封鎖環(huán)也隨之增大時，那么該組成環(huán)稱為增環(huán)。減環(huán)：其他組成環(huán)堅持不變，當某組成環(huán)增大封鎖環(huán)反而減小，那么該組成環(huán)稱為減環(huán)。在加工過程中間接得到的尺寸稱為封鎖環(huán)。2.7工序尺寸確實定2.7.2工藝尺寸鏈的計算1.用極值法進展工藝尺寸鏈計算的根本公式(1)根本尺寸封鎖環(huán)的根本尺寸等于一切增環(huán)的根本尺寸之和減去一切減環(huán)的根本尺寸之和；(2)極限尺寸封鎖環(huán)最大極限尺寸等于一切增環(huán)的最大極限尺寸之和減去一切減環(huán)的最小極限尺寸之和；封鎖環(huán)最小極限尺寸等于一切增環(huán)的最小極限尺寸之和減去一切減環(huán)的最大極限尺寸之和(3)上，下偏向封鎖環(huán)的上偏向等于一切增環(huán)的上偏向之和減去一切減環(huán)的下偏向之和，即封鎖環(huán)的下偏向等于一切增環(huán)的下偏向之和減去一切減環(huán)的上偏向之和(4)公差封鎖環(huán)的公差等于各組成環(huán)的公差之和。(5)平均尺寸封鎖環(huán)的平均尺寸等于一切增環(huán)的平均尺寸之和減去一切減環(huán)的平均尺寸之和。2.7工序尺寸確實定2.工藝尺寸鏈計算(1)定位基準與設計基準不重合的尺寸換算例2.2如下圖零件，各平面及槽均已加工，求以側面K定位鉆Φ10mm孔的工序尺寸及其偏向。圖2-22定位基準與設計基準不重合的尺寸換算2.7工序尺寸確實定確定封鎖環(huán)：尺寸100±0.2mm為封鎖環(huán)。繪出工藝尺寸鏈圖：判別組成環(huán)的性質：尺寸40±0.05mm為減環(huán)。計算工序尺寸A及其上、下偏向。A的根本尺寸：100=A－40A=140mm。計算A的上、下偏向：+0.2=ESA－〔－0.05〕ESA=0.15mm－0.2mm=EIA-0.05EIA=－0.15mm校驗計算結果：[0.2－(－0.2)]=[0.05－〔－0.05〕]+[0.15－(－0.15)]0.4=0.4各組成環(huán)公差之和等于封鎖環(huán)的公差，計算無誤。2.7工序尺寸確實定(2)丈量基準與設計基準不重合的尺寸換算：例2.3加工零件的軸向尺寸〔設計尺寸〕如下圖。2-23丈量基準與設計基準不重合時的尺寸換算2.7工序尺寸確實定(3)工序基準是尚待繼續(xù)加工的外表例2.4加工圖所示外圓及鍵槽，其加工順序為：車外圓至；銑鍵槽至尺寸A；淬火；磨外圓至。磨外圓后應保證鍵槽設計尺寸圖2-24加工鍵槽的尺寸換算作業(yè)如下圖的零件，在外圓、端面、內(nèi)孔加工后，鉆φ10孔。試計算以B面定位鉆φ10孔的工序尺寸及其偏向。作業(yè)2.加工一批直徑為φ250-0.021mm，Ra=0.8μm，長度為55mm的光軸，資料為45鋼，毛坯為φ28+-0.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量消費中的工藝道路以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏向。作業(yè)2-17加工圖2-29所示的一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為φ300-0.032mm，鍵槽深度尺寸為260-0.20mm，有關的加工過程如下：①半精車外圓至φ30.60-0.1mm；②銑鍵槽至尺寸A；③熱處置；④磨外圓至φ300-0.032mm。求工序尺寸A。2.8機床與工藝配備確實定教學重點：掌握機械加工過程中機床及工藝配備的選擇原那么。教學難點：工藝配備的正確選擇2.8機床與工藝配備確實定2.8.1機床的選擇在選擇機床時應留意下述幾點：〔1〕機床主要規(guī)格尺寸與加工零件的外廓尺