機械制造工藝學課件

基本概念

1-1生產(chǎn)過程與工藝過程一、生產(chǎn)過程：在機械制造中，將原材料轉(zhuǎn)變成為成品的全過程稱為生產(chǎn)過程。二、工藝過程：生產(chǎn)過程中，改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。工藝過程可分為：鑄造工藝過程鍛造工藝過程機械加工工藝過程熱處理工藝過程裝配工藝過程

……等等工藝規(guī)程：以文件形式確定下來的工藝過程稱為工藝規(guī)程。1-2生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型一、生產(chǎn)綱領(lǐng)：計劃期內(nèi)，包括備品率和廢品率在內(nèi)的產(chǎn)量稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)。計算式：N零=N·n(1+α+β)二、批量：一次投入或生產(chǎn)同一產(chǎn)品的數(shù)量稱為批量。三、生產(chǎn)類型：按生產(chǎn)的專業(yè)化程度可將生產(chǎn)劃分為三種類型：單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)成批生產(chǎn)又可分為小批、中批和大批生產(chǎn)。1-3基準基準：用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些幾何要素稱為基準?；鶞蕿辄c、線、面等幾何要素?；鶞史譃樵O(shè)計基準和工藝基準兩類。一、設(shè)計基準：零件設(shè)計圖樣上所采用的基準，稱為設(shè)計基準。一個零件可以有一個或幾個設(shè)計基準。二、工藝基準：零件在工藝過程中所采用的基準，稱為工藝基準。工藝基準包括：工序基準定位基準測量基準裝配基準1、工序基準：在工序圖上，用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基準稱為工序基準。工序基準可以采用工件上的實際點、線、面，也可以是工件表面的幾何中心、對稱面或?qū)ΨQ線等。例：2、定位基準：工件在機床或夾具中進行加工時，用于定位的基準稱為定位基準。3、測量基準：在測量時所用的基準，稱為測量基準。4、裝配基準：機器裝配時，用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所采用的基準，稱為裝配基準。第二章工件的裝夾及夾具設(shè)計

2-1概述一、裝夾的概念裝夾：將工件在機床或夾具上定位、夾緊的過程稱為裝夾。定位：工件在機床或夾具上占據(jù)正確位置的過程稱為定位。夾緊：為保持工件的正確定位而將工件夾牢的過程稱為夾緊。工件夾緊時可以先定位，后夾緊也可以定位和夾緊同時進行二、裝夾的方法：共有三種（一）直接裝夾：工件定位基準面與機床上的裝夾面緊密帖合而定位，進而夾緊的裝夾方式稱為直接裝夾。（二）找正裝夾：以工件的有關(guān)表面或?qū)ｉT劃出的線痕作為定位的依據(jù)，然后夾緊工件的裝夾方式稱為找正裝夾。（三）夾具裝夾：先根據(jù)工件某一工序的加工要求設(shè)計、制造夾具，工件定位基準面與夾具上的定位面緊密帖合而定位，然后夾緊的裝夾方式稱為夾具裝夾。特點：易于保證定位精度，裝夾所用時間短，利于提高生產(chǎn)效率。三、夾具裝夾及其誤差（一）夾具裝夾過程（二）夾具裝夾誤差因采用夾具裝夾，而造成加工表面的尺寸、位置誤差稱為夾具裝夾誤差。夾具裝夾誤差由三個方面的誤差組成：工件裝夾誤差δ裝夾對定誤差δ對定過程誤差δ過程（1）工件裝夾誤差δ裝夾：與工件在夾具中裝夾有關(guān)的加工誤差。包括：定位誤差δ定位：工件在夾具中定位不準確所造成的加工誤差。夾緊誤差δ夾緊：夾緊時，因工件或夾具變形所造成的加工誤差。（2）對定誤差δ對定：與夾具相對于刀具及切削成形運動有關(guān)的加工誤差。包括：對刀誤差δ對刀：夾具相對于刀具位置有關(guān)的加工誤差。夾具位置誤差δ位置：夾具相對成形運動位置有關(guān)的加工誤差。（3）過程誤差δ過程：與加工過程中一些因素有關(guān)的加工誤差。生產(chǎn)過程特征要求

不同產(chǎn)品的生產(chǎn)過程大不一樣，同一產(chǎn)品在不同廠家生產(chǎn)其生產(chǎn)過程也各有特點，不完全一樣。雖然各個廠家的生產(chǎn)過程各不一樣，但有一點是共同的：就是在滿足生產(chǎn)質(zhì)量前提下，使生產(chǎn)效率最高，生產(chǎn)費用最低。實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的有效措施

采用多個工廠聯(lián)合協(xié)作，有利于組織專業(yè)化的生產(chǎn)，有利于達到這一目的。一個工廠的生產(chǎn)過程是為了便于組織生產(chǎn)和管理，常分為各個車間或分廠的生產(chǎn)過程。一個車間或分廠生產(chǎn)成品，往往又是其它車間或分廠車間的原材料。2、系統(tǒng)及其屬性

系統(tǒng)：根據(jù)其構(gòu)成單元和功能的不同有多種不同的定義，較普遍的定義是：系統(tǒng)只由兩個或兩個以上相互依賴、相互作用、共同配合實現(xiàn)預定功能的各單元組成的有機集合體。如生態(tài)系統(tǒng)、水利系統(tǒng)、鐵路運輸系統(tǒng)，一臺機器、一套化工設(shè)備、一個工廠都可看成是一個系統(tǒng)。

如：鑄造和鍛造車間的成品就是機械加工車間的"毛坯"；機械加工車間的成品，又是裝配車間的"原材料"。系統(tǒng)具有如下屬性（基本特征）

①集合性②關(guān)聯(lián)性③目的性④環(huán)境適應(yīng)性①集合性：系統(tǒng)是由若干個要素組成，單元既可以是實體，也可以是要概念（信息），可以是天然的；也可以是人工的（機床、夾具等）。系統(tǒng)中各要素不是簡單地相加，只有各要素構(gòu)成有機整體時系統(tǒng)才具備其功能。一個系統(tǒng)，即使各要素都很優(yōu)良，如果整體性耐差，不成為一個好系統(tǒng)。反之，一些不算很理想的要素，如果綜合得好，可成為具有優(yōu)良性能的系統(tǒng)。②關(guān)聯(lián)性：各個單元要素集合在一起構(gòu)成的是一個“群體”或“整體”。要使這一“群體”成為系統(tǒng)，各單元要素間必然存在相互聯(lián)系或相互影響。它們的關(guān)系可以是物理關(guān)系、邏輯關(guān)系或法定關(guān)系（如社會中上、下級關(guān)系）?？杀憩F(xiàn)為某個單元從另一個單元接受輸入，而其輸出又往往是別的單元輸入。如：汽車系統(tǒng)中，發(fā)動機→變速箱→傳動軸→后橋叉速器→行走輪胎。③目的性：為達到一定的目的，系統(tǒng)都具有一定的功能。

如：電力系統(tǒng)：目的是向用戶供電，它必須具有將其它形式的能轉(zhuǎn)化為電能、功能。

制造系統(tǒng)：目的是向社會提供產(chǎn)品或設(shè)備，它應(yīng)具有特材料制成各種零件，并裝配成產(chǎn)品的功能。

測試系統(tǒng)：它通過許多傳感器，電器元件、存儲器、芯片及電纜導線組成，其目的是對信號進行采集、存貯、分析和處理。④環(huán)境適應(yīng)性：任何系統(tǒng)都有一定的邊界和環(huán)境，與外部環(huán)境有一定的聯(lián)系和相互作用。外部環(huán)境的變化與系統(tǒng)是相互影響的，它們之間隨時進行著物質(zhì)、能量、信息的交換。如機械加工系統(tǒng)受周圍環(huán)境的影響。若系統(tǒng)能找出一種辦法進行自我控制，即便外部環(huán)境發(fā)生了變化，也能始終保持最優(yōu)狀態(tài)的系統(tǒng)。這樣，系統(tǒng)具有環(huán)境適應(yīng)性。如：閉環(huán)、半閉環(huán)制造系統(tǒng)。首先來看生產(chǎn)系統(tǒng)的兩個子系統(tǒng)，機械加工工藝系統(tǒng)和機械制造系統(tǒng)。

3、生產(chǎn)系統(tǒng)它們彼此關(guān)聯(lián)，相互影響，滿足特定加工要求的系統(tǒng)。①機械加工工藝系統(tǒng)的組成（1）機械加工工藝系統(tǒng)金屬切削機床刀具夾具工件

②該系統(tǒng)的目的：是在特定的生產(chǎn)條件下，適應(yīng)環(huán)境的要求，各要素間相互關(guān)聯(lián)，相互影響，在保證質(zhì)量和產(chǎn)量前提下，采用合理的工藝過程，降低該工藝的加工成本。③要求：從機床、刀具、夾具、工件四個要素的整體出發(fā)，綜合分析、研究各種有關(guān)問題，實現(xiàn)系統(tǒng)的最佳化方案。④機械加工工藝系統(tǒng)中的流物質(zhì)流能量流信息流如坯料在各工序間流動加工中機床要耗費電力資源控制著系統(tǒng)中物質(zhì)要素的動作和流動的工藝文件和數(shù)控程序。

機械加工工藝系統(tǒng)中，坯料經(jīng)一工序加工，檢驗后，然后作為本工序加工完成的零件輸?shù)较乱还ば?。這樣一來，系統(tǒng)中存在物質(zhì)的流動，我們稱之為“物質(zhì)流”，同時在加工中，機床要耗費電力資源，也就是說系統(tǒng)中存在著“能量流”。另外，當今電子計算機和自動控制等技術(shù)廣泛深入到機械加工領(lǐng)域中，如工藝文件通過數(shù)控程序和適應(yīng)性控制模型控制著系統(tǒng)中物質(zhì)要素的動作和流動。這種要素我的稱之為"信息流"。一個工序很優(yōu)秀，并不一定能獲得零件最低加工成本。必須全盤考慮組成零件加工的各道加工工序，才能實現(xiàn)零件加工的最佳化。這樣綜合的結(jié)果就是機械制造系統(tǒng)。（2）機械制造系統(tǒng)

機械制造系統(tǒng)是以整個機械加工車間為更高一級的系統(tǒng)來考慮問題，其整體目的是使該車間能最有效地全面完成全部零件的機械加工任務(wù)。它由各機械加工工藝系統(tǒng)要素組成。

其中信息流除機械加工工藝系統(tǒng)中工藝參數(shù)信息外，還有計劃、調(diào)度、管理等方面的信息。生產(chǎn)系統(tǒng)是以整個制造工廠為整體來看待的。工廠是社會生產(chǎn)的基層單位，在工廠進行的所有生產(chǎn)活動的總和就構(gòu)成了一個典型的具有輸入和輸出的生產(chǎn)系統(tǒng)。

工廠（企業(yè)）是一個復雜的非線性大動力學系統(tǒng)，為了有效地經(jīng)營并獲得最高的經(jīng)濟效益，就不僅要把原材料，毛坯制造、機械加工、熱處理、裝配油漆、試車、運輸和保管等屬于"物質(zhì)"范疇的要素進行考慮，而且還必須把技術(shù)情報，經(jīng)營管理，勞動力調(diào)配，市場動態(tài)等信息作為影響系統(tǒng)效果的要素來考慮。（3）生產(chǎn)系統(tǒng)采購部門

銷售部門供應(yīng)商客戶AAAKMT采購

生產(chǎn)

銷售倉庫

銷售訂單

產(chǎn)品倉庫采購訂單

物料生產(chǎn)派工單資源設(shè)備人員

信息流過程資金流過程資金支出收入物流過程勞務(wù)流能量流

生產(chǎn)系統(tǒng)除物質(zhì)流，能量流和信息流外，還包含勞務(wù)流和資金流，在工廠內(nèi)部動態(tài)地流動。資金流物流采購收貨領(lǐng)料生產(chǎn)入庫發(fā)運總帳物流帶動資金流應(yīng)收帳款應(yīng)付帳款采購生產(chǎn)發(fā)運入庫收貨領(lǐng)料信息流指揮物流采購生產(chǎn)發(fā)運入庫收貨領(lǐng)料銷售訂單派工單采購訂單初步設(shè)計數(shù)字化預裝配詳細設(shè)計PDM工裝CADCAPPNC工藝CAPPNC用戶需求

使用維護反饋信息

方案設(shè)計設(shè)計、工藝總帳信息流、物流、資金流的統(tǒng)一應(yīng)收帳款應(yīng)付帳款采購生產(chǎn)發(fā)運入庫收貨領(lǐng)料采購訂單銷售訂單派工單初步設(shè)計數(shù)字化預裝配詳細設(shè)計PDM工裝CADCAPPNC工藝CAPPNC用戶需求

使用維護反饋信息

方案設(shè)計設(shè)計、工藝

由此可見，生產(chǎn)系統(tǒng)是包含制造系統(tǒng)更高一級的系統(tǒng)，制造系統(tǒng)是生產(chǎn)系統(tǒng)中比較重要的子系統(tǒng)。我們之所以要來分析系統(tǒng)的概念，就是要用系統(tǒng)工程技術(shù)的觀點來分析所研究的系統(tǒng)及其組成，樹立"局部"服從"整體"，"整體"融于"局部"的觀點，以實現(xiàn)整個生產(chǎn)系統(tǒng)的最佳化。

1.工藝過程

生產(chǎn)過程包含了工藝過程和輔助過程:

①工藝過程：直接改變工件形狀、尺寸、位量、性質(zhì);

②輔助過程：運輸、保管、刃磨、設(shè)備維護等。

工藝過程：生產(chǎn)過程中，按一定順序逐漸改變生產(chǎn)對象的形狀（鑄造、鍛造等）、尺寸（機械加工）、位置（裝配）和性質(zhì)（熱處理），使其成為預期產(chǎn)品的主要過程；或者與原材料變?yōu)槌善分苯佑嘘P(guān)的過程。可具體的分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、電鍍、裝配等工藝過程。

本課程主要是研究機械加工工藝過程中的系列問題。二、工藝過程和工藝規(guī)程同一零件（產(chǎn)品）可以采用不同的加工過程，零件依次通過的全部加工過程稱之工藝路線或工藝流程；它是制定工藝過程和進行車間分工的重要依據(jù)。

工藝規(guī)程：技術(shù)人員根據(jù)工件要求、設(shè)備條件和工人技術(shù)情況等，確定采用的工藝過程，并將其寫成工藝文件。

工藝規(guī)程的形式：

①機械加工工藝過程：由毛坯機加工變?yōu)槌善返倪^程。

②機械加工工藝規(guī)程：將合理的機械加工過程以文件的形式寫出。

2.工藝規(guī)程三、工藝過程的組成1.工序、工步和走刀

①工序：一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。它是組成工藝過程的基本單元。

一組（個）工人一個工作地（指機床）連續(xù)地加工工序包括三要素三要素任何一個改變都將視為不同工序。（如熱處理后再一次回到同一工作地）。②工步：在加工表面（或裝配時的連接表面）不變、加工（或裝配）工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。加工表面不變（可以是單個表面或組合表面）工具不變（四角刀架，換刀）連續(xù)性（一個工序通常包含幾個工步）。工步包括三要素③走刀：(工作行程)在一個工步中，有時材料要分幾次去除，則其切去一層材料稱為一次走刀。工藝規(guī)程中常不包含走刀，但對加工量影響大的場合，應(yīng)規(guī)定走刀（余量）

。

加工方案一小批量生產(chǎn)：車—銑、去毛刺加工方案二大批量生產(chǎn)：1、粗車小端面、外圓、倒角2、粗車大端面、外圓、倒角3、精車小外圓4、精車大外圓5、銑鍵槽、去毛刺

為簡化工藝文件，對于那些連續(xù)進行的若干個相同的工步，通常都看作一個工步。如圖加工的零件，在同一工序中，連續(xù)鉆四個Ф5mm的孔，就可看作一個工步。

為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時參與切削幾個表面，這也可看作一個工步，稱為復合工步。端面或鉆兩端中心孔，它們都是復合工步。例如：銑端面、鉆中心孔，每個工位都是用兩把刀具同時銑兩立軸轉(zhuǎn)塔車床回轉(zhuǎn)刀架上的復合工步刨平面復合工步組合銑刀銑平面復合工步鉆、擴孔復合工步

提示：

小批量生產(chǎn)：產(chǎn)量少效率不是主要問題，主要應(yīng)減少設(shè)備使的臺數(shù)及人員分配，所以不宜采取工序分散的辦法。

大批大量生產(chǎn)：主要問題是要提高生產(chǎn)率，所以宜采用高效專業(yè)用設(shè)備，工序也較多。2、安裝和工位

①安裝：同一工序中，工件在機床或夾具中定位和夾緊一次，稱為一次安裝。

②工位：為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的某一個位置。工件在加工中應(yīng)盡量減少裝夾次數(shù)，因為多一次裝夾，就會增加裝夾的時間，還會增加裝夾誤差。減少裝夾次數(shù)的有效辦法是采用多工位夾具。①減少工件的安裝次數(shù)多工位加工工序1：裝卸工件工序2：鉆孔工序3：擴孔工序4：鉸孔③可實現(xiàn)加工時間與輔助時間重疊。②減少輔助時間，縮短工時，提高效率。多工位加工的好處：四、生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)：根據(jù)國家計劃，市場需要和企業(yè)的生產(chǎn)能力編制企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。

產(chǎn)量的組成：需求產(chǎn)品數(shù)量，備品數(shù)量、廢品數(shù)量。

因此：年生產(chǎn)綱領(lǐng)N可由下式計算：

N=Q·n(1+α%)(1+β%)

θ-----年產(chǎn)量（臺/年）

n------每臺產(chǎn)品所需該零件數(shù)量（件/臺）

α------備品率

β------廢品率

本生產(chǎn)綱須確定后，就可以根據(jù)車間的具體情況按一定期限分批投產(chǎn)，每批投產(chǎn)的零件數(shù)量稱為批量。生產(chǎn)類型產(chǎn)品有大有小，小到螺釘，大至收音機，船舶。其特征有的復雜，有的簡單，批量和生產(chǎn)綱須也各不相同。1．單件、小批生產(chǎn)

特征：①產(chǎn)品做得少，只做一件或數(shù)件；

②一個工作打進行多工序和多品種的作業(yè)；

③重型機器、大型船舶，新樣機制造屬此類型。

根據(jù)產(chǎn)品的大小、特征、批量和生產(chǎn)綱領(lǐng)，我們通常將產(chǎn)品的生產(chǎn)分成三種生產(chǎn)類型：生產(chǎn)類型單件、小批生產(chǎn)成批生產(chǎn)大批、大量生產(chǎn)2．成批生產(chǎn)

特征：

①產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量較多，周期地成批投入生產(chǎn)；

②一個工作地順序地、分批地完成不同工件的某些工序；

③通用機床，數(shù)量需求不大，但常更新產(chǎn)品就屬此類型。

3.大批、大量生產(chǎn)

特征：

①產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量大，需連續(xù)不斷地進行生產(chǎn)；

②一個工作地重復不斷地進行某工序的加工；

③如汽車通用件（軸承、螺栓等）自行車等屬此類生產(chǎn)類型。生產(chǎn)類型的劃分：生產(chǎn)類型不僅決定于生產(chǎn)綱須，而且和產(chǎn)品的大小和復雜程度有關(guān)。

劃分依據(jù)可參照下表：

表3-1生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)（年產(chǎn)量）的關(guān)系

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生產(chǎn)類型重型機械中型機械小型機械

單件生產(chǎn)<5

<20

<100

小批生產(chǎn)5～100

20-200

100-500

中批生產(chǎn)－200-500

500-5000

大批生產(chǎn)－500-5000

5000-50000

大量生產(chǎn)－>5000

>50000

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劃分生產(chǎn)類型有利于進行生產(chǎn)的規(guī)劃和管理。

大批、大量生產(chǎn)宜廣泛采用高產(chǎn)專用機床和自動化生產(chǎn)系統(tǒng)，按流小線或自動生產(chǎn)線排列進行生產(chǎn)，可大大提高生產(chǎn)率，從而降低成本，提高競爭力。

單件、小批生產(chǎn)宜采用通用性好的機床進行生產(chǎn)，以減少設(shè)備投資，從而降低成本。劃分生產(chǎn)類型的意義

隨著科技的發(fā)展和人民生產(chǎn)水平的提高，人們對產(chǎn)品的樣式要求越來越高，而同一樣式的數(shù)量越來越少，同一產(chǎn)品獲取較高利潤；“有效壽命”愈來愈短，因此要求制造系統(tǒng)具有高效生產(chǎn)。能力又具快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的“柔性”特性。

傳統(tǒng)的專用機和生產(chǎn)線，對一種產(chǎn)品有較高的生產(chǎn)效率，但很難適應(yīng)新產(chǎn)品的需要。因此，它是有很大的"剛性"

。（即專用性）

而數(shù)控機床，加工中心能很好地適用于當今產(chǎn)品多品種，少批量生產(chǎn)自動化的要求。五、機械加工的經(jīng)濟精度影響加工的精度的因素有很多，如機床本身的精度、切削余量、進給速度、刀具磨損情況等。也就是說，同一種加工方法，隨著加工條件的改變，所能達到的加工精度是不一樣的。所謂經(jīng)濟精度是這樣定義的。

各種加工方法的加工誤差和加工成本之間存在一定的。這種關(guān)系呈負指數(shù)函數(shù)曲線形狀。

是指在正常的機床、刀具、人工等工作條件下，以合適的工時消耗，某種加工方法所能達到的加工精度。在經(jīng)濟精度范圍內(nèi)，加工精度和加工成本是相互適應(yīng)的。①有利于合理地選擇加工方法；

②有利于準確地標注產(chǎn)品的技術(shù)要求。經(jīng)濟精度：經(jīng)濟精度的重要性：各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度可查閱手冊。如書本P31頁。經(jīng)濟精度局限性的表現(xiàn)：

①有的加工方法因受到工件材料或加工尺寸的限制而不宜采用該加工方法；

如：車、銑、刨、鉆等加工方法不能加工已淬硬鋼；鉸孔不宜加工大孔；鏜孔不宜加工小孔。

②有時會碰到多種加工方法都能達到所需的加工要求，對此需進一步對加工成本進行定量分析，擇優(yōu)采用；

③經(jīng)濟精度的數(shù)值不是一成不變的。

隨著技術(shù)進步，尤其是計算機技術(shù)在制造系統(tǒng)中的廣泛應(yīng)用，使得一些加工方法的加工精度和生產(chǎn)不斷提高，成本不斷下降。經(jīng)濟精度的數(shù)值不斷下降。一、工藝規(guī)程及其作用

1.工藝規(guī)程:

把零件加工的全部工藝過程按一定格式寫成書面文件就叫做工藝規(guī)程。2.工藝規(guī)程的作用

工藝規(guī)程是在總結(jié)實踐經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，依據(jù)科學的理論和必要的工藝試驗后制訂的，反映了加工中的客觀規(guī)律。因此，工藝規(guī)程是（1）指導工人操作和用于生產(chǎn)、工藝管理工作的主要技術(shù)文件，（2）又是新產(chǎn)品投產(chǎn)前進行生產(chǎn)準備和技術(shù)準備的依據(jù)和新建、擴建車間或工廠的原始資料，（3）此外，先進的工藝規(guī)程還起著交流和推廣先進經(jīng)驗的作用。§3.2工藝規(guī)程完整性規(guī)范性3.對工藝規(guī)程的要求

(1)保證可靠地達到產(chǎn)品圖紙所提出的全部技術(shù)要求。

(2)能獲得高質(zhì)量、高生產(chǎn)效率。

(3)有利于節(jié)約原材料和工時消耗，不斷降低成本。

(4)有利于減輕工人勞動強度，保證安全和良好的工作條件。

4.工藝文件的形式：多種多樣，區(qū)別很大，主要決定于生產(chǎn)類型。

在單件小批生產(chǎn)中一般只編制綜合工藝過程卡。

在成批生產(chǎn)中多采用機械加工工藝卡片。

大批大量生產(chǎn)中則要求完整和詳細的文件，一般是工藝過程卡、工序卡片，有時甚至包括操作卡、調(diào)整卡以及檢驗卡。

各工廠采用的工藝文件并無須統(tǒng)一格式，但基本內(nèi)容大同小異。對待工藝規(guī)程的態(tài)度1）嚴格遵守

工藝規(guī)程是經(jīng)過逐級審批的，因而也是工廠生產(chǎn)中的工藝紀律，有關(guān)人員必須嚴格執(zhí)行。2）允許修改工藝規(guī)程也不是一成不變的，隨著科學技術(shù)的進步和生產(chǎn)的發(fā)展，工藝規(guī)程會出現(xiàn)某些不相適應(yīng)的問題，因而工藝規(guī)程應(yīng)定期整頓，及時吸取合理化建議、技術(shù)革新成果、新技術(shù)和新工藝。使工藝規(guī)程更加完善和合理。二、制訂工藝規(guī)程的原始資料制訂工藝規(guī)程的原始資料主要有：

（1）產(chǎn)品整套裝配圖和零件工作圖；

（2）產(chǎn)品年產(chǎn)量；

（3）本廠生產(chǎn)條件：設(shè)備、工裝、工人技術(shù)水平等情況；

（4）毛坯生產(chǎn)和供應(yīng)條件；

（5）產(chǎn)品的驗收質(zhì)量標準；三、制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟(1)原則：在保證質(zhì)量的前提下，用最先進的、最經(jīng)濟合理的加工方案。

(2)方法：

①認真研究、分析原始資料。

②參照國內(nèi)外文獻、結(jié)合現(xiàn)場實際編程。

③虛心征求工人意見。(3)步驟：

①確定生產(chǎn)類型；

②分析研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖,進行工藝審查;熟悉產(chǎn)品,性能,用途和工作條件,零件在產(chǎn)品中的作用；了解零件圖上各項技術(shù)條件的依據(jù),確定關(guān)鍵性技術(shù)問題。檢查尺寸,視圖及技術(shù)條件是否是否合理,主要:

a.審查各楦項技術(shù)要求是否合理；過高的精度,表面粗糙度及其他要求會使工藝過程復雜化，成本提高;

b.審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性是否好；便于加工的安裝，盡可能減少加工和轉(zhuǎn)配的勞動量；

c.審查材料選用是否恰當；③確定毛坯的種類和尺寸；(應(yīng)考慮生產(chǎn)批量，零件材料及毛坯生產(chǎn)條件）

a.一般采用：鑄件、鍛件、焊接件；

b.毛坯精度提高，材料利用率提高，大大節(jié)約機械加工工時，但毛坯精度過高往往使毛坯制造困難。

因此，毛坯種類和制造方法的選擇要根據(jù)生產(chǎn)類型和具體生產(chǎn)條件而定。達到高質(zhì)量，降低生產(chǎn)產(chǎn)品生產(chǎn)成本。

④擬定零件加工工藝路線；

訂出全部由粗到精的加工工序，內(nèi)容包括選擇定位基準，定位夾緊方案，各表面加工方法；可提出幾個方案對比。

⑤選擇和確定機床設(shè)備，刀具，及工時定額，對于專用工藝設(shè)備，應(yīng)提出設(shè)計任務(wù)書。

⑥確定工序尺寸及其公差；

⑦確定切削用量；

⑧確定時間定額；

⑨填寫工藝文件；四、裝配工藝規(guī)程制訂的原則和步驟

裝配是機器制造的最后一部分生產(chǎn)過程，它包括：裝配，調(diào)整、檢驗和試車等項工作。對裝配工序的要求：同樣要滿足質(zhì)量、生產(chǎn)率和成本三方面要求。

(1)制定裝配規(guī)程的原則：

①保證機器或產(chǎn)品的裝配技術(shù)要求，爭取最大質(zhì)量儲備；

②鉗工裝配工作量小，減輕勞動強度；

③裝配周期短，提高效率；

④占車間生產(chǎn)面積??；(2)制定裝配工藝規(guī)程的步驟及其內(nèi)容

①產(chǎn)品分析

a.研究產(chǎn)品裝配技術(shù)要求；

b.對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)進行尺寸分析；

根據(jù)某些裝配精度要求進行工藝尺寸鏈分析計算，規(guī)定達到裝配精度的方法。

c.裝配工分析，將產(chǎn)品分解成可以獨立進行裝配的裝配單元，以便組織裝配工作的平行流水作業(yè)。

②裝配組織形式的確定與生產(chǎn)類型有關(guān)；

分大批大量生產(chǎn)，單件小批生產(chǎn)，成批生產(chǎn)；③確定裝配工藝過程；

a.根據(jù)機械結(jié)構(gòu)及其裝配技術(shù)要求規(guī)定裝配工作項目，工作規(guī)范，相應(yīng)的設(shè)備及工，夾，量具。

b.確定裝配工作順序，選定裝配單元的基準件；

(4)計算各裝配工作的工時定額；

(5)填寫裝配工藝規(guī)程文件；§3.3結(jié)構(gòu)工藝性同一產(chǎn)品可以有多種不同結(jié)構(gòu),所需花費的加工量也不大相同。所謂結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的產(chǎn)品在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟性。

也就是機器的和零件的結(jié)構(gòu)是否便于加工，裝配和維修。即在滿足機器工作性能的前提下能適應(yīng)經(jīng)濟、高效制造過程的需要，達到優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本。一、結(jié)構(gòu)和工藝的聯(lián)系1、結(jié)構(gòu)工藝性

因齒間的軸向距離很小、因而小齒圈不能用滾齒加工、只能用插齒加工；又因插斜齒需專用螺旋導軌，因而它的結(jié)構(gòu)工藝性不好。若能采用電子束焊，先分別滾切兩個齒輪，再將它們焊成一體，這樣的制造工藝就較好，且能縮短齒輪間的軸向尺寸。例如雙聯(lián)斜齒輪的加工

由此可見，結(jié)構(gòu)對工藝有著重要的影響。

產(chǎn)品的加工量、生產(chǎn)成本及材料消耗。具體分析比較下述各項特征：

a.機器或零件結(jié)構(gòu)的通用化，標準化程度；

b.老產(chǎn)品零部件的重復利用程度；

c.平均加工精度和表面粗糙度系數(shù);

d.關(guān)鍵零件工藝的復雜程度

e.材料利用率

f.采用自動化加工方法的可能性1、結(jié)構(gòu)工藝性衡量的主要依據(jù)

必須對毛坯制造,機械加工到裝配調(diào)試的整個工藝過程進行綜合分析比較,全面評價。2、結(jié)構(gòu)工藝性具有綜合性

不同生產(chǎn)規(guī)模,不同生產(chǎn)條件的工廠來說,對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性的要求是不同的。3、結(jié)構(gòu)工藝性又具有相對性二、毛坯結(jié)構(gòu)工藝性

機械零件廣泛采用鑄件，占70%～85%；其次是鍛件、沖壓件、各種型材和焊件。

(1)鑄造毛坯的工藝性主要考慮一下因素:

①鍛件形狀盡量簡單;避免不規(guī)則分型面

②鑄件的垂直壁或筋否應(yīng)有拔模斜度,內(nèi)表面斜度大于外表面;

③應(yīng)防止?jié)沧⒉蛔?鑄件壁厚過渡不能太大。

④防止撓曲變形，盡量采用對稱截面布置。壁厚力求均勻，以免產(chǎn)生縮孔減少大的水平面，便于雜質(zhì)和氣體排除，減少內(nèi)應(yīng)力。鑄件局部凸臺應(yīng)連成一片鑄造毛坯的工藝性分型面應(yīng)盡量少鑄件結(jié)構(gòu)不應(yīng)阻礙材料收縮起模方向應(yīng)有脫模斜度細長件收縮時易產(chǎn)生彎曲，應(yīng)采用對稱截面或合理布置加強筋鑄造毛坯的工藝性適用于各種生產(chǎn)批量和毛坯形狀尺寸的場合。

大批量→模鍛單批小批→自由鍛

鍛造毛坯的工藝性要素：

①鍛造毛坯形狀應(yīng)簡單、對稱、避免主體部分交貫和主要表面上有不規(guī)則凸臺。最大尺寸在分型面。

②鍛造毛坯應(yīng)有拔模斜度和圓角;

③毛坯形狀不應(yīng)引起模具側(cè)向移動，使上下模錯位;

④零件壁厚差不能太大。(2)鍛造毛坯的工藝性：形狀不對稱，上下模易錯位，影響鍛件質(zhì)量截面形狀變化過大，模具壽命降低最大尺寸應(yīng)在分型面上，以利于金屬填充毛坯在半模內(nèi)成型，有利于提高質(zhì)量，降低成本鍛造毛坯的工藝性三、零件結(jié)構(gòu)工藝性提高零件結(jié)構(gòu)工藝性，應(yīng)遵循以下原則：

(1)減輕零件重量

好處：省材、省工時。便于選用加工設(shè)備。便于運輸、裝卸和保存。

措施：減小鑄件壁厚。壁厚減小一倍，重量減小2/3倍。采用焊接件，重量下降20～30%、加工量減小30～50%。

大批量生產(chǎn)采用沖壓件焊接結(jié)構(gòu)。

1和2采用沖壓件代替鑄件，可節(jié)省材料和工時采用扎制型材，減少直徑，節(jié)省材料減輕零件重量要素：必須考慮加工時的安裝、對刀、測量和提高切削效率。

如：a.減小加工表面積；

b.正確規(guī)定加工要求；

c.保證刀具能自由地進刀和退刀及正常工作；

d.便于安裝，能減少對刀和安裝次數(shù)；(2)保證加工的可能性和經(jīng)濟性保證加工的可能性和經(jīng)濟性底座有凸臺，加工面積↓、加工量↓

、平面不平度誤差↓

、接觸精度↑。進、排氣（油）孔設(shè)在外圓上，加工相對容易，且易保證槽間距減少深螺紋孔的加工，使用更為方便減少配合表面的長度

好處：結(jié)構(gòu)要素標準化，節(jié)約工具，減少工藝裝備的工作，簡化工藝裝備。

尺寸一致：加工尺寸應(yīng)能采用標準刀具加工。減少刀具規(guī)格，避免專門制備工具。3)零件尺寸規(guī)格標準化工藝性差工藝性好工藝性差工藝性好4)正確標注尺寸及規(guī)定加工要求

a.尺寸標注應(yīng)符合尺寸鏈最短原則；

b.不從軸線、銳邊假想平面或中心線等難于測量的基準標注尺寸（不易測量，需換算）；

c.避免從一個加工表面確定幾個非加工表面的位置；

d.合理規(guī)定加工要求，過高精度及表面粗糙度，必然導致增加工序。四、零件結(jié)構(gòu)要素的工藝性實例加工面積應(yīng)盡量小減少加工量、材料消耗和工具磨損避免鉆孔入端和出端是斜面避免刀具磨損、提高鉆孔精度和加工效率避免斜孔簡化夾具結(jié)構(gòu)、使多個平行孔同時加工、減少孔的加工余量孔的位置距離壁太近

封閉平面應(yīng)有與刀具尺寸和刀具形狀相適應(yīng)的過渡面槽與溝的表面不應(yīng)與其它加工表面重合四、裝配結(jié)構(gòu)的工藝性改善機器裝配結(jié)構(gòu)的工藝性，應(yīng)遵循以下原則：好處：

a.以便于組織平行的流水裝配作業(yè)，縮短裝配期。

b.組件和具有獨立功能的部件可單獨進行檢驗和試車調(diào)整，更好地保證總裝質(zhì)量并減少裝配時間和裝配的勞動強度。①結(jié)構(gòu)應(yīng)能分解成獨立裝配單元；傳動軸的裝配工藝性措施：

a.使裝配和拆卸方便。

b.相配合零件有正確基面，避免找正。

c.對有嚴格相對位置要求的裝配結(jié)構(gòu)，應(yīng)設(shè)置防裝錯裝置。

d.應(yīng)使裝配過程中的修配工作最少，所以，手工修配費時費力。

如：柴油機汽缸孔壓缸套后再精鏜和珩磨。

②應(yīng)使裝配操作和調(diào)整方便，減輕裝配勞動；旁開工藝孔，便于裝配采用雙頭螺柱開辟裝配空間，方便拆卸方法：

a.應(yīng)用成組技術(shù)。

b.盡量減少標準件的規(guī)格。

如:木工機床采用同一種螺栓連接，減少扳手，效率增大。④要有利于達到和提高裝配質(zhì)量。③為簡化結(jié)構(gòu)并使裝配容易，裝配結(jié)構(gòu)中，必要的零件數(shù)目和規(guī)格應(yīng)減至最少?！?.4擬定工藝規(guī)程的幾個主要問題

一、基準的選擇1.基準

(1)基準概念：

我們知道零件總是由若干表面組成，各表面之間總有一定的尺寸和相互位置要求。

基準：就是零件專用來確定其他點、線、面所依據(jù)的那些點、線、面。(2)定位基準對工藝規(guī)程的影響。

直接影響：

a.工序的數(shù)目；

b.夾具結(jié)構(gòu)的復雜程度；

c.零件的精度是否易于保證（如基準重合）；

①設(shè)計基準：零件圖上用以確定其它點、線、面的基準。設(shè)計基準是尺寸標注的起始點?；鶞赎P(guān)系是可逆的。擬定多種定位方案，進行比較擇優(yōu)。(3)選定基準的方法：(4)基準分類：設(shè)計基準工藝基準按其作用的不同分為：工藝基準有可分為:定位基準度量基準裝配基準

定位基準：在加工時使工件在機床或夾具上占有正確位置所采用的基準。

定位基準可分為：粗、精、輔助基準。

裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在機器上位置的表面。②工藝基準：在加工和裝配中使用的基準。

度量基準：檢驗時用來確定被測零件在度量工具上位置的表面。各種基準①作為基準的點、線、面在工件上不一定存在。

如中心線、槽的對稱平面、平面的交線等。

但若選作為定位基準，則必須由某些具體表面來體現(xiàn)（即基面）。

如軸的中心孔，體現(xiàn)的定位基準是中心線。②以上均以長度尺寸關(guān)系討論基準的問題，對于位置要求，如平行度、垂直度等均具有同樣的基準關(guān)系。(5)對基準的兩點說明

粗基準：選用毛坯表面來定位的基準。

（在第一道工序中只能選用毛坯表面來定位）

精基準：采用已加工過的表面來定位的基準。

（在第一到工序之后的各工序中）2.定位基準及其選擇

設(shè)計基準在零件的工程圖中已經(jīng)標出，加工中是否就是以設(shè)計基準作為定位基準呢？回答是否定的。定位基準有粗、精、輔助基準之分。輔助基準：(有時回遇到這種情況)，工件上沒有能作為定位基準用的恰當表面，而在工件上專門設(shè)置或加工出定位表面。常用的有工藝孔和工藝塔子。

輔助基準在零件上不起作用，純粹是為了工藝上的需要。加工完畢后，若有需要（如有礙外觀等）可予以去除。粗基準和精基準所起作用不同，兩者的選擇原則也不一樣。(1)粗基準的選擇原則1)兩個出發(fā)點：

a.保證各加工表面有足夠余量。

b.保證不加工表面的尺寸和位置符合圖紙要求。2)原則：

a.若工件必須首先保證某重要表面余量均勻，則應(yīng)選該表面為粗基準。

如圖車床床身的加工。導軌表面要求硬度高，而且均勻。b.若工件必須首先保證加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應(yīng)選不加工表面為粗基準，以達到壁厚均勻，外形對稱等要求。又如圖，若△A>△B，應(yīng)選B面，否則選A面。c.若工件上每個表面都要加工，則應(yīng)以余量最小的表面作為粗基準，以保證各表面都有足夠余量。

如圖若以大端為粗基準，由于大小端外圓偏心有5毫米，則上側(cè)單邊為34，下側(cè)單邊為24,加工余量不足。分析：毛坯：單邊29，零件：單邊25；由于偏移5，則一邊為24，另一邊為34，24的一邊加工不到。e.粗基準只允許使用一次。

∵粗基準究竟是毛坯表面比較粗糙，重復定位精度低。d.粗基準表面應(yīng)盡可能平整光潔不能有飛邊，澆口，冒口或其它缺陷,以便使定位準確、夾緊可靠。若粗基準表面有飛邊，澆口，冒口等缺陷，在應(yīng)用前應(yīng)將其去除。(2)精基選擇原則：

1)出發(fā)點：應(yīng)考慮減少定位誤差，安裝方便準確。①基準重合原則：盡可能選用設(shè)計基準作為精基準，避免基準不重合誤差。2)原則:

如圖，加工中，為了保證尺寸a，應(yīng)如何進行定位如圖，圖b方案：夾具簡單，但孔中心距a難于保證。為保證尺寸a需提高尺寸c的制造精度。圖(c)方案則相反。圖b圖c

基準統(tǒng)一的好處：

a.有利于保證各加工表面的相互位置要求，避免基準轉(zhuǎn)換帶來的誤差。

b.可簡化夾具的設(shè)計與制造，縮短生產(chǎn)準備周期。

典型方案：軸類零中加工采用中心孔和箱體類零中加工采用一面兩孔。②基準統(tǒng)一原則

盡可能選用統(tǒng)一的定位基準加工各表面，以保證各表面間的位置精度。注意：基準統(tǒng)一原則常常會帶來基準不重合的問題，此時應(yīng)綜合考慮。③自為基準原則

對于某些精加工或光整加工工序，因為這些工序要求余量小而均勻，以保證表面加工的質(zhì)量并提高生產(chǎn)率，此時應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準。如：注意：采用自為基準僅能提高表面質(zhì)量，不能提高形位精度，該加工表面與其它表面之間形位精度則應(yīng)由先行工序保證。典型的采用自為基準加工的方法有：珩磨、高速自由鏜等。④便于裝夾的原則應(yīng)滿足定位準、穩(wěn)定可靠，夾緊機構(gòu)簡單，操作方便的要求。④互為基準的原則

指的是：對于某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的辦法來達到位置度要求。如車床主軸前后支承軸頸與前錐孔有很高的同軸度要求。措施：接觸面積和分布面積盡可能大。二、工藝路線的擬定

工藝路線的擬定是擬定工藝規(guī)程的關(guān)鍵性一步。其實質(zhì)就是選擇合適的加工方法和加工方案。

1、方法：在具體工作中，應(yīng)該在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，提出多種方案進行分析比較。①視工藝路線對加工質(zhì)量和加工效率的影響。

②對工人勞動強度的影響。

③對設(shè)備投資，車間面積和生產(chǎn)成本的影響。2、工藝路線優(yōu)越性判斷依據(jù)：3、擬定工藝路線應(yīng)考慮的問題（五個方面）1、合理選擇定位基準2、加工方法的選擇3、加工階段的劃分4、工序的集中與分散5、加工順序安排1、合理選擇定位基準如前面所述。2、加工方法的選擇

(1)內(nèi)容：根據(jù)每個加工表面的技術(shù)要求，確定其加工方法及分幾次加工。

(2)具體應(yīng)考慮的因素

①各加工方法：經(jīng)濟精度和表面粗糙度與表面加工技術(shù)要求相當。最好不低于加工技術(shù)要求，否則要進行特別處理，改進工藝措施。同時要注意：

a、表中數(shù)據(jù)為一般情況下的數(shù)值，在某些條中下會發(fā)生變化。

b、在大批大量生產(chǎn)中，為保證高的生產(chǎn)率和高的成品率。常把原用于高光潔度的加工方法用于獲得較差的表面粗糙度。

如：連桿孔表面粗糙度要求為Ra為0.8μm，采用Ra可達0.04～0.32的珩磨加工方法，用以獲得高質(zhì)、高效率。④本廠現(xiàn)有設(shè)備、技術(shù)不應(yīng)一謂追求高精設(shè)備要充分利用現(xiàn)有設(shè)備,挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮職工的積極性和創(chuàng)造性。③生產(chǎn)類型

反映的是生產(chǎn)率與經(jīng)濟性關(guān)系。大批→高效加工方法。如：采用拉削取代銑、刨、鏜孔以獲得高效率。又如：農(nóng)用齒輪直接采用鍛造成型，無需切削加工。②材料的性質(zhì)及可以加工性。

如：淬火鋼應(yīng)采用磨削加工，而有色金屬磨削困難，一般應(yīng)采用金剛鏜或高速車削來進行精加工。3、加工階段的劃分（1）按加工性質(zhì)和作用不同，工藝路線可分成如下幾個階段。

①粗加工階段

主要任務(wù)：切除大部分加工余量。

主要問題：如何獲得高的生產(chǎn)率。

特點：加工精度低，表面粗糙度大

②半精加工階段

主要任務(wù)：

a.主要表面消除粗加工留下的誤差。達到一定的精度及精加工余量。為精加工作準備。

b.完成一些次要表面如鉆孔、銑鍵槽等的加工。⑤荒加工

毛壞余量特別大，表面極其粗糙。在粗加工前進行去皮加工。③精加工階段

任務(wù)：使各主要表面達到圖紙要求。④光整加工階段

a.主要任務(wù)：對IT6以上，Ra<0.2的表面進行加工。

如孔表面的珩磨，外圓面的拋光。

b.注意：光整加工不能糾正幾何形狀和相互位置誤差。（2）劃分加工階段的理由①粗加工，切削余量大，工藝單位受力↑，熱變形↑，粗加工與精加工分開，可實現(xiàn)自然時效。

②有利于合理使用機床設(shè)備。

a.粗加工：功率大，切削效率高。

b.精加工：精度高，受力小，有利于延長等精度機床的壽命

③有利于插入必要的熱處理程序。

工藝過程以熱處理工序為界自然地劃分為各階段。

如：粗加工之后→去應(yīng)力時效；精加工后→淬火；精加工后：冰冷處理及低溫回火。

④及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時報廢或修補，避免造成更大浪費。

⑤表面精加工安排在最后，可防止或減少損傷。（3）不劃分加工階段的情況①加工要求不高，工件剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，切削余量小時，為減小夾緊力的影響，粗加工后應(yīng)松開，以較小力重新夾緊。再進行精加工。

②有些重型零件中，為減少安裝運輸費用。4、工序的集中與分散確定了加工方法和劃分加工階段之后，零件加工的各個工步也就確定了。如何將這些工步組合成工序呢？是將這些工步分散成各個單獨工序，還是將某些工步集中在一個工序中加工？如：1）工序集中的特點

優(yōu)點：

①零件各加工表面的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，各工序內(nèi)容多，工步多。

②有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，生產(chǎn)效率高。

③生產(chǎn)面積和操作工人數(shù)減少，工藝路線短。

④可簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。

⑤工件裝夾次數(shù)減少，輔助時間縮短，加工表面間的位置精度易于保證。

缺點：設(shè)備工藝裝備投資大、調(diào)整、維護復雜，生產(chǎn)準備工作量大，更換新產(chǎn)品困難，柔性差。2）工序分散的特點:

①工序多，工藝過程長，各工序加工內(nèi)容少，有的情況只有一個工步。

②所使用的設(shè)備和工藝裝備較簡單，易于調(diào)整，掌握。

③有利于選用合理的切削用量，減少工序基本時間

④設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，人員多，但不易于適應(yīng)新產(chǎn)品的生產(chǎn)。

工序的集中與分散程度必須根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求、機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件進行綜合分析確定。

如：a.單件小批：在通用數(shù)控機床上實現(xiàn)工序集中

b.大批大量生產(chǎn)：宜采用專機來實現(xiàn)工序集中

c.成批生產(chǎn)：集中為宜，不宜采用昂貴設(shè)備和工藝裝備使工序集中，而是采用多刀多工位進行工序集中。工序集中與分散的選擇5、加工順序安排（1）遵循四個原則:

a.先粗后精精度逐步提高；

b.先主后次先行裝配基面和主要工作面的加工，與主要表面有聯(lián)系的槽、孔等，介于半精加工與精加工之間。

c.基面先行即首先應(yīng)加工出選作定位基準的精基準表面，然后再以精基準定位加工其它表面。如打中心孔。

d.先面后孔平面輪廓大、定位穩(wěn)定可靠。

配套加工當部件精度很高時，某些表面精加工應(yīng)安排在部件裝配或總裝過程中進行，否則將導致零件精度過高而無法加工。（2）熱處理工序安排①預備熱處理：

目的：改善切削性能，消除毛坯內(nèi)應(yīng)力。

安排：在加工之前。包括：退火、正火和調(diào)質(zhì)等。

應(yīng)用：

a.含碳>0.5%，退火降低硬度；

b.含碳<0.5%，正火增大硬度，使不粘刀；

c.調(diào)質(zhì)，細化組織熱處理目的：改變材料的性能，消除內(nèi)應(yīng)力。②最終熱處理：目的：提高材料的強度和硬度。安排：在半精和精加工之間，包括：淬火、滲碳、氮化、調(diào)質(zhì)等。

應(yīng)用：

淬火：強度↑，塑性、鋼性↓，組織不穩(wěn)定，易變形，淬火后應(yīng)進行回火。

滲碳：強度變動加大

氮化：氮化前后都應(yīng)進行磨削加工，

a.前者：使氮化層厚度均勻。

b.后者：降低表面粗糙度Ra。

調(diào)質(zhì)：用以獲得強度高，鋼性好的綜合性能要求。③去應(yīng)力處理目的：消除應(yīng)力，減小變形

方法：人工時效、退火、高溫去應(yīng)力等

應(yīng)用：

a.一般鑄件：在粗加工后進行；

b.精度要求高的鑄件：在半精加工之后，進行第二次……

c.高精度的絲桿、軸等，在粗車、粗磨、半精磨之后均需進行時效處理，為穩(wěn)定尺寸。還需進一步進行冰冷處理（-70～-80攝氏度，1～2小時）（3）輔助工序安排：

輔助工序是保證質(zhì)量的重要措施，主要有檢驗工序。

包括：中間檢驗、特種檢驗、表面處理。

①中間檢驗：是主要的輔助工序。和保證質(zhì)量的重要措施。

安排在：精加工前；送外廠或外車間加工前、后；花費大或重要工序前后；全部工序結(jié)束后。

②特種檢驗：如：

a.x射線、超聲波探傷。用于內(nèi)部質(zhì)量檢查，在工藝過程開始；

b.熒光檢驗、磁力探傷。用于檢驗表面質(zhì)量，安排在精加工階段。

③表面處理：去毛刺、到棱邊、清洗、電鍍、發(fā)藍、涂防銹油。三、加工余量的確定1．加工余量的定義：

在由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面切除的金屬的總厚度，稱為該表面的加工總余量。

此外還有

a.工序間加工余量：每一道工序切除的金屬層厚度。b.單邊余量：象平面的加工余量，它等于實際切除金屬層厚度c.雙邊余量：為外園和孔等旋轉(zhuǎn)表面，其加工余量指的是直徑上的，即表面實際切除的金屬層厚度為加工余量的一半。a.機加工中、工序公差按入體原則即：

Ⅰ.對軸類：單向負偏差

Ⅱ.對孔類：單向正偏差“入體”原則的好處:

保證孔軸尺寸計算中計算公式一致。b.毛坯制造偏差取對稱正負偏差2．一個規(guī)定：工序尺寸公差的取定3.加工總余量的計算加工總余量Z=Z1+Z2+……+Zn最大工序余量：

Z2max=D1max-D2min=Z2+δ2

最小工序余量：

Z2min=D1min-D2max=Z2-δ1

工序余量公差：δz2=Z2max-Z2min=δ1+δ21)對軸類尺寸：工序中：對孔類尺寸：如圖，工序中：

最大工序余量：Z2max=D2max-D1min=Z2+δ2

最小工序余量：Z2min=D2min-D1max=Z2-δ1

工序余量公差：δz2=Z2max-Z2min=δ1+δ2

驗證了用“入體”的好處。4.加工總余量對工藝過程的影響加工總余量的大小對制訂工藝過程有一定影響。

a.總余量不夠:導致不足以去除零件上有誤差和缺陷部分，達不到加工要求

b.總余量過大：導致加工勞動量增大，材料、工具、電力消耗增大，成本增高。

c.加工總余量的數(shù)值與毛坯制造精度有關(guān)；若毛坯精度差，余量分布不均勻，應(yīng)規(guī)定較大的余量。

d.加工總余量的大小還與生產(chǎn)類型有關(guān)；批量小Z0可大些；批量大，Z0減小。5.工序余量的確定：（1）方法：按經(jīng)驗估算或查閱相關(guān)手冊。

注意：查表與當前技術(shù)資料為準，因為隨著技術(shù)的進步，這些值有所變化。

（2）工序余間對精加工的影響。

a.余量過大：精加工工小時過長，甚至破壞加工精度和表面粗糙度。

b.余量過?。汗ぜ承┎课患庸げ怀鰜?。

c.余量不均：影響加工精度。

①上工序的表面粗糙度Ha及缺陷層Ta如圖

②工序的尺寸公差δa如圖

本工序基本余量必須大于上工序的尺寸公差。否則上一工序的誤差將帶入下一工序。

③由于毛坯制造、熱處理以及工件存放的時所引起的形狀誤差或位量誤差Pa0。④本工序的按裝誤差安裝誤差：a.定位誤差

b.夾緊誤差

c.夾具本身誤差

中心遍距e：δmax-δmin=2e

上述Pa和具有方向性，對工序余量的影響表現(xiàn)為向量和。

∴工序間最小余量Zmin。

a.對平面：單邊余量：Zb=δa+Ha+Ta+()

b.對外圓和孔：雙邊余量：2Zb=δa+2(Ha+Ta)+2()

δa:工序尺寸公差；

Ha:上工序Ra降值；

Ta:上工序缺陷層；

:形位；

:裝配誤差；c.浮動鏜（自為基準）,不能糾正孔的偏差和彎曲。

2Zb=δa+2(Ha+Ta)

d.光整加工：去除上工序留下的表面痕跡

2Zb=δa+2Ha

光整加工：僅用于提高表面粗糙度。

2Zb=2Ha§3.5時間定額

時間定額：是在一定的技術(shù)和牛產(chǎn)組織條件下制定出來的完成單件產(chǎn)品或中個了序所規(guī)定的工時。它是安排生產(chǎn)計劃、計算產(chǎn)品成本和企業(yè)經(jīng)濟核算的前要依據(jù)之一，也是新設(shè)計或擴建工廠或車間時決定設(shè)備和人員數(shù)量的重要資料。

完成零件一個工序的時間稱為單件時間。它包括下列組成部份：

(1)基本時間t基:——它是直接用個改變工件尺寸、形狀及表面質(zhì)量等所耗費的時間。對切削加工來說，就是切除余量所耗費的時間，包括刀具的切入和切出時間在內(nèi)，又可稱為為機動時間，一般可用計算方法確定。(2)輔助時間t輔:——指在各個工序中為了保證基本工藝工作所需要做的輔助動作所耗費的時間。所謂輔助動作包括裝卸工件，開停機床，改變切削用量，進退刀具，測量工具等。

基本時間和輔助時間之和稱為工序操作時間。

(3)工作地點服務(wù)時間t服——指工人在上作班時間內(nèi)照管工作地點及保證工作狀態(tài)所耗費的時間。例如在加工過程小調(diào)整刀具，修正砂輪，潤滑及擦拭機床，清理切屑，刃磨刀具等。這時間可按工序操作時間的a％（約2一7％）來估算。(4）休息和自然需要時間T休:——指在工作班時間內(nèi)所允許的必要的休息和自然而需要時間.也可取操作時間的B％（約2％）來估算。

因此單件時間是:T單件=T基+T輔+T服+T休

成批生產(chǎn)的單件時間定額為:

T=T單件+T準終/n=(T基+T輔)(1+(α+β)/100)+T準終/n

大量生產(chǎn)的單件時間定額為:

T=T單件=(T基+T輔)(1+(α+β)/100)§3.4工藝成本和工藝方案經(jīng)濟性工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟分析大致可件大兩種情況:

一是任對不同工藝方案進行工藝成本的分析和比較；

二是按某些相對技術(shù)經(jīng)濟指標進行比較。制造一個零件或產(chǎn)品所必須的一切費用的總和，就是零件或產(chǎn)品的生產(chǎn)成本.所謂工藝成本是指生產(chǎn)成本中與工藝過程有關(guān)的那一部分成本。工藝成本包括兩大部分:

(1)可變費用V(元/件)——與零件年產(chǎn)量直接有關(guān)的費用。

(2)不變費用S(元)——與年產(chǎn)量無直接關(guān)系的費用。若零件的年產(chǎn)量為N,則全年工藝成本C由下式表示:

C=V·N+S(元)

因此單件工藝成本Ci=V+S/N(元/件)

兩式也可用于計算單個工序的成本。由圖說明,全年工藝成本和單件工藝成本分別與年產(chǎn)量N成正比和雙曲關(guān)系。

對不同的工藝方案進行經(jīng)濟評比時有下述兩種情況：

(1）若各工藝方案基本投資相近，或在采用現(xiàn)有設(shè)備的條件下,工藝成本即可作為各方案經(jīng)濟性的依據(jù)。

(2)各工藝方案的基本投資差額較大,這時若單獨比較工藝成本來評定其經(jīng)濟性是不全面的,還必須同時比較基本投資的回收期限。§3.4縮短單件時間定額的方法縮短單件時間定額的方法有：1、縮短基本時間（1）提高切削用量（2）減少切削長度（3）合并工步與合并走刀（4）多件加工1.尺寸鏈的分類

(1)出現(xiàn)在零件中，稱之為零件尺寸鏈

(2)由工藝尺寸組成，稱之為工藝尺寸鏈

(3)出現(xiàn)在裝配中，稱之為裝配尺寸鏈2.尺寸鏈的含義

尺寸鏈的含義包含兩個意思：

(1)封閉性：尺寸鏈的各尺寸應(yīng)構(gòu)成封閉形式（并且是按照一定順序首尾相接的。

(2)關(guān)聯(lián)性：尺寸鏈中的任何一個尺寸變化都將直接影響其它尺寸的變化。二、尺寸鏈的有關(guān)術(shù)語

在零件加工或機器裝配過程中，最后自然形成（即間接獲得或間接保證）的尺寸。表示方法：下標加∑，如A∑、L∑。

1.尺寸鍵的環(huán)構(gòu)成尺寸鏈的每一個尺寸都稱為“環(huán)”。可分為組成環(huán)Ai封閉環(huán)A∑增環(huán)減環(huán)2.封閉環(huán)(1)由于封閉環(huán)是最后形成的，因此在加工或裝配完成前,它是不存在的。

(2)封閉環(huán)的尺寸自己不能保證，是靠其它相關(guān)尺寸來保證的。2.1封閉環(huán)的特點：

(1)體現(xiàn)在尺寸鏈計算中，若封閉環(huán)判斷錯誤，則全部分析計算之結(jié)論，也必然是錯誤的。

(2)封閉尺寸通常是精度較高，而且往往是產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范或零件工藝要求決定的尺寸。在裝配尺寸鏈中，封閉環(huán)往往代表裝配中精度要求的尺寸；而在零件中往往是精度要求最低的尺寸，通常在零件圖中不予標注。2.2封閉環(huán)的重要性:3.組成環(huán)

一個尺寸鏈中，除封閉環(huán)以外的其他各環(huán)，都是“組成環(huán)”。按其對封閉環(huán)的影響可分為增環(huán)和減環(huán)。表示為：Ai

、Lii=1,2,3……

增環(huán)：在尺寸鏈中，當其余組成環(huán)不變的情況下，將某一組成環(huán)增大，封閉環(huán)也隨之增大，該組成環(huán)即稱為“增環(huán)”。L1為增環(huán)L1、L4為增環(huán)減環(huán)：在尺寸鏈中，當其余組成環(huán)不變的情況下，將某一組成環(huán)增大，封閉環(huán)卻隨之減小，該組成環(huán)即稱為“減環(huán)”。L2、L3

、L5為減環(huán)L2、L3

、L4為減環(huán)三、尺寸鏈的分類1.按不同生產(chǎn)過程來分

(1)工藝尺寸鏈：在零件加工工序中，由有關(guān)工序尺寸、設(shè)計尺寸或加工余量等所組成的尺寸鏈。

(2)裝配尺寸鏈：在機器設(shè)計成裝配中，由機器或部件內(nèi)若干個相關(guān)零件構(gòu)成互相有聯(lián)系的封閉尺寸鏈。包含零件尺寸、間隙、形位公差等。

(3)工藝系統(tǒng)尺寸鏈：在零件生產(chǎn)過程中某工序的工藝系統(tǒng)內(nèi)，由工件、刀具、夾具、機床及加工誤差等有關(guān)尺寸所形成的封閉尺寸鏈。(3)空間尺寸鏈:

尺寸鏈全部尺寸位干幾個不平行的平面內(nèi)。2．按照各構(gòu)成尺寸所處的空間位置，可分為:(1)直線尺寸鏈：尺寸鏈全部尺寸位于兩根或幾根平行直線上，稱為線性尺寸鏈。(2)平面尺寸鏈:

尺寸鍵全部尺寸位于一個或幾個平行平面內(nèi)。3．按照構(gòu)成尺寸鏈各環(huán)的幾何特征，可分為：

(1)長度尺寸鏈：所有構(gòu)成尺寸的環(huán)，均為直線長度量。

(2)角度尺寸鏈：構(gòu)成尺寸鏈的各環(huán)為角度量，或平行度、垂直度等。4．按照尺寸鍵的相互聯(lián)系的形態(tài)，又可分為：

（1）獨立尺寸鏈：所有構(gòu)成尺寸鏈的環(huán)，在同一尺寸鏈中。

（2）相關(guān)尺寸鏈：具有公共環(huán)的兩個以上尺寸鏈組。即構(gòu)成尺寸鏈中的一個或幾個環(huán)，分布在兩個或兩個以上的尺寸鏈中。按其尺寸聯(lián)系形態(tài)，又可分為并聯(lián)、串聯(lián)、混聯(lián)三種。并聯(lián)串聯(lián)混聯(lián)

公共環(huán)同屬于不同尺寸鏈中，公共環(huán)尺寸及公差改變將同時影響各個尺寸鏈，所以，在解尺寸鏈時，一般不輕易改變公共環(huán)尺寸?！?.2尺寸鏈的計算方法(1)極值解法：這種方法又叫極大極小值解法。它是按誤差綜合后的兩個最不利情況，即各增環(huán)皆為最大極限尺寸而各減環(huán)皆為最小極限尺寸的情況；以及各增環(huán)皆為最小極限尺寸而備減環(huán)皆為最大極限尺寸的情況，來計算封閉環(huán)極限尺寸的方法。

尺寸鏈的計算方法，有如下兩種：(2)概率解法：又叫統(tǒng)計法。應(yīng)用概率論原理來進行尺寸鍵計算的一種方法。如算術(shù)平均、均方根偏差等。1．已知組成環(huán)，求封閉環(huán)

根據(jù)各組成環(huán)基本尺寸及公差（或偏差），來計算封閉環(huán)的基本尺寸及公差（或偏差），稱為“尺寸鏈的正計算”。這種計算主要用在審核圖紙，驗證設(shè)計的正確性。求解尺寸鏈的情形：如下例：1．已知組成環(huán)，求封閉環(huán)尺寸鏈的正計算2．已知封閉環(huán)，求組成環(huán)尺寸鏈的反計算3.已知封閉環(huán)及部分組成環(huán)，求其余組成環(huán)尺寸鏈的中間計算例如齒輪減速箱裝配后，要求軸承左端面與左端軸套之間的間隙為L∑

。此尺寸可通過事先檢驗零件的實際尺寸L1、L2、L3、L4、L5，就可預先知L∑的實際尺寸是否合格?2．已知封閉環(huán)，求組成環(huán)

根據(jù)設(shè)計要求的封閉環(huán)基本尺寸及公差（或偏差），反過來計算各組成環(huán)基本尺寸及公差（或偏差），稱為“尺寸鏈的反計算”。

如齒輪零件軸向尺寸加工，采用的工序如圖，現(xiàn)需控制幅板厚度10土0.15，如何控制L1、L2、L3工序1；車外圓，車兩端面后得L1=40

工序2；車一端幅板，至深度L2.

工序3：車另一端帽板，至深度L3。并保證10士0.15。

由上述工序安排可知，幅板厚度10士0.15是按尺寸L1、L2、l3加工后間接得到的。因此,為了保證10士15，勢必對L1，L2，L3的尺寸偏差限制在一定范圍內(nèi)。即已知封閉環(huán)L∑=10士0.15，求出各組成環(huán)L1，L2，L3尺寸的上下偏差。3.已知封閉環(huán)及部分組成環(huán)，求其余組成環(huán)

根據(jù)封閉環(huán)和其他組成環(huán)的基本尺寸及公差（或偏差）來計算尺寸鏈中某一組成環(huán)的基本尺寸及公差（或偏差）。

其實質(zhì)屬于反計算的一種，也可稱作“尺寸鏈的中間計算”。這種計算在工藝設(shè)計上應(yīng)用較多，如基準的換算，工序尺寸的確定等。

總之，尺寸鏈的基本理論，無論對機器的設(shè)計，或零件的制造、檢驗，以及機器的部件（組件）裝配，整機裝配等，都是一種很有實用價值的。如能正確地運用尺寸鏈計算方法，可有利于保證產(chǎn)品質(zhì)量、簡化工藝、減少不合理的加工步驟等。尤其在成批、大量生產(chǎn)中，通過尺寸鏈計算，能更合理地確定工序尺寸、公差和余量，從而能減少加工時間，節(jié)約原料，降低廢品率，確保機器裝配精度。§4.2尺寸鏈計算的基本公式尺寸、偏差及公差之間的關(guān)系：

尺寸鏈計算所用符號也即：尺寸鏈各環(huán)的基本尺寸計算下圖為多環(huán)尺寸鏈各環(huán)的基本尺寸可寫成等式為：由此可以推得多環(huán)尺寸鏈的基本尺寸的一般公式：

上式說明：尺寸鏈封閉環(huán)的基本尺寸，等于各增環(huán)基本尺寸之和，減去各減環(huán)基本尺寸立和。

對于任何一個總數(shù)為N的獨立尺寸鏈，若其中增環(huán)數(shù)為m，由于其封閉環(huán)只有有一個，則減環(huán)數(shù)n為n=N－1－m。故：二、極值解法當增環(huán)為最大極限尺寸，而減環(huán)為最小極限尺寸時，封閉環(huán)為最大極限尺寸。1.各環(huán)極限尺寸計算三環(huán)尺寸鏈極限尺寸計算關(guān)系圖同理：

當多環(huán)尺寸鍵計算時，則封閉環(huán)的極限尺寸可寫成一般公式為：2.各環(huán)上、下偏差的計算根據(jù)上述的幾個式子可得出封閉環(huán)上、下偏差計算的一般公式：

因為零件圖和工藝卡片中的尺寸和公差，一般均以上、下偏差的形式標注，所以該式較為簡便迅速3.各環(huán)公差的計算即：

封閉環(huán)公差等于所有組成環(huán)公差之和，它比任何組成環(huán)公差都大。所以應(yīng)用中應(yīng)注意：

(1)在零件設(shè)計中，應(yīng)選擇最不重要的環(huán)作為封閉環(huán)。

(2)封閉環(huán)公差確定后，組成環(huán)數(shù)愈多，則分到每一環(huán)的公差應(yīng)愈小。所以在裝配尺寸鏈中，應(yīng)盡量減小尺寸鏈的環(huán)數(shù)。即“最短尺寸鏈原則”。

結(jié)論：三、概率解法

概率解法就可以克服極值解法的缺點，使其應(yīng)用更為科學、合理。極值解法特點：優(yōu)點：簡便、可靠、可保證不出現(xiàn)不合格品。缺點：根據(jù)關(guān)系式所分配給各組成環(huán)公差過于嚴格。

甚至無法加工。不夠科學、不夠合理。

在大批大量生產(chǎn)中，一個尺寸鏈中的各組成環(huán)尺寸的獲得，彼此并無關(guān)系，因此可將它們看成是相互獨立的隨機變量。相互獨立的隨機變量。經(jīng)大量實測數(shù)據(jù)后，從概率的概念來看，有兩個特征數(shù)：

（1）算術(shù)平均值

——這數(shù)值表示尺寸分布的集中位置。

（2）均方根偏差

δ——這數(shù)值說明實際尺寸分布相對算術(shù)平均值的離散程度。概率解法的數(shù)學依據(jù)：獨立隨機變量之和的均方差為:其中：這是用概率法解尺寸鏈的數(shù)學基礎(chǔ)，它反映了封閉環(huán)誤差與組成環(huán)誤差間的基本關(guān)系。

1.各環(huán)公差計算

由于尺寸鏈計算時，不是均方根偏差間的關(guān)系，而是以誤差量（或公差）間的關(guān)系來計算的，所以上述公式需改寫成其它形式。當零件尺寸為正態(tài)分布曲線時，其偶然誤差ε與均方根誤差σ間的關(guān)系，可表達為：反映了封閉環(huán)誤差與組成環(huán)誤差間的基本關(guān)系。

若尺寸鏈中各組成環(huán)的誤差分布，都遵循正態(tài)分布規(guī)律時，則其封閉環(huán)也將遵循正態(tài)分布規(guī)律。若取公差帶T=6σ，則封閉環(huán)的公差與各組成環(huán)的公差關(guān)系可表示為：ε=6σ

即：正態(tài)分布各環(huán)公差計算公式

當零件尺寸分布下為非正態(tài)分布時，封閉環(huán)公差計算時須引入“相對分布系數(shù)K”。K表示所研究的尺寸分布曲線的不同分布性質(zhì)，即曲線的不同分布形狀。非正態(tài)分布時各環(huán)公差計算：各種K值可參考圖表：正態(tài)分布時：非正態(tài)分布時：所以，封閉環(huán)公差的一般公式為：一些尺寸分布曲線的K及e值

若各組成環(huán)公差相等，即令Ti=TM時，則可求得各環(huán)的平均公差為：

在計算同一尺寸鏈時，用概率解法可將組成環(huán)平均公差擴大倍。概率解法與極值解法的比較：極值解法：

但實際上，由于各組成環(huán)通常未必是正態(tài)分布曲線，即Ki>1,故實際所求得的擴大倍數(shù)比小些。

極值解法時的，是包括了封閉環(huán)尺寸變動時一切可能出現(xiàn)的尺寸，即尺寸出現(xiàn)在范圍內(nèi)的概率為100%；而概率解法時的，是正態(tài)分布下取誤差范圍內(nèi)的尺寸變動，即尺寸出現(xiàn)在該范圍內(nèi)的概率為99.73%，由于超出之外的概率僅為0.27%，這個數(shù)值很小，實際上可認為不至于出現(xiàn)，所以取作為封閉環(huán)尺寸的實際變動范圍是合理的。用概率解法可將組成環(huán)平均公差擴大倍的原因：基準不重合時的尺寸換算包括：

①測量基準與設(shè)計基準不重合時的尺寸換算；

②定位基準與設(shè)計基準不重合時的尺寸換算。§4.3工藝過程尺寸鏈

工藝尺寸鏈正確地繪制、分析和計算工藝過程尺寸鏈，是編制工藝規(guī)程的重要手段。下面就來看看工藝尺寸鏈的具體運用。一、基準不重合時的尺寸換算1.測量基準與設(shè)計基準不重合時的尺寸換算測量基準與設(shè)計基準不重合的尺寸換算在生產(chǎn)實際中是經(jīng)常遇到的。如圖所示：

圖中要加工三個圓弧槽，設(shè)計基準為與Φ50同心圓上的交點,若為單件小批生產(chǎn)，通過試切法獲得尺寸時，顯然在圓弧槽加工后，尺寸就無法測量，因此，在擬定工藝過程時，就要考慮選用圓柱表面或選用內(nèi)孔上母線為測量準來換算出尺寸。設(shè)計基準解：以Φ50下母線為測量基準時，可畫出如下尺寸