煉鋼工藝介紹

煉鋼系統(tǒng)介紹內(nèi)容介紹1、某廠簡介2、一~四工區(qū)工藝介紹3、轉(zhuǎn)爐工藝新技術(shù)4、應(yīng)用舉例1.某廠簡介成立于2011年4月分為四個工區(qū)1、某廠簡介一工區(qū)始建于1933年6月。1949年5月1日，冶煉了新中國第一爐鋼水。累計(jì)生產(chǎn)鋼1.09億噸。

二工區(qū)建于1953年;

在東北地區(qū)率先建起方坯連鑄機(jī)；1998年完成“平改轉(zhuǎn)”。

三工區(qū)建于1958年;

最早實(shí)施“平改轉(zhuǎn)”工程；最早建成大板坯連鑄機(jī)；率先實(shí)現(xiàn)全轉(zhuǎn)爐、全連鑄生產(chǎn)。

四工區(qū)成立于2006年5月19日,是目前國內(nèi)首條擁有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的現(xiàn)代化大規(guī)模鋼鐵生產(chǎn)線，全線自主設(shè)計(jì)、自主集成、自己施工，設(shè)備國內(nèi)制造，配套了當(dāng)今世界最先進(jìn)的環(huán)保設(shè)施和能源回收設(shè)備，是高效、緊湊、節(jié)能和生態(tài)保護(hù)型的現(xiàn)代化短流程生產(chǎn)線.精煉設(shè)施配套齊全的板坯、方坯、方圓坯生產(chǎn)線。目前能夠冶煉900多個鋼種。鐵水預(yù)處理轉(zhuǎn)爐鋼水扒渣爐外精煉連鑄連軋熱軋帶鋼廠中厚板廠外銷材無縫廠線材廠大型廠工藝流程ANS-OB方圓坯一工區(qū)二工區(qū)三工區(qū)四工區(qū)鐵水預(yù)處理(站)1121轉(zhuǎn)爐100t/3100t/3180t/1150t/2260t/3LF331

2VD1RH1122ANS-OB1*2(工位)板坯1323方坯21方圓坯1主要裝備

2座鐵水預(yù)處理裝置，年360萬噸處理能力,最低鐵水硫含量可以脫到10ppm以下。3座100噸頂吹轉(zhuǎn)爐，年350萬噸處理能力,

實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)規(guī)?；a(chǎn),

超低磷達(dá)到20ppm。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐鐵水預(yù)處理裝備技術(shù)能力

一工區(qū)三座100噸LF鋼包精煉爐，年處理能力350萬噸,深脫硫達(dá)到5ppm以下。一座100噸雙工位真空脫氣爐，年處理能力100萬噸。一座RH-TB真空循環(huán)脫氣爐，年處理能力65萬噸。

真空脫氣VD爐LF精煉爐

真空循環(huán)脫氣RH爐裝備技術(shù)能力

一工區(qū)一臺厚板坯，年生產(chǎn)能力150萬噸,

斷面(230-300mm)*(1650-2000mm)兩臺方坯,年生產(chǎn)能力210萬噸,斷面280*380、320mm*410mm。一套950方、圓坯連軋機(jī)組，年生產(chǎn)能力130萬噸,最大圓坯∮210mm。

大方坯

厚板坯

連軋裝備技術(shù)能力

一工區(qū)鐵水脫硫扒渣裝置一套。100噸轉(zhuǎn)爐三座，年生產(chǎn)能力350萬噸。氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐鐵水預(yù)處理裝備技術(shù)能力

二工區(qū)LF鋼包精煉爐三座。一臺六流小方坯連鑄機(jī)、一臺6流方圓坯連鑄機(jī)，一臺超低頭連鑄機(jī)；二臺中薄板板坯連鑄機(jī)。連鑄機(jī)LF精煉爐裝備技術(shù)能力

二工區(qū)RH爐100tRH-TB真空循環(huán)脫氣爐一座。鐵水脫硫扒渣裝置二套。180噸轉(zhuǎn)爐一座，150噸轉(zhuǎn)爐二座，年生產(chǎn)能力450萬噸。氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐鐵水預(yù)處理裝備技術(shù)能力

三工區(qū)LF鋼包精煉爐一座。立彎式雙流大型板坯連鑄機(jī)二臺，年生產(chǎn)能力450萬噸。連鑄機(jī)LF精煉爐裝備技術(shù)能力

三工區(qū)RH-TB精煉爐ANS-OB爐RH-TB真空循環(huán)脫氣爐兩座。ANS-OB裝置一套雙工區(qū)。鐵水預(yù)處理裝置一套。260噸轉(zhuǎn)爐三座，設(shè)計(jì)年產(chǎn)鋼780萬噸。采用冶煉靜態(tài)和動態(tài)模型及底吹、副槍和質(zhì)譜儀技術(shù)。

氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐鐵水預(yù)處理裝備技術(shù)能力

四工區(qū)LF鋼包精煉爐二座。RH真空循環(huán)脫氣爐二座。RH真空爐LF精煉爐裝備技術(shù)能力

四工區(qū)連鑄機(jī)

雙流中薄板坯連鑄機(jī)三臺，厚度為135、170mm，寬度為900-2000mm。生產(chǎn)線主要產(chǎn)品一工區(qū)簾線鋼、高強(qiáng)船板鋼、石油管鋼、普通船板鋼、管線鋼、橋梁鋼、容器鋼、軍工鋼、重軌、硬線、工程機(jī)械鋼、軸承鋼、磨具鋼等；二工區(qū)冷軋硅鋼、集裝箱板鋼、管線鋼、軍工鋼、容器鋼、普通碳素鋼、高強(qiáng)船板鋼、普通船板鋼、刃具鋼、高碳鋼等;三工區(qū)汽車板鋼、冷軋硅鋼、集裝箱板鋼、管線鋼、冷軋鍍鋅家電板鋼、汽車大梁鋼、工程機(jī)械鋼、普通碳素鋼、優(yōu)質(zhì)低合金結(jié)構(gòu)鋼、軍工鋼、高強(qiáng)船板鋼、普通船板鋼、刃具鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼等;四工區(qū)轎車板、管線鋼、家電板、耐候鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼等；主要產(chǎn)品

產(chǎn)量及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)板坯占總產(chǎn)量的86%2.一~四工區(qū)工藝介紹一工區(qū)介紹工藝流程25某廠一工區(qū)工藝流程為：鐵水預(yù)處理-氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐-爐外精煉-全連鑄現(xiàn)代化流程鐵水預(yù)處理轉(zhuǎn)爐鋼水扒渣爐外精煉連鑄1.鐵水預(yù)處理（脫硫扒渣）

一工區(qū)有兩套鐵水脫硫扒渣系統(tǒng)，年處理能力為360萬噸。最低鐵水硫含量可以脫除到10ppm以下。2.氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼

一工區(qū)有三座100噸氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，年生產(chǎn)鋼水能力為350多萬噸。轉(zhuǎn)爐為初煉爐，碳控制范圍＝標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)值－0.03％；硅、錳控制范圍＝標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)值－0.05％。轉(zhuǎn)爐脫磷能力強(qiáng)，最低出鋼磷達(dá)到20ppm。3.LF精煉爐一工區(qū)有三座100噸LF精煉爐。LF爐有造渣、吹氬、喂線、精確調(diào)整鋼水溫度和成份等多種功能?？梢詫?shí)現(xiàn)碳控制范圍＝標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)值±0.01％；硅控制范圍＝標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)值±0.02％；錳控制范圍＝標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)值±0.03％。LF爐可實(shí)現(xiàn)深脫硫達(dá)到5ppm以下。4.真空脫氣VD和RH

一工區(qū)有一座雙工位VD真空處理爐和一座RH真空精煉爐，其主要功能是對鋼水進(jìn)行真空脫氣、去除鋼中夾雜物、微調(diào)成分，能夠精確調(diào)整各種合金化元素成分。脫氣能力強(qiáng)，可將鋼中氫含量降低到1ppm以下。VD爐RH爐5.連鑄機(jī)一工區(qū)有一臺厚板坯連鑄機(jī)和兩臺大方坯連鑄機(jī)。其中厚板坯連鑄機(jī)生產(chǎn)斷面為：230、300mm（厚）*1650～2000mm（寬）。產(chǎn)能為150萬噸/年。方坯生產(chǎn)段面為280mm*280mm、280mm*380mm、320mm*410mm。厚板坯連鑄機(jī)方坯連鑄機(jī)6連軋

連軋生產(chǎn)線主要設(shè)備有950開坯機(jī)一架、∮730連軋機(jī)三架、熱鋸機(jī)三臺、兩組冷床。生產(chǎn)品種為方坯、圓坯、矩型坯及異型坯，產(chǎn)品規(guī)格為：方坯：105*105～200*200mm

圓坯：∮110～∮210mm矩型坯：130*200～200*240mm

異型坯：210*210*95～285*345*95mm

品種結(jié)構(gòu)主要品種及用途船板鋼：廣泛應(yīng)用于客輪、油輪和滾裝船，100mm特厚船板通過美、德、英、韓、日等九國船級社認(rèn)證，成為世界上第三個具備生產(chǎn)此厚度高強(qiáng)度級別船板的鋼廠。管線鋼：管線鋼廣泛應(yīng)用天然氣的輸送。如：西氣東輸管線、川氣出川管線、沿江管線、陜京二線、廣東LNG輸氣管線、平安濟(jì)南輸油管線等均使用鞍鋼鋼材。高級別橋梁鋼：應(yīng)用于鐵路、公路、公路鐵路兩用橋梁。低合金高強(qiáng)鋼：主要應(yīng)用于工程機(jī)械。簾線鋼：簾線鋼被譽(yù)為“皇冠上的明珠”，用于子午線輪胎骨架，廣泛應(yīng)用于輕、重型卡車、大型客車、高級轎車等。簾線鋼于2006年通過貝卡爾特認(rèn)證。重軌鋼：主要應(yīng)用于鐵路鋼軌，占全國鋼軌用鋼的1/3，國內(nèi)的秦沈高速鐵路、青藏鐵路等都有鞍鋼供應(yīng)的鋼軌，并遠(yuǎn)銷臺灣、泰國、孟加拉等國家和地區(qū)。石油管鋼：用于石油、天然氣行業(yè)。軍工鋼：主要品種為炮彈、子彈、裝甲等。其它重點(diǎn)工程用鋼：長江三峽蝸殼鋼、戰(zhàn)略石油儲備罐、建筑結(jié)構(gòu)鋼、磁懸浮列車導(dǎo)電軌等。潔凈鋼生產(chǎn)純凈鋼冶煉水平鋼種[P][S][N][H][O]中碳鋼[P]+[S]+[N]+[H]+[O]之和平均74ppm[P]+[S]+[N]+[H]+[O]之和最低64ppm高碳鋼(最低)26ppm3ppm20.5ppm1ppm11ppm[P]+[S]+[N]+[H]+[O]之和小于100ppm二工區(qū)介紹工藝流程46二次除塵煤氣回收4#連鑄機(jī)氧氣副原料鐵水一次除塵LF爐氬站線材廠1#連鑄機(jī)2#連鑄機(jī)3#連鑄機(jī)轉(zhuǎn)爐冶煉LF爐RH5#連鑄機(jī)中厚板廠熱軋廠低位料倉高位料倉閥門室氧槍脫硫扒渣南北渡線廢鋼廢鋼跨廢鋼槽鐵合金鐵合金組合金料斗二工區(qū)工藝流程圖工藝布置48脫硫扒渣497D9D鐵水渡線鐵水渡線方坯連鑄機(jī)方圓坯連鑄機(jī)超低頭連鑄機(jī)LF爐吹氬站渣罐車二工區(qū)工藝布置圖（1）廢鋼8D50坯場二工區(qū)工藝布置圖（2）5#LF爐4#LF爐RH5#連鑄機(jī)4#連鑄機(jī)至1700加熱爐51坯場二工區(qū)工藝布置圖（2）5#LF爐4#LF爐RH5#連鑄機(jī)4#連鑄機(jī)至1700加熱爐52脫硫扒渣脫硫工位：2個扒渣工位：1個設(shè)備簡單缺點(diǎn)：1.兩個脫硫工位共用一套噴吹系統(tǒng)，不能同時作業(yè)。2.脫硫、扒渣占用吊車時間長。脫硫能力：淺脫硫180萬噸/年53轉(zhuǎn)爐公稱容量：100噸×3座頂?shù)讖?fù)吹爐前加廢鋼、鐵水南渡線兩條、北渡線一條，可兩側(cè)進(jìn)鐵。南渡線兩條距離較近，不能同時作業(yè)。生產(chǎn)能力：330萬噸/年54LF爐單工位單罐車作業(yè)效率低料倉容積小上料頻繁最大年處理能力100萬噸。55小方坯連鑄機(jī)6機(jī)6流仿德馬克120mm方坯弧半徑5.25m五點(diǎn)連續(xù)矯直靜態(tài)二冷配水設(shè)備簡陋功能退化人工控制液面年生產(chǎn)能力60萬噸56方圓坯連鑄機(jī)Φ130mm，φ150mm，120mm2,160mm26機(jī)6流弧半徑8m液壓非正弦振動結(jié)晶器電磁攪拌氣霧冷卻剛性引錠桿可升降中包步進(jìn)冷床設(shè)計(jì)能力60萬噸/年（作業(yè)率53.4%）☆機(jī)型：全弧形一機(jī)一流,R/5.7/7.2/11.0/21.0m☆設(shè)計(jì)年產(chǎn)量：50萬噸☆鑄坯規(guī)格：150×(850～1200)×(1600～10000)mm☆工作拉速：0.80～1.40m/min超低頭連鑄機(jī)概況58LF爐單工位雙罐車作業(yè)效率較高最大年處理能力140萬噸。凈空較小噴濺嚴(yán)重59RH-TB真空室快換插入管線外噴補(bǔ)插入管大于85次插入管4+4生產(chǎn)組織模式60中薄板坯連鑄機(jī)1機(jī)1流中薄板坯連鑄機(jī)連續(xù)彎曲連續(xù)矯直立彎型中薄板連鑄機(jī)基本半徑為5m澆注鑄坯厚度100mm和135mm兩種三工區(qū)介紹工藝流程二次除塵煤氣回收氧氣副原料鐵水一次除塵1#連鑄機(jī)2#連鑄機(jī)轉(zhuǎn)爐冶煉LF爐ANS-OB中厚板廠熱軋廠低位料倉高位料倉閥門室氧槍脫硫扒渣廢鋼廢鋼跨廢鋼槽鐵合金鐵合金組合金料斗三工區(qū)工藝流程圖RH三工區(qū)煉鋼作業(yè)區(qū)工藝流程圖廢鋼跨2D3D1D渣罐車廢鋼車連鑄三作業(yè)區(qū)鋼包底吹氬老脫硫大脫硫南天井北混北混南混北西主跨副跨轉(zhuǎn)爐注：紅色為進(jìn)鐵路線R1坯場三工區(qū)連鑄作業(yè)區(qū)LF爐1#RH東北2#連鑄機(jī)1#連鑄機(jī)2#RHANS-OB至1780熱軋T坯場R3坯場R2坯場R4坯場品種結(jié)構(gòu)重點(diǎn)品種簡介：2、無取向硅鋼1、IF鋼3、取向硅鋼潔凈鋼生產(chǎn)元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)，10-6[S][P][O][N]國內(nèi)先進(jìn)水平10505～8＜25國際先進(jìn)水平325＜5＜20三工區(qū)控制水平5.2145.97.6鞍鋼內(nèi)部等級BCBC大脫硫脫硫工位：4個扒渣工位：2德國POLYSIUS缺點(diǎn)：采用吊車傾動扒渣，且只有兩個扒渣位，限制產(chǎn)能的發(fā)揮。脫硫能力：

400萬噸/年投產(chǎn)日期：

2003年7月老脫硫噴吹工位：2個扒渣工位：2個美國ESM；脫硫能力：220萬噸/年投產(chǎn)日期：

2000年4月傾動裝置：

液壓鉤轉(zhuǎn)爐公稱容量：150噸×2座，180噸×1座頂?shù)讖?fù)吹；爐后加廢鋼、爐前兌鐵水；南混、北混、南天井，可三條線進(jìn)鐵。生產(chǎn)能力：

460萬噸/年投產(chǎn)日期：1#爐：1970年12月2#爐：1973年6月3#爐：1984年12月爐容比：1#：0.782#：0.783#：1.042002-2003年相繼引入德國的氣動擋渣和TBM底吹系統(tǒng)缺點(diǎn)：1、擋渣工藝落后，下渣量偏大；2、底槍壽命低，碳氧積較高；3、風(fēng)機(jī)能力有限，大流量吹氧和過程加料煙大；4、爐容比低，粘槍嚴(yán)重；ANS-OB喂線（B系）；兩個處理位共用一套合金系統(tǒng)；鋁氧升溫；缺點(diǎn)：鋁氧升溫加大了夾雜物控制的難度，需限制OB幅度和OB率；處理能力：200萬噸/年投產(chǎn)日期：

1990年6月☆實(shí)際處理鋼種：低硅鋁鎮(zhèn)靜鋼：75%，

普碳鋼：10%；低合金鋼：15%。LF爐☆備用事故氬槍；喂線；☆最大年處理能力130萬噸。投產(chǎn)日期：

2002年10月☆實(shí)際處理鋼種：低合金鋼：20%。RH鋼種：50%其他：30%75RH-TB☆功能：

真空室快換；插入管在線及離線噴補(bǔ)；插入管壽命大于60次（硅鋼比率40%）；多功能頂槍；刮渣器（1#離線，2#在線）；鋁氧升溫；☆缺點(diǎn)：1、真空室高度低，熱頂蓋易粘鋼；2、真空泵能力低，真空度下的慢；3、合金料倉少且精度低，影響高附加值產(chǎn)品開發(fā)，取向硅鋼生產(chǎn)時，小批量加入合金需要手投。1#RH10個，2#RH16個。4、深處理鋼比率偏大，導(dǎo)致產(chǎn)能受到限制?！钤O(shè)計(jì)能力：2×120=240萬噸/年☆實(shí)際處理鋼種：2010年188萬噸；低碳鋼：20%，

IF鋼和硅鋼

：

80%。投產(chǎn)日期：1#RH：1999年12月2#RH：2006年10月☆機(jī)型：直弧形垂直段：

2365mm弧形半徑：

9300mm☆設(shè)計(jì)年產(chǎn)量：2×200=400萬噸☆鑄坯規(guī)格：200/230×(900～1550)×(5400～10700)mm☆工作拉速：

0.80～1.50m/min板坯連鑄投產(chǎn)日期：1#板坯：1990年7月2#板坯：1997年10月電磁攪拌：1#板坯投產(chǎn)時，在7、8、9段有電磁攪拌功能，2007年功能消失。IF鋼高強(qiáng)IF鋼O5板自主品牌轎車整車供貨合資品牌轎車整車供貨國外汽車板認(rèn)證通過先進(jìn)高強(qiáng)鋼連續(xù)退火線投產(chǎn)TRIP780量產(chǎn)IF鋼

冷軋汽車用鋼發(fā)展品種逐漸擴(kuò)展汽車板CQDQDDQEDDQ&SEDDQHIGHSTRENGTHSTEELHIGHSTRENGTHDEEPDRAWINGSTEELS390SPCCSt12DC01SC2SC3St16St17DC05DC06SC1SPCESt14DC0408ALSPCDSt13DC03低合金高強(qiáng)H280LA-H420LAQ23520#45#St37-2GSt44-3GSt52-3G烘烤硬化140-300BH超低碳含磷170P1-250P1低碳含磷180p2-260P2ADVANCEDHIGHSTRENGTHTRIP590-780TRIPDP450-780DP冷軋汽車用鋼系列形成汽車板熱軋、冷軋、熱鍍鋅產(chǎn)品系列市場占有率不斷擴(kuò)大，用戶信譽(yù)度不斷提高●一汽－大眾●上海－大眾●德國大眾●一汽紅旗●悅達(dá)起亞●奇瑞●吉利無取向硅鋼年限生產(chǎn)廠家規(guī)格品種生產(chǎn)工藝備注1955第二薄板廠0.5×1000×2000mm荒軋、精軋?zhí)K聯(lián)援建熱軋電機(jī)鋼罩式煤氣退火自主開發(fā)1958第二薄板廠0.35×750×2000mm二火軋制64年改為H2退火自主開發(fā)熱軋變壓器1964冷軋廠0.35-0.5×1000×Lmm二次軋制罩式通H2退火自主開發(fā)GO取向硅鋼1972冷軋廠0.35×1000mm二次軋制連續(xù)退火75年停產(chǎn)GO取向硅鋼1988硅鋼片廠0.5×1000×2000mm一火軋制罩式爐退火改造性大修熱軋硅鋼2004冷軋硅鋼廠0.5×1000×Lmm一次軋制連續(xù)退火涂層十五重大項(xiàng)目全工藝?yán)滠埞桎撏懂a(chǎn)電工鋼的生產(chǎn)的歷程

☆主要牌號：50AW1300、50AW1000G、50AW800F、50AW700H、50AW600、50AW470、35AW350、35AW330、35AW310、35AW300、35AW270、MS-4等☆年產(chǎn)量：

60萬噸，其中50AW470及以上高牌號比率近20%；取向硅鋼取向硅鋼開發(fā)計(jì)劃時間安排品種開發(fā)2007年—2008年GO鋼140以下級別牌號開發(fā)，Hi-B鋼調(diào)研2008年—2009年GO鋼全系列牌號開發(fā)，Hi-B鋼實(shí)驗(yàn)室開發(fā)2009年—2010年GO鋼主要牌號優(yōu)化，Hi-B鋼開發(fā)2010年—2011年Hi-B鋼全系列牌號開發(fā)，低溫取向硅鋼調(diào)研2011年—2012年Hi-B鋼優(yōu)化，低溫取向硅鋼實(shí)驗(yàn)室開發(fā)2012年—2013年低溫取向硅鋼工業(yè)試制2013年—2014年低溫取向硅鋼優(yōu)化按現(xiàn)有的開發(fā)進(jìn)度比較，與計(jì)劃相比滯后近2年。取向硅鋼開發(fā)情況：缺陷主要對策效果鑄坯角裂1）二冷制度優(yōu)化；2）二冷噴淋及輥列的監(jiān)控；杜絕上表面超寬可控泡疤1）增氮工藝優(yōu)化；2）RH工藝優(yōu)化；3）機(jī)前吹氬工藝優(yōu)化；4）輥列的監(jiān)控；未完全杜絕

目前取向硅鋼整套生產(chǎn)工藝基本形成，需繼續(xù)優(yōu)化并提高操作的穩(wěn)定性，并采取對策控制泡疤缺陷的產(chǎn)生。四工區(qū)介紹

該工區(qū)主體設(shè)備包括3座260噸轉(zhuǎn)爐，2座LF鋼包精煉爐，2座RH真空處理裝置，2臺中薄板板坯連鑄機(jī)，一套2150mm熱連軋機(jī)組。所有大型主體設(shè)備均實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化，技術(shù)裝備和生產(chǎn)工藝達(dá)到當(dāng)代世界先進(jìn)水平。國內(nèi)首座擁有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的集“煉鋼-連鑄-連軋”工藝于一體的現(xiàn)代化大規(guī)模鋼鐵生產(chǎn)線，全線自主設(shè)計(jì)、自主集成、自己施工，設(shè)備國內(nèi)制造，從規(guī)劃設(shè)計(jì)到建設(shè)投產(chǎn)的全過程，遵循經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)境效益、社會效益的和諧統(tǒng)一，融入了現(xiàn)代循環(huán)經(jīng)濟(jì)的嶄新理念，配套了當(dāng)今世界最先進(jìn)的環(huán)保設(shè)施和能源回收設(shè)備。產(chǎn)品以汽車板、家電板、集裝箱板、造船板、管線鋼等為主導(dǎo)產(chǎn)品，將為我國汽車、家電、造船和裝備制造業(yè)提供可替代進(jìn)口的優(yōu)質(zhì)鋼材產(chǎn)品，其主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到國際先進(jìn)水平，設(shè)計(jì)年產(chǎn)能力為500萬噸。工藝布置88煉鋼、連鑄平面布置簡圖

煉鋼系統(tǒng)主要有倒罐間、2座鐵水脫硫扒渣工位、廢鋼間、三座260噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐和吹氬站組成。采用的新工藝、新技術(shù)（1）采用頂?shù)讖?fù)吹工藝。引進(jìn)轉(zhuǎn)爐冶煉靜態(tài)和動態(tài)模型及底吹、副槍和質(zhì)譜儀技術(shù)，提高終點(diǎn)碳溫雙命中率，確保一次倒?fàn)t出鋼快速煉鋼，提高鋼水收得率，降低熔劑和合金消耗，實(shí)現(xiàn)了自動化煉鋼。（2）采用擋渣技術(shù)對轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼，使進(jìn)入鋼包的爐渣量≤5kg/t鋼。（3）采用濺渣護(hù)爐技術(shù)，使轉(zhuǎn)爐爐齡達(dá)8000次以上。（4）鐵水脫硫扒渣采用高壓復(fù)合噴吹鈍化CaO粉和鈍化金屬鎂粉技術(shù)，具有提高脫硫效率、消耗少、溫降小、處理周期短、處理成本低的優(yōu)點(diǎn)?？杀ＷC入爐鐵水硫含量在0.010%～0.005%。（5）轉(zhuǎn)爐二次煙氣、倒罐間兌鐵、出鐵煙氣和脫硫扒渣煙氣收集除塵、粉塵回收利用。（6）轉(zhuǎn)爐污泥處理、回收利用。（7）轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐蒸汽回收利用。（8）轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用。鐵水預(yù)處理的基本設(shè)備組成

脫硫粉劑受料、貯存系統(tǒng)（2個50m3的CaO粉劑貯存?zhèn)}和1個50m3的Mg粉貯存?zhèn)}）、脫硫粉劑噴吹脫硫系統(tǒng)（2.5m3CaO噴吹罐和1.5m3Mg粉噴吹罐)260噸鐵水罐、鐵水運(yùn)輸和傾翻系統(tǒng)測溫取樣系統(tǒng)脫硫處理計(jì)算機(jī)和電子稱儀表系統(tǒng)扒渣系統(tǒng)工業(yè)電視和通訊系統(tǒng)脫硫及扒渣煙氣除塵系統(tǒng)等。

采用以氮?dú)鉃檩d流的噴吹法進(jìn)行鐵水脫硫。噴吹的粉劑主要有電石粉（CaC2）、石灰粉（CaO）、石灰石粉（CaCO3）、金屬鎂和鎂基材料，我廠所用的粉劑為石灰粉和鎂基材料（主要是鈍化鎂）。鐵水預(yù)處理的基本工藝

鐵水預(yù)處理是指鐵水在兌入煉鋼爐之前，為去除或提取某種成分而進(jìn)行的處理過程，例如對鐵水的爐外脫硫、脫磷和脫硅，脫硫方法最廣泛的是攪拌法和噴吹法。

采用Polysius噴吹專家系統(tǒng)自動噴吹控制，最低脫后鐵水中硫含量可達(dá)到0.001%。傾翻系統(tǒng)（包括轉(zhuǎn)爐爐體、傾動電機(jī)等）、氧槍系統(tǒng)（采用多孔拉瓦爾噴頭氧槍、氧槍升降機(jī)構(gòu)、橫移機(jī)構(gòu)等）、散狀原料及鐵合金下料系統(tǒng)、底吹系統(tǒng)（介質(zhì)采用N2和Ar）、鍋爐系統(tǒng)（煙氣冷卻功能）、除塵系統(tǒng)（一次除塵、二次除塵及煤氣回收等）及副槍、質(zhì)譜儀、活動升降煙罩、擋渣機(jī)等。轉(zhuǎn)爐的基本設(shè)備組成

煉鋼用原材料原材料是煉鋼的基礎(chǔ)，原材料質(zhì)量的好壞對煉鋼工藝和鋼的質(zhì)量有直接影響。

煉鋼用原料一般分為主原料、輔原料和各種鐵合金等。

其中：

主原料：鐵水和廢鋼。

輔原料：造渣劑（石灰、鐵皮球、輕燒白云石、菱鎂石等）

冷卻劑（廢鋼、生鐵塊、鐵礦石等）

升溫劑（硅鐵、碳化硅等）

各種合金：常用的合金有Fe-Mn、Si-Fe、SiMn、AL、ALMnTi、SiBaSrAl等

其它材料：增碳劑、焦炭、氧氣等。轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝

1、煉鋼的基本任務(wù)

脫碳、脫硫、脫磷、脫氧法除有害氣體和夾雜；提高溫度；調(diào)整成分。簡言之：三脫、二去、調(diào)成份。

煉鋼過程通過供氧、造渣、加合金、升溫、攪拌等手段完成煉鋼基本任務(wù)。

2、吹煉過程

吹煉前期，也稱硅錳氧化期；

吹煉中期，也稱碳的氧化期；

終點(diǎn)控制，確保溫度、成份、終渣。3、轉(zhuǎn)爐冶煉的五大制度

煉鋼過程冶煉工藝分為五大制度：

裝入制度

供氧制度

造渣制度

溫度制度

終點(diǎn)控制及脫氧合金化制度。

裝入制度

1、裝入制度內(nèi)容及依據(jù)

要有合適的爐容比

合適的爐池深度

與連鑄工藝相配合

2、裝入制度類型

定量裝入制度定深裝入制度分階段定量裝入制度主要采用定量裝入制度和分階段定量裝入制度。供氧制度

1、噴嘴的類型及特點(diǎn)

根據(jù)噴嘴的孔數(shù)可以分為單孔噴嘴和多孔噴嘴。大型轉(zhuǎn)爐一般不用單孔氧槍，多孔氧槍有三、四、五、六孔等類型。

2、供氧制度中的幾個工藝參數(shù)

氧氣流量與供氧強(qiáng)度、氧壓、槍位等

3、供氧操作

恒壓變槍操作

恒槍變壓操作

造渣制度

造渣就是要確定合適的造渣方法、渣料的加入數(shù)量和時間以及如何快速成渣。

轉(zhuǎn)爐煉鋼造渣的目的是：去除磷、硫，減少噴濺，保護(hù)爐襯，減少終點(diǎn)氧含量。

1、造渣方法

有單渣法、雙渣法、留渣操作等。

2、渣料加入量的確定

石灰加入量（t）=

鐵礬土的加入量：

冶煉低碳鋼時鐵礬土加入量不大于1.0噸；

冶煉中高碳鋼時鐵礬土加入量不大于1.5噸。

石灰有效CaO%2.14×鐵水含Si%×堿度（R）×鐵水量（t）溫度制度

溫度制度主要是指過程溫度控制和終點(diǎn)溫度控制，過程溫度是確保終點(diǎn)溫度合格的關(guān)鍵。

1、熱量的來源

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐熱量的主要來源是鐵水的物理熱和化學(xué)熱。

2、出鋼溫度的確定

終點(diǎn)鋼水溫度主要根據(jù)以下原則確定：

1）鋼種的凝固溫度；2）澆注溫度；3）鋼水溫降數(shù)值；

4）澆注方式5）二次精煉方式及時間。

出鋼溫度可由下式計(jì)算：

T出=T凝+△t1+△t2+△t3+△t4+△t5+α

式中：△t1—出鋼過程溫降，℃

△t2—出鋼完畢至精煉開始的溫降，℃

△t3—鋼水精煉過程溫降，℃

△t4—鋼水精煉完畢至開澆前的溫降，℃

△t5—鋼水從鋼包至中間包的溫降，℃

α—連鑄要求的鋼水過熱度，℃

終點(diǎn)控制

鋼水達(dá)到鋼種成分和溫度要求的時刻，稱之為“終點(diǎn)”。

1）鋼中碳含量達(dá)到所煉鋼種控制要求；

2）鋼中P、S含量低于規(guī)格以下的一定范圍；

3）出鋼溫度能保證進(jìn)行精煉和澆鑄；

4）對于沸騰鋼，鋼水應(yīng)具有一定的氧化性。

另外，終渣粘度、(FeO)含量、堿度等也應(yīng)控制在合理范圍內(nèi)。

1、終點(diǎn)控制方法

終點(diǎn)控制方法有三種：一次拉碳法、增碳法及高拉補(bǔ)吹法。

2、人工判斷方法

碳的判斷——看火焰、看火花、取鋼樣

溫度的判斷——火焰判斷、取樣判斷、氧槍冷卻水判斷、

根據(jù)爐膛情況判斷

3、自動化煉鋼

將鐵水、原材料的溫度和成份，副槍和質(zhì)譜儀取得的數(shù)據(jù)輸入轉(zhuǎn)爐煉鋼模型后，由計(jì)算機(jī)自動控制冶煉終點(diǎn)。脫氧及合金化制度

鋼水中氧含量超標(biāo)，影響鋼坯質(zhì)量，降低鋼的性能，加劇鋼的熱脆，因此鋼水必須脫氧，并調(diào)整鋼水成分同時進(jìn)行脫氧合金化。

1、脫氧方法

沉淀脫氧、擴(kuò)散脫氧和真空脫氧

目前普遍采用沉淀脫氧，可用單獨(dú)脫氧法和復(fù)合脫氧法。

2、脫氧合金加入原則

脫氧劑條件

脫氧劑加入原則：先弱后強(qiáng)

3、脫氧操作

鋼包內(nèi)脫氧合金化

真空精煉爐內(nèi)脫氧合金化

煉鋼的基本反應(yīng)

1.成渣過程

[Si]+[O]→(SiO2)Fe+[O]→(FeO)[Mn]+[O]→(MnO)

(FeO)+(SiO2)+CaO→(CaO·FeO·SiO2)

2.脫磷反應(yīng)

2[P]+5(FeO)+n(CaO)→(nCaO·P2O5)+5Fe

3.脫硫反應(yīng)

[FeS]+(CaO)→(CaS)+(FeO)

4.脫碳反應(yīng)

[C]+[O]=CO↑[C]+2[O]=CO2↑

5.脫氧反應(yīng)

2Al+3[O]=(Al2O3)

3.轉(zhuǎn)爐工藝新技術(shù)采用轉(zhuǎn)爐冶煉頂?shù)讖?fù)吹工藝自動化煉鋼技術(shù)激光測厚技術(shù)氧槍快速更換裝置錐體氧槍經(jīng)濟(jì)爐齡控制技術(shù)純凈鋼冶煉工藝底槍在線熱換技術(shù)RH-TB真空處理技術(shù)……轉(zhuǎn)爐區(qū)域新技術(shù)錐體氧槍氧槍快換裝置激光測厚某廠轉(zhuǎn)爐類型/t生產(chǎn)能力/萬t/a生產(chǎn)方式1頂吹100t×3450投彈+爐氣分析2~3頂吹100t×3頂吹150t×2復(fù)吹180t×1850倒?fàn)t(測溫+取樣)倒?fàn)t(測溫+取樣)副槍(測溫+定碳+定氧)4復(fù)吹260t×3500副槍(測溫+定碳+定氧)轉(zhuǎn)爐概況頂?shù)讖?fù)吹：四工區(qū)工藝流程圖熱軋倒罐260t鐵水罐稱量鐵水來自煉鐵廠320t魚雷罐脫硫扒渣260t鐵水罐轉(zhuǎn)爐吹煉260t復(fù)吹轉(zhuǎn)爐爐后底吹A(chǔ)r成分微調(diào)中薄板坯連鑄RHLF項(xiàng)目參數(shù)鐵水預(yù)處理周期36min脫硫效率72%轉(zhuǎn)爐公稱容量260t×3最大供氧強(qiáng)度3.44，Nm3/t·min轉(zhuǎn)爐平均冶煉周期36min車間年產(chǎn)鋼量500-600，萬t/年控制轉(zhuǎn)爐爐齡4500~5500，次LF升溫速度≥3.5℃/minLF處理周期30minRH處理周期25~38min，平均34min/次RH循環(huán)速度190t/minRH處理效果鋼水[H]≤1ppm，[C]≤20ppm四工區(qū)煉鋼工藝設(shè)備及參數(shù)(1)頂?shù)讖?fù)合吹煉；(2)副槍自動化煉鋼技術(shù)；(3)擋渣出鋼技術(shù)；(4)下渣檢測；(5)爐襯激光測厚；(6)煤氣回收，負(fù)能煉鋼；(7)轉(zhuǎn)爐煙氣余熱利用；(8)雙文塔工藝。四工區(qū)轉(zhuǎn)爐技術(shù)特點(diǎn)頂吹：一工區(qū)工藝流程圖LFRHVD鐵水來自煉鐵廠100t鐵水包脫硫扒渣100t鐵水包轉(zhuǎn)爐吹煉100t頂吹轉(zhuǎn)爐爐后底吹A(chǔ)r成分微調(diào)連鑄方坯、板坯熱連軋廠冶煉條件參數(shù)鐵水脫硫扒渣機(jī)及處理能力2臺、鐵水可100%處理轉(zhuǎn)爐公稱容量100t×3轉(zhuǎn)爐平均冶煉周期約35min轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗約1100/t控制轉(zhuǎn)爐爐齡13000~15000LF爐處理鋼水能力100t×3、鋼水可100%處理LF爐處理周期約35minLF爐升溫速度5℃/minVD爐處理能力100t×1、120萬t/年VD處理周期約35minRH處理鋼水能力100t×1、120萬t/年RH處理周期約35min一工區(qū)煉鋼工藝設(shè)備及參數(shù)爐氣分析技術(shù)

終點(diǎn)w[C]=±0.02％一次命中率達(dá)到90%二次燃燒氮封吸入空氣吸入空氣一次燃燒底吹取樣探頭質(zhì)譜儀計(jì)算機(jī)界面氧槍某廠開發(fā)爐氣分析技術(shù)（AOA

）

一次物料模型——采用統(tǒng)計(jì)方式計(jì)算原料加入量；二次加料模型——對二次兌鐵進(jìn)行加料矯正；造渣制度模型——造渣料多批次小批量共5次加入；(4)氧槍控制模型——全程動態(tài)控制氧槍槍位；(5)終點(diǎn)矯正模型——模型預(yù)測與實(shí)際檢測在線矯正；(6)自學(xué)習(xí)系統(tǒng)——對歷史爐次進(jìn)行更新統(tǒng)計(jì)。4.應(yīng)用舉例鐵水預(yù)處理

噴吹工藝及設(shè)備：美國EMS：一工區(qū)、二工區(qū)、三工區(qū)德國POLYSUIS：四工區(qū)、鲅魚圈脫硫?qū)＜蚁到y(tǒng)：溫度、重量、初始硫、目標(biāo)硫鎂鈣復(fù)合噴吹：Mg:CaO1：4

扒渣工藝及設(shè)備：傾動裝置：液壓鉤、吊車扒渣機(jī)：液壓扒渣機(jī)

扒渣工藝：

1）“四控”扒渣操作法

2）“三凈化全覆蓋”聚渣操作法

3）“三分”渣鐵分離操作法鐵水扒渣技術(shù)“四控”扒渣操作法簡介：一控角度；二控深度；三控時機(jī)；四控速度；一控角度

即控制好扒渣前鐵水罐的傾斜角度，傾角范圍為0°～30°之間，考慮到每罐鐵水的數(shù)量不同，因此要求傾斜角度大小以鐵水面距離鐵水罐沿的高度來衡量，要求以鐵水液面距離鐵水罐沿150mm為最佳，此高度確定的原則是為扒渣時混入渣中的鐵水沉降留有空間，并且不易損壞扒渣設(shè)備，角度過大，扒渣過程中易造成鐵水涌出鐵水罐，且混入渣中的鐵水無沉降空間，增加了扒渣鐵損。二控深度即控制好扒渣板下降至鐵水面下的深度，扒渣前期，以扒渣板下降至鐵水面下50-100mm為宜，因?yàn)閲姶到Y(jié)束后，在鐵水表面形成了約300mm左右厚的松散的固態(tài)渣，如扒渣板下降的過深，在運(yùn)行過程中會產(chǎn)生較大的攪拌作用，松散的固態(tài)渣會混入大量的鐵水，其中大部分在扒渣操作時被帶出鐵水罐，增加扒渣鐵損。扒渣板下降的過淺，影響扒渣效果延長扒渣時間，因?yàn)榘窃鳂I(yè)時，鐵水罐有一定的傾斜角度，扒渣板將和鐵水罐后部罐壁形成相同的斜角，且為死角，此處的渣子扒渣板夠不著，造成渣子扒不凈。通過長期驗(yàn)證確定，扒渣后期扒渣板的下降程度以扒渣板下降至鐵水液面下50mm左右為最佳。三控時機(jī)即控制掌握好聚渣劑的投入時機(jī)，扒渣前期，固體渣溫度較低，聚渣劑加入不易熔化（熔點(diǎn)1130--1250℃），起不到聚渣作用，當(dāng)鐵水表面露出了液態(tài)渣時，加入聚渣劑聚渣效果比較好。在投入聚渣劑后，利用扒渣板的往復(fù)動作而產(chǎn)生的攪拌作用，使鐵水罐表面熔渣，渣鐵混熔部分中熔渣充分迅速與聚渣劑作用，可形成粘度較高的渣系，利于扒渣機(jī)快速的將熔渣扒除，即可降低扒渣鐵損，又可保證扒渣質(zhì)量，同時縮短扒渣時間。四控速度即控制好扒渣機(jī)在扒渣過程中的運(yùn)行速度。扒渣全過程中，要做到先快后慢，即扒固體渣時速度快，因?yàn)榘窃捌诠腆w渣渣量較大，如果控制好扒渣板的下降深度，渣中不會混入過多的鐵水，且扒渣前進(jìn)方向的空間會被固態(tài)渣越來越多的占據(jù)，渣中混入的鐵水會越來越少，因此扒渣前期保持較快的扒渣速度，可縮短扒渣時間，但不會增加鐵損。扒液態(tài)渣時速度要慢。扒渣操作后期鐵水表面主要為液態(tài)渣，渣層較薄，此時扒渣機(jī)的運(yùn)行速度要慢。一是為了減少由于扒渣板的攪拌作用使渣中混入的鐵水量增加，二是為了防止鐵水從罐口涌出。扒渣機(jī)一次往返扒渣過程中也要做到先快后慢，并做勻減速運(yùn)動，靠近罐嘴時，速度為0并停留2-3秒后，扒渣板緩慢抬起，一次扒渣操作中的每個動作要求都是為了給混入渣中的鐵水留有沉降空間和時間，控制好扒渣速度是扒渣操作中最重要的操作步驟，是降低扒渣鐵損最有效的操作環(huán)節(jié)。

扒渣操作時，在做到“四控操作”的基礎(chǔ)上，操作人員必須有撈渣意識，即鐵水面有渣必須要將其扒凈，并且要把這個意識體現(xiàn)在扒渣操作的每個動作中。撈渣意識是四控扒渣操作法的核心?！叭齼艋采w”聚渣操作法簡介一凈化固體渣；二凈化聚渣層；三凈化液態(tài)渣；凈化固體渣即將煉鐵來的鐵水罐中表面上的浮渣扒凈，凈化鐵水液面的固體渣；由于鐵水表面的固體渣，是在高爐出鐵時帶出的鐵渣，基本上與鐵水形成分離，經(jīng)過脫硫槍噴吹鎂質(zhì)脫硫劑后，脫硫渣被覆蓋在煉鐵渣下面，呈熔融狀態(tài)，只有將煉鐵固體渣扒凈，才能對脫硫渣進(jìn)行聚渣，否則，聚渣劑加在固體渣表面，根本起不到聚渣作用。凈化固體渣是保證聚渣效果的前提，扒除固體渣的操作要點(diǎn)是，固體渣扒除后，不能留有明顯的塊狀渣，否則這些塊狀渣將會被聚渣劑裹住，使聚渣劑不能與鐵水表面的脫硫渣充分反應(yīng)，達(dá)不到充分聚集脫硫渣的效果。凈化聚渣層即掌握好聚渣劑的投放方法和投放的數(shù)量，聚渣劑投放時，應(yīng)達(dá)到將鐵水面表層全覆蓋，不留死角，凈化聚渣層；投聚渣劑時，要盡可能的全散開，均勻的全覆蓋在鐵水表層，與鐵水表層全面接觸，并達(dá)到一定厚度，約30-50毫米，對聚堆的聚渣劑可用渣耙子攪動攤開；如果鐵水表面聚渣層不均勻，聚渣劑表面會很快見紅，說明聚渣劑厚度不夠，再扒拉結(jié)膜時會斷裂，使邊角留存一部分脫硫渣，這就是造成回硫的主要原因；經(jīng)過試驗(yàn)，由于受脫前硫磺含量的多少的影響，鐵水本身溫度的影響，脫硫渣結(jié)膜的速度不同，因此要針對不同鐵水條件及脫硫目標(biāo)決定聚渣劑的加入量。凈化液態(tài)渣即有效聚集脫硫渣，凈化液態(tài)渣；鐵水經(jīng)過噴吹鎂粉，表面形成液態(tài)渣，由鎂質(zhì)脫硫劑反應(yīng)產(chǎn)生的鐵水中的硫化物上浮在鐵水表面，呈熔融狀態(tài)，用肉眼很難分清，一般稱為液態(tài)渣或脫硫渣，凈化液態(tài)渣，是三凈化扒渣操作法的核心。脫硫渣的主要特點(diǎn)是，渣鐵混融，呈液體狀態(tài)，游離在鐵水面上部，不易于扒除；同時渣中含硫比率特別高，一般為脫前硫磺總量的6：1的比例，存在于脫硫渣中，這種渣扒不凈，是造成回硫現(xiàn)象的根本原因。此時的操作要點(diǎn)是：投入聚渣劑，使渣層表面形成結(jié)膜，快速扒渣，防止聚渣劑熔化；然后用渣扒子輕輕搭在渣層表面往外拉，直至渣層表面結(jié)膜全部拉出為止。一次扒渣結(jié)束后，應(yīng)點(diǎn)動掛罐小鉤看是否有脫硫渣上浮，如有上浮現(xiàn)象，可以再進(jìn)行一次聚扒操作；

操作時，在做到“三凈化”的基礎(chǔ)上，操作人員必須有全覆蓋的理念聚渣理念，并且要把這個理念體現(xiàn)在扒渣操作的過程中，全覆蓋是三凈化全覆蓋聚渣操作法的核心。“三分”渣鐵分離操作法簡介：渣鐵分離料分批加入；脫后渣層分層剝離；系統(tǒng)壓力分類調(diào)整；開發(fā)背景高爐中加入鈦礦提高高爐壽命，但這使得鐵水中的Ti含量升高。由于鈦和氧具有較強(qiáng)的親和力，在高爐出鐵、煉鋼廠折鐵以及脫硫噴吹過程中會生成鈦的氧化物，降低渣的堿度，減少爐渣硫含量使得脫硫效率降低。另外在鐵水脫硫過程中，鈦還會與鐵水中的碳以及載體中的氮?dú)夥磻?yīng)生成鈦的碳氮化物，該化合物熔點(diǎn)高，使?fàn)t渣變稠，從而造成脫硫噴吹過程進(jìn)入渣中的鐵珠不易沉降，形成半熔融渣鐵混熔渣系，致使扒渣時鐵損升高。渣鐵分離劑分批加入渣鐵分離劑分批加入時機(jī)、數(shù)量是根據(jù)高鈦鐵水溫度、硅含量、鈦含量的不同確定的。1、鐵水溫度大于1330℃、鈦含量小于0.200％且硅含量小于0.5％。鐵水脫硫后，首先扒除固體渣，然后分兩次加入渣鐵分離劑，每次加入時需用扒渣機(jī)攪拌后再將分離后的渣扒除。加入量為第一次規(guī)定量的2/3，第二次加入剩余的1/3。按此操作的原因是：在此鐵水條件下，高鈦鐵水流動性較好、粘度較小，渣鐵分離劑加入后與熔渣反應(yīng)迅速，可減少渣鐵分離劑消耗量；第二次加入渣鐵分離劑的原因是：第一次加入渣鐵分離劑后，由于熔渣層較厚，底部的熔渣未能與渣鐵分離劑完全反應(yīng)且在扒渣過程中，鐵水中殘留的熔渣還在繼續(xù)上浮，所以，分兩次加入基本上能夠?qū)㈣F水中的渣鐵混熔狀態(tài)的鐵水完全分離出來。2、鐵水溫度小于1330℃、或鈦含量大于0.200％、或硅含量大于0.5％.

此類鐵水需分三次加入渣鐵分離劑。脫硫噴吹前，第一次加入渣鐵分離劑，加入量為規(guī)定加入量的2/3；固體渣扒出后，按1中所述的操作進(jìn)行，加入量控制方法為第二次加入剩余量的2/3；第三次加入剩余量全部。原因是：此鐵水條件下的鐵水粘度增加、流動性不好且脫前溫度較低。脫硫噴吹前加入渣鐵分離劑能夠保證相對較高的反應(yīng)溫度、足夠的反應(yīng)時間和空間，降低鐵水粘度、增強(qiáng)鐵水流動性。從而提高渣鐵分離效果，降低或避免脫硫噴吹過程堵槍現(xiàn)象，縮短預(yù)處理時間。脫后渣鐵分層剝離正常鐵水脫硫后，在鐵水表面形成兩種狀態(tài)渣系，即：固體渣系和熔渣系。高鈦鐵水則有三種狀態(tài)渣系形成，即：固體渣系、半熔融渣鐵混熔渣系和熔渣系。固體渣鐵含量較低（13％左右）且不易分離，要全部扒除。扒固體渣時，扒渣板下降深度要控制在固體渣與半熔融渣鐵混熔渣之間，下降過深，會將半熔融渣鐵混熔渣扒出，增加鐵損。半熔融渣鐵混熔渣鐵含量較高。扒除半熔融渣鐵混熔渣時，扒渣板下降深度要控制在半熔融渣鐵混熔渣與熔渣之間，由于熔渣渣層較薄，下降過深，會將鐵水扒出，增加鐵損。熔渣渣層較薄，鐵含量介于固體渣半熔融渣鐵混熔渣之間，扒渣前，加入硅質(zhì)聚渣劑，即可快速將熔渣扒出又可降低鐵損。但須注意的是加入硅質(zhì)聚渣劑進(jìn)行攪拌作業(yè)時，由于熔渣含硫量較高，扒渣機(jī)動作要平穩(wěn)，防止熔渣硫回硫鐵水。系統(tǒng)壓力分類調(diào)整由于高鈦鐵水中TiO2的存在，鐵水粘度大，降低了鐵水流動性，鐵水脫硫后，MgS、CaS上浮速度減緩，冶煉過程易出現(xiàn)回硫現(xiàn)象。再者，由于鐵水粘度的增加，阻礙了脫硫粉劑從脫硫噴槍噴出速度，經(jīng)常出現(xiàn)堵槍現(xiàn)象。因此，高鈦鐵水進(jìn)行預(yù)處理時，噴吹系統(tǒng)的氮?dú)鈮毫?、特別是輸送氮?dú)鈮毫?yīng)略高于正常鐵水，即系統(tǒng)的壓力應(yīng)根據(jù)不同的鐵水類別進(jìn)行調(diào)整。適合的系統(tǒng)輸送氮?dú)鈮毫υO(shè)置，可以降低高鈦鐵水脫硫噴吹時，TiO2、MgS、CaS上浮阻力，減少或避免冶煉回硫及堵槍現(xiàn)象發(fā)生，同時不發(fā)生鐵水噴濺。因此系統(tǒng)壓力分類調(diào)整的標(biāo)準(zhǔn)：高鈦鐵水進(jìn)行預(yù)處理時，輸送氮?dú)鈮毫υO(shè)置為0.30～0.33Mpa之間，正常鐵水脫硫時，輸送氮?dú)鈮毫υO(shè)置為0.25～0.28Mpa之間。

“三分”渣鐵分離操作法的核心是渣鐵分離料的分批加入，配合脫硫渣的分層剝離，從而降低扒渣鐵損，控制轉(zhuǎn)爐冶煉回硫。低磷鋼冶煉工藝低磷鋼冶煉是高難度、高附加值產(chǎn)品的生產(chǎn)平臺

進(jìn)入20世紀(jì)90年代，潔凈鋼生產(chǎn)成為煉鋼技術(shù)發(fā)展的核心之一，采用新工藝盡可能降低鋼中雜質(zhì)元素的含量特別是磷、硫的含量和非金屬夾雜物的含量是潔凈鋼冶煉工藝研究的主要內(nèi)容。高級優(yōu)質(zhì)鋼對鋼中磷含量的要求越來越嚴(yán)格，特別是對于低溫用鋼、海洋用鋼、抗氫致裂紋鋼(用作長期外界作業(yè)的重軌、天然氣、石油輸送管道以及石油精煉設(shè)備等)要求w(P)小于0.01%或0.005%。極低磷鋼一般指鋼中w(P)≤50×10-6的鋼，冶煉極低磷鋼要從煉鋼工藝的各個環(huán)節(jié)入手，盡可能降低鋼中的磷含量。磷在鋼中的作用磷在大多數(shù)鋼中是有害元素：它能夠引起鋼的“冷脆”；使鋼材的塑性和沖擊韌性降低；使鋼的焊接性能和冷彎性能變差；磷在鋼中偏析很大且不易消除。

磷做為合金元素也能夠改善鋼的某些性能：易切削鋼：利用磷能夠改善鋼的塑性；高磷薄板鋼：利用疊軋時不易粘合的性能；炮彈鋼：利用磷的脆性；高導(dǎo)磁電工鋼：利用耐腐蝕性及提高導(dǎo)磁率；耐大氣、海水腐蝕用鋼：利用耐腐蝕性能；一、轉(zhuǎn)爐脫磷的基本理論脫磷反應(yīng)方程式磷是易氧化的元素，在轉(zhuǎn)爐冶煉前期發(fā)生氧化反應(yīng)2[P]+5（FeO）=（P2O5）+5Fe然后再與渣中（CaO）反應(yīng)，生成穩(wěn)定化合物（P2O5）+n（CaO

）=n（CaO

）·

（P2O5）冶煉中磷的氧化去除反應(yīng)為：2[P]+5(FeO）+n（CaO

）=5Fe+n(CaO

）·

（P2O5）+Q

式中n一般取4，爐渣中FeO和CaO

越多，即越有利于去磷。在金屬和爐渣平衡的情況下：

1）加入固體氧化劑（鐵礦石、鐵皮）或用高槍位向溶池吹氧以增；2）加入石灰或促進(jìn)石灰在堿性渣中迅速的溶解的物質(zhì)可以增大，也可以增大自由CaO的濃度；3）用更新與金屬接觸的液相的方法，即放渣和加入CaO與FeO造新渣的方法來減??；4）保持適當(dāng)?shù)牡蜏?，因脫磷反?yīng)是個放熱反應(yīng)，溫度升高時Kp降低，導(dǎo)致增大；脫磷的熱力學(xué)條件脫磷的動力學(xué)條件脫磷能力表示方法：分配比：LP=（%P2O5）/[%P]或（%P2O5）/[%P]2或（%P）/[%P]動力學(xué)條件：1.1迅速造成有利于脫磷的熔渣：堿度在3.0-4.0之間，（FeO）在15%-20%，渣量相對較大的熔渣。這樣可以增大LP。1.2保持熔渣具有較好的流動性，使?fàn)t渣泡沫化，增大渣鋼之間的反應(yīng)界面。1.3加強(qiáng)對熔池的攪拌，如保持合適的槍位，增加底吹或側(cè)吹氣體進(jìn)行攪拌等。二、轉(zhuǎn)爐脫磷新工藝

目前鐵水脫磷技術(shù)主要有三種方式：一是應(yīng)用最廣泛的轉(zhuǎn)爐單渣法脫磷技術(shù)；二是轉(zhuǎn)爐雙渣法脫磷技術(shù)；三是轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法脫磷技術(shù)。

[1]轉(zhuǎn)爐“單渣法”冶煉工藝（單槍、單渣）

[2]轉(zhuǎn)爐“雙渣法”冶煉工藝（單槍、雙渣）

[3]轉(zhuǎn)爐“雙渣法”冶煉工藝（雙槍、雙渣）

[4]轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)法”冶煉工藝（單槍、雙聯(lián)）

[5]轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)法”冶煉工藝（雙槍、雙聯(lián)）低磷鋼冶煉技術(shù)的常見方式1.轉(zhuǎn)爐“單渣法”冶煉工藝（單槍、單渣）單渣法是在冶煉過程中采用常規(guī)氧槍只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到終點(diǎn)出鋼。單渣法操作，工藝比較簡單，冶煉時間短，勞動條件好。單渣法利用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，前期過程中底吹充分的攪拌以及良好的氧化性為脫磷提供了必要的動力學(xué)和熱力學(xué)條件，脫磷過程進(jìn)行的比較徹底。但是復(fù)吹轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)渣氧化性較低，氧化性在脫磷熱力學(xué)中占主導(dǎo)作用。因此，后期渣回磷嚴(yán)重，一般轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)磷含量大于100ppm，單渣法脫磷效率比較低，一般只能生產(chǎn)含磷量較高的普通鋼種。當(dāng)鐵水含硅、磷、硫較低；鋼種對磷、硫要求不高；吹煉低碳鋼時，都可以采用單渣法操作。2.轉(zhuǎn)爐“雙渣法”冶煉工藝（單槍、雙渣）在用高爐→轉(zhuǎn)爐進(jìn)行精煉的過程中，為提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率，在運(yùn)送鐵水的容器(如魚雷車)中進(jìn)行脫硅、脫磷的鐵水預(yù)處理方式已成為主流。在此過程中，由于反應(yīng)的界面小，效率不高，故不得不延長處理時間。從熱量損失的觀點(diǎn)來看，它不是一種最佳的工藝。日本新日鐵公司室蘭廠為了充分利用轉(zhuǎn)爐富余的生產(chǎn)能力，開發(fā)了多功能轉(zhuǎn)爐法MURC即“雙渣法”，該法在轉(zhuǎn)爐中集成了脫Si、脫P(yáng)預(yù)處理功能，能大幅度減小熱量損失、大幅度減少在魚雷車中進(jìn)行鐵水預(yù)處理的比例。單槍、雙渣法是采用常規(guī)氧槍在同一轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行，在處理鐵水同時，進(jìn)行脫硅、脫磷和脫碳處理，并在處理過程中傾倒?fàn)t子進(jìn)行中間排渣。由于提前裝入廢鋼，可以提高供氧強(qiáng)度，因?yàn)樵谝蛔D(zhuǎn)爐中處理，所以能夠減少熱量損失，克服雙聯(lián)法溫降大、廢鋼比低的問題。另外，在充分利用轉(zhuǎn)爐強(qiáng)攪拌和高供氧強(qiáng)度的條件下，進(jìn)行快速脫碳精煉，并使脫碳渣全部留在爐內(nèi)作為脫磷渣使用，由于有效利用了脫碳精煉渣，所以能夠大幅度降低生石灰消耗和爐渣發(fā)生量。3.轉(zhuǎn)爐“雙渣法”冶煉工藝（雙槍、雙渣）雙槍、雙渣法其工藝原理和工藝特點(diǎn)與單槍、雙渣法相同，只是在轉(zhuǎn)爐冶煉的脫磷階段采用專用脫磷氧槍，進(jìn)行高效快速脫磷，在中間排渣時快速更換成常規(guī)氧槍，然后進(jìn)行脫碳精煉。該法與單槍、雙渣法相比能夠提高脫磷效率、縮短吹煉時間、降低渣料消耗和爐渣發(fā)生量。4.轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)法”冶煉工藝（雙槍、雙聯(lián)）

二十世紀(jì)九十年代日本學(xué)者提出了“分階段精煉”的工藝思想，并付之于實(shí)踐，不斷改進(jìn)完善這一新工藝流程。使傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐煉鋼過程(即在同一座轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行脫磷、脫硫、脫碳、提溫和精煉等)逐步轉(zhuǎn)向單一化，即將冶煉過程分為幾個功能階段，一個冶煉設(shè)備進(jìn)行單一功能的操作成為煉鋼生產(chǎn)的發(fā)展方向。這種發(fā)展帶來的好處是：可提高鋼水的質(zhì)量，縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期，降低原材料的消耗和能耗，每一設(shè)備的生產(chǎn)操作單一，有利于冶煉過程的控制和管理。轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)法”冶煉正是基于此背景發(fā)展起來的一項(xiàng)煉鋼新技術(shù)，該工藝核心是將轉(zhuǎn)爐冶煉功能分為脫磷和脫碳兩部分，兩座轉(zhuǎn)爐分別進(jìn)行脫磷和脫碳操作。

轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)法”工藝要求：(1)至少配置兩座轉(zhuǎn)爐，即一座轉(zhuǎn)爐脫磷作業(yè)，另一座轉(zhuǎn)爐脫碳作業(yè)，每座轉(zhuǎn)爐的爐役前半期做脫碳爐，爐役后半期做脫磷爐。(2)采用頂?shù)讖?fù)合吹煉，底吹氣體主要為氮?dú)?、氬氣?3)每座轉(zhuǎn)爐設(shè)置兩套獨(dú)立的氧槍，一套用于脫碳，另一套專用于脫磷，兩套氧槍，可迅速而準(zhǔn)確地更換。(4)轉(zhuǎn)爐設(shè)置擋渣裝置。脫磷爐出鋼時，進(jìn)行擋渣，減少帶渣量。(5)盡量提高轉(zhuǎn)爐修爐、拆爐、補(bǔ)爐和換出鋼口等操作的機(jī)械化程度。設(shè)置專用的去冷鋼氧槍，以清理爐口附近的冷鋼。(6)采用全汽化冷卻煙道，回收蒸汽，以降低設(shè)備投資和生產(chǎn)操作成本。采用OG濕式或LT干式除塵和進(jìn)行轉(zhuǎn)爐煤氣回收。(7)爐前的主操作平臺可考慮開孔，脫磷爐出脫磷鐵水后，脫磷鐵水要馬上兌入脫碳轉(zhuǎn)爐內(nèi)，其最短的工藝路線是在爐前的操作平臺上開孔，從孔中吊起脫磷鐵水罐即可就近兌入脫碳爐。在二個轉(zhuǎn)爐的操作平臺的合適位置上各開一個鐵水吊裝孔，并設(shè)置蓋板。脫磷轉(zhuǎn)爐前的平臺孔打開，并設(shè)活動欄桿，脫碳轉(zhuǎn)爐前的平臺孔用蓋板蓋住。轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)法”工藝特點(diǎn)：(1)采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)行鐵水脫磷采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)行鐵水脫磷處理，有較為理想的條件，轉(zhuǎn)爐容量大，形狀好，有充分的反應(yīng)空間，強(qiáng)烈的熔池攪拌可加快爐渣與鐵水的反應(yīng)速度，并可消除鐵水和爐渣間的溫度差(30-50℃)，使脫磷能力得到增強(qiáng)。(2)減少渣量由于分別在兩轉(zhuǎn)爐進(jìn)行脫磷和脫碳，所以只有脫磷轉(zhuǎn)爐需要合適的爐渣用于脫磷，脫碳爐可無渣或少渣冶煉。脫磷爐在低溫階段的單一脫磷效率甚高，脫磷渣不進(jìn)入脫碳爐，所以沒有回磷之虞，脫磷爐的爐渣用量也比常規(guī)冶煉的低。如NKK福山三煉鋼300t轉(zhuǎn)爐采用雙聯(lián)法冶煉工藝，爐渣量減少效果明顯，轉(zhuǎn)爐脫磷渣量20kg/t鐵，轉(zhuǎn)爐脫碳渣量8kg/t鋼。寶鋼轉(zhuǎn)爐脫磷渣量約為20～40kg/t，轉(zhuǎn)爐脫碳渣量采用少渣冶煉時約為15kg/t。(3)提高轉(zhuǎn)爐爐齡由于轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法冶煉生產(chǎn)節(jié)奏快，冶煉時間縮短，使熱循環(huán)得到改善，轉(zhuǎn)爐爐底部位剝落減輕。據(jù)NKK福山廠經(jīng)驗(yàn)，由于轉(zhuǎn)爐爐底部位爐襯損壞程度減輕，轉(zhuǎn)爐爐襯壽命即使在不進(jìn)行噴補(bǔ)的條件下也可達(dá)到8000爐的水平。雙聯(lián)法的脫磷爐使用的都是轉(zhuǎn)爐后期爐齡期，由于冶煉溫度低，可大大提高該轉(zhuǎn)爐的爐齡。(4)可用錳礦來替代錳鐵合金脫碳轉(zhuǎn)爐的少渣冶煉，有利于錳的還原，提高錳的利用率，所以可用錳礦來替代錳鐵合金，對高錳鋼、超低磷鋼、純凈鋼等的冶煉優(yōu)越性尤為突出。(5)脫磷爐可以使用脫碳爐爐渣脫碳爐的爐渣可直接返回給脫磷爐使用，這對綜合利用爐渣、相對減少爐渣量、改善環(huán)境和降低成本是有益的。脫碳爐爐渣用于脫磷爐，可使噸鋼減少10kg的石灰消耗。在實(shí)際使用中，日本各鋼廠各有自己的方法，住友金屬采用了爐渣處理后通過爐頂料倉加入脫磷爐，返回量為10-15kg/t，新日鐵君津廠和NKK福山廠是采用留渣作業(yè)。寶鋼一煉鋼采用的是將脫碳爐爐渣通過廢鋼料槽隨廢鋼一道加入到脫磷爐中。5、雙聯(lián)法冶煉工藝效果鋼種成品磷可以達(dá)到0.005%以下。汽車板鋼控制技術(shù)

本技術(shù)用于高質(zhì)量轎車板和冷軋硅鋼的生產(chǎn)，其核心內(nèi)容是控制鋼水和板坯中的夾雜物，保證板卷的表面質(zhì)量。同時對鑄坯質(zhì)量判定、分級，最終達(dá)到按級別使用的目的。非金屬夾雜物的來源氧化物系非金屬夾雜物脫氧產(chǎn)物二次氧化生成物外來性夾雜物渣卷入耐火材料融損及卷入爐渣造成的氧化空氣造成的氧化爐襯造成的氧化鋼水包襯中間包襯爐渣中間包覆蓋渣結(jié)晶器保護(hù)渣O5板生產(chǎn)工藝鐵水預(yù)處理

選擇進(jìn)站溫度大于1300℃的鐵水進(jìn)行深脫S，按初始硫加0.005%,目標(biāo)硫0.002%設(shè)定噴吹,扒渣時間大于10min,每3min加一次聚渣劑,每次25kg/罐,扒渣要求干凈徹底，扒出鏡面，保證入爐鐵水S≤0.002%。魚雷罐2#脫硫：兩個噴吹位、兩個扒渣位，年處理量：220萬噸3#脫硫：兩個噴吹位、兩個扒渣位，年處理量：440萬噸廢鋼:采用殘余元素及硫含量較低的特殊廢鋼。造渣料:使用活性白灰（S≤0.020%）和輕燒白云石造渣，鐵皮球加入量小于0.5噸。改質(zhì)劑:大罐頂渣改質(zhì)采用活性白灰篩下物經(jīng)過壓球后的小粒白灰0.5-0.7噸及鋁含量為35-45%鋁造渣球0.2-0.3噸.煉鋼用原材料鋼包要求

鋼包要求清潔，即無殘鋼、無殘?jiān)?，正常周轉(zhuǎn)罐，上次生產(chǎn)鋼種為殘余元素及P含量沒有下限要求的鋼種。34個鋼水罐,周轉(zhuǎn)罐17-20個。轉(zhuǎn)爐冶煉控制1.冶煉過程中,底吹模式選擇全程吹氬,供氣強(qiáng)度0.05Nm3/min·噸鋼。2.終點(diǎn)控制C：0.05~0.08%，溫度1660~1680℃，然后補(bǔ)吹一次（時間小于2分鐘）出鋼，出鋼過程利用MnFe進(jìn)行合金化，禁止加鋁。3.出鋼前后擋渣,采用擋渣帽、擋渣球、氣動擋渣結(jié)合的擋渣方式，嚴(yán)格控制下渣量，控制渣厚小于100mm。4.出鋼過程只允許利用Mn合金進(jìn)行終脫氧，禁止加鋁，爐后喂鋁線調(diào)整氧含量，鋁線量小于33kg，出鋼過程加入小粒白灰，出完鋼吹氬1min進(jìn)行成分和溫度的均勻化，吹氬完畢加入鋁造渣球進(jìn)行頂渣改質(zhì)。Ar氣O2轉(zhuǎn)爐裝備:公稱容量為180噸的轉(zhuǎn)爐3座,

年產(chǎn)量460萬噸.與常規(guī)鋼種煉鋼過程相比的優(yōu)點(diǎn)：1、通過鐵水深脫硫，保證了入爐硫小于0.002%，同時采用低硫原料冶煉，有效的控制轉(zhuǎn)爐回硫量小于0.005%，穩(wěn)定控制冶煉終點(diǎn)S含量小于0.008%。2、通過優(yōu)化冶煉終點(diǎn)控制，控制終渣FeO小于33%。3、通過加強(qiáng)擋渣操作，出鋼過程控制下渣量，穩(wěn)定控制渣厚小于100mm，提高鋼質(zhì)的純凈度同時提高了成分的命中率。通過控制終渣FeO、出鋼下渣量以及出鋼過程鋁的加入，以及在出鋼過程加入潔凈的小粒白灰，出完鋼后加入鋁造渣球，有效的改質(zhì)了頂渣，從煉鋼工序就有效控制了Al2O3夾雜的來源，保證了鋼質(zhì)的純凈度。連鑄工序使用專用覆蓋劑、結(jié)晶器保護(hù)渣與普通材料相比：1.

專用材料中碳含量低，避免鋼水中增碳。2.粘度大，增加了吸附夾雜的能力。3.減少了保護(hù)渣卷入鋼水形成內(nèi)在夾雜物的幾率。連鑄生產(chǎn)工藝

為了減少鑄坯中的夾雜物，在澆注過程中還有一些特殊的要求。1.汽車板鋼整個澆注過程中，不允許挑渣條。2.澆注過程中不允許攪動結(jié)晶器鋼水液面。3.結(jié)晶器液面采用高液面，也就是浸入水口深度比一般鋼種更深，防止保護(hù)渣卷入。汽車板鋼鑄坯分級標(biāo)準(zhǔn)在生產(chǎn)汽車板鋼時，包括煉鋼、精煉和鑄機(jī)澆注的整個過程中，嚴(yán)格按照以上的控制手段組織生產(chǎn)。在此基礎(chǔ)上，澆注過程中還執(zhí)行鑄坯分級標(biāo)準(zhǔn)，將控制過程中出現(xiàn)的異常情況的鑄坯降級。結(jié)束語此汽車板生產(chǎn)技術(shù)是以煉鋼、連鑄工藝參數(shù)為基礎(chǔ)的，是煉鋼、連鑄工序的過程控制標(biāo)準(zhǔn)。其中的工藝參數(shù)界限值是結(jié)合中德鋼廠情況初步設(shè)定的，應(yīng)根據(jù)我公司冷軋廠反饋成品板卷表面質(zhì)量情況不斷優(yōu)化。LF爐精煉鋁鎮(zhèn)靜鋼控制鋼水回硅技術(shù)研究1

工藝流程及主要裝備簡介工藝流程鐵水脫硫扒渣RH連鑄機(jī)轉(zhuǎn)爐LF2150熱軋機(jī)組脫硫扒渣站（兩座）

采用Polysius噴吹專家系統(tǒng)自動噴吹控制，最低脫后鐵水中硫含量可達(dá)到0.001%采用副槍和質(zhì)譜儀的自動化煉鋼技術(shù)，提高碳溫命中率，快速出鋼，縮短冶煉周期，目前冶煉周期能達(dá)到36min；頂?shù)讖?fù)合吹煉，降低鋼鐵料消耗，可生產(chǎn)高品質(zhì)鋼種；

采用擋渣技術(shù)擋渣出鋼，使進(jìn)入鋼包的爐渣量≤5kg/t鋼。轉(zhuǎn)爐（三座）

采用電極加熱的物理升溫方式，不污染鋼水；優(yōu)化造渣制度，采用鈣處理技術(shù)，有效去除鋼中夾雜；快速造渣脫硫，能夠生產(chǎn)硫含量不大于20ppm的