精益生產(chǎn)理論知識匯總

精益生產(chǎn)理論知識匯總

一、精益生產(chǎn)起源

精益生產(chǎn)起源于日本的豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專

家對這種生產(chǎn)方式在理論上加以概括與總結(jié)，命名為“LeanProduction”，中文翻譯為“精益生產(chǎn)”。

它是豐田汽車公司在過去幾十年的實(shí)踐中逐步摸索完善起來的一套理論體系，其目標(biāo)是降低生產(chǎn)成本,

提高生產(chǎn)過程的協(xié)調(diào)度,徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象,從而提高生產(chǎn)效率,提高質(zhì)量,降低成本，保

證交貨期,為企業(yè)帶來較高的收益回報(bào)。

二、定義

精益生產(chǎn)(LeanProduction),也稱精益制造、精良生產(chǎn)，是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)

劃組織的專家，在研究日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JustInTime)方式的過程中提出來的，被認(rèn)為是目

前工業(yè)界最佳的生產(chǎn)組織體系和方式之一。

(1)精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或

下道工序急需的產(chǎn)品)。

(2)益，即對所有經(jīng)營活動要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。

精益生產(chǎn)(LeanProduction,簡稱LP)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源，降

低企業(yè)管理和經(jīng)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。

三、LP核心

1、LP的本質(zhì)

LP方式JIT的實(shí)質(zhì)是過程管理，在過程管理中實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)，具體如下：

(1)人事組織管理優(yōu)化，精簡中間管理層，實(shí)施組織扁平化，減少非直接生產(chǎn)人員。

(2)推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)。

(3)推行生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良。

(4)減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。

(5)最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)

2、LP五大基本原則

價(jià)值價(jià)值流價(jià)值流動需求拉動盡善盡美

3、LP終極目標(biāo)

LP終極目標(biāo)是“零浪費(fèi)”，具體七大目標(biāo)如下：

(1)“零”切換：將工序品種切換與裝配線轉(zhuǎn)產(chǎn)的時(shí)間浪費(fèi)減少為“零”或接近為“零二

(2)“零”庫存：將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步

生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存減少為“零二

(3)“零”浪費(fèi)：消除多余生產(chǎn)、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)“零”浪費(fèi)。

(4)“零”故障：消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)“零”故障

(5)“零”不良：應(yīng)該在生產(chǎn)的源頭消除不良，追求“零”不良。

(6)“零”停滯：最大限度地壓縮前置時(shí)間，消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。

(7)“零”事故：人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查，實(shí)行安全巡查制度，實(shí)現(xiàn)“零”事故。

4、LP七大浪費(fèi)

(D制造過多或過早的浪費(fèi)；制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒有好處，還隱藏了

由于等待所帶來的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強(qiáng)大，為了不浪費(fèi)生產(chǎn)

能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)。此

外，制造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負(fù)擔(dān)增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險(xiǎn)。

(2)庫存的浪費(fèi)；按照過去的管理理念，人們認(rèn)為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT

的觀點(diǎn)認(rèn)為，庫存是沒有必要的，甚至認(rèn)為庫存是萬惡之源。由于庫存很多，將故障、不良品、計(jì)劃

有誤、調(diào)整時(shí)間過長、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。

(3)等待的浪費(fèi)；由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可

做的等待，被稱為等待的浪費(fèi)。生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢必造成等

待的浪費(fèi)；每天的工作量變動幅度過大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)

問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費(fèi)的重要原因。

(4)搬運(yùn)的浪費(fèi)；從JIT的角度來看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作

都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動所需

空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。

(5)加工的浪費(fèi)；加工的浪費(fèi)也叫過分加工的浪費(fèi)，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過

分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi)；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要

增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。

(6)動作的浪費(fèi)；動作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費(fèi)主要有以下

12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的

角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復(fù)動作和不必要的動作等，

這些動作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。為了消除動作浪費(fèi)，在作業(yè)過程中需遵循動作經(jīng)

濟(jì)四原則：①.減少動作數(shù)量；②.雙手同時(shí)進(jìn)行作業(yè)；③.縮短動作的距離；④.輕松動作。

(7)不良的浪費(fèi)；所謂不良的浪費(fèi)，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、

物力上的浪費(fèi)，以及由此造成的相關(guān)損失。這類浪費(fèi)具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設(shè)備、

人員和工時(shí)的損失；額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出

貨而導(dǎo)致工廠信譽(yù)的下降。

5、LP兩大支柱

自^化、準(zhǔn)時(shí)化

6、工業(yè)工程（IE）八大意識

（1）以人為中心意識；（2）問題改革意識；（3）全局意識；（4）簡化意識；

（5）成本效益意識；（6）快速響應(yīng)意識；（7）持續(xù)改進(jìn)意識；（8）創(chuàng)新意識

7、LP中動作經(jīng)濟(jì)原則

（1）減少動作數(shù)量；取消不必要的動作，并對動作進(jìn)行合并。

（2）雙手同時(shí)進(jìn)行作業(yè)；對于簡單作業(yè)可以同時(shí)使用雙手，這樣既可以提高工作效率，同時(shí)又

能保持身體平衡，減少疲勞。

（3）縮短動作的距離；動作的距離幾乎都由作業(yè)現(xiàn)場布置所決定。因此，必須根據(jù)適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)

范圍布置作業(yè)現(xiàn)場。正常的作業(yè)范圍為肘靠在身體的一側(cè)，前后左右移動前臂，手能夠著

的范圍。最大作業(yè)范圍為以肩為支點(diǎn)，前后左右移動整條手臂能夠著的范圍。盡可能將工

具物料放在正常作業(yè)范圍以內(nèi)，在萬不得已的場合也不要超出最大作業(yè)范圍。

（4）輕松動作；所謂輕快動作原則就是在作業(yè)過程中取消運(yùn)動方向的調(diào)整、止動、定位及注意

等動作，不用手拿重的物件，改由工具、夾具拿住和運(yùn)送重物件，充分利用重力、彈力以

及壓縮空氣作運(yùn)送動力。

四、方法體系

1、識別浪費(fèi)的方法

識別浪費(fèi)的方法包括質(zhì)量新老七大手法、增值分析法、價(jià)值流分析法以及工業(yè)工程（Industrial

Engineering,簡稱IE）七大手法等解決浪費(fèi)問題所需的工具與方法

解決生產(chǎn)制造過程中存在的浪費(fèi)問題所需要的方法工具體系如下圖所示。

五、實(shí)施要點(diǎn)

LP的實(shí)際應(yīng)用包含眾多內(nèi)容，實(shí)施程序和方法工具的角度也因企業(yè)和生產(chǎn)方式的差異而不同。

從LP的核心思想出發(fā)，為了達(dá)到其七大終極目標(biāo)，必須首先實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)流程化、生產(chǎn)均衡化、資源配

置合理化。

為了改造傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，實(shí)現(xiàn)LP,具體實(shí)施步驟如下圖所示。

LP方法工具的應(yīng)用選擇需改進(jìn)關(guān)鍵流程，建立樣板線

▲通過6S提升現(xiàn)場管理水平

▲推行準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)一一JIT生產(chǎn)

系統(tǒng)描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖

▲堅(jiān)持TQM全面質(zhì)量管理原

則，要貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全LP實(shí)施

開展持續(xù)改進(jìn)研討會，實(shí)施計(jì)劃

過程步驟

▲開展價(jià)值流分析

▲TEX7-lA-1M1=Z4-Yr

營造企業(yè)文化，轉(zhuǎn)變?nèi)珕T的理念

推廣到整個(gè)企業(yè)

不斷追求完美

六、精益生產(chǎn)常用方法

（一）、單元生產(chǎn)

單元生產(chǎn)方式，又名細(xì)胞式生產(chǎn)方式，是一種進(jìn)行小批量生產(chǎn)制造的最佳方案，它通過使用較小

型制造設(shè)備、工具，一個(gè)或幾個(gè)工人，在一段較為簡單工序內(nèi)完成裝配工作。

1、方法特點(diǎn)

單元生產(chǎn)方式不同于傳統(tǒng)流水線生產(chǎn)方式，其設(shè)備和工作站以特定的順序排列，全部生產(chǎn)過

程由較少的操作員完成，通常不使用傳送帶。兩種生產(chǎn)方式的對比如圖所示。

流水線生產(chǎn)方式單元生產(chǎn)方式

y

圖單元生產(chǎn)方式與流水線生產(chǎn)方式的比較示意圖

2.方法核心

要達(dá)到單元生產(chǎn)的目標(biāo)，應(yīng)達(dá)到下表所示的各項(xiàng)要求。

單元生產(chǎn)方式的核心要求

改進(jìn)方面改進(jìn)措施改進(jìn)方面改進(jìn)措施

作業(yè)方式對多批量、小批次、多品種生產(chǎn)計(jì)劃對各工序生產(chǎn)負(fù)荷與生產(chǎn)計(jì)劃安排實(shí)

的訂單實(shí)行快速轉(zhuǎn)換作業(yè)行

作業(yè)人員作業(yè)人員需具備多種技能實(shí)人力資源消除多余工作人員

行走動式作業(yè)

采取單元計(jì)件工資

建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序作業(yè)時(shí)間實(shí)行各工序段生產(chǎn)節(jié)拍同步

作業(yè)指導(dǎo)書

空間上以產(chǎn)品為對象進(jìn)行分生產(chǎn)單元需具備計(jì)劃、設(shè)計(jì)、管理等

設(shè)施布局生產(chǎn)單元

類，使加工、裝配同種產(chǎn)品職能，廢除金字塔式的組織結(jié)構(gòu)，采

的工序在同一封閉廠房進(jìn)取扁平化管理，使組織實(shí)行職能一體

行，形成一個(gè)生產(chǎn)單元的工化

序一體化

生產(chǎn)設(shè)備生產(chǎn)設(shè)備專用化、小型化持續(xù)改進(jìn)開展持續(xù)改進(jìn)，追求設(shè)備產(chǎn)品零故障

3.解決問題

單元生產(chǎn)方式，能夠彌補(bǔ)流水線生產(chǎn)方式的不足，有效地解決生產(chǎn)過程中的6個(gè)問題，具體如下所示。

（1）節(jié)省不必要的材料浪費(fèi)，節(jié)省設(shè)施設(shè)備占用的空間，節(jié)省人力成本。

（2）迅速適應(yīng)市場需求和變化，適合多種、小批量、短交期的生產(chǎn)，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)不易適應(yīng)市場的

問題。

（3）解決傳統(tǒng)生產(chǎn)中生產(chǎn)線不易變更的問題，提升生產(chǎn)效率和生產(chǎn)柔性。

（4）減少生產(chǎn)過程中耗資巨大的運(yùn)輸費(fèi)用、縮短產(chǎn)品交期、節(jié)約工廠的空間、降低庫存，提高公司

競爭力。

（5）解決傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中大量搬運(yùn)浪費(fèi)，能源消耗較大，不易進(jìn)行物控，不易進(jìn)行質(zhì)量管理的問題。

（6）為社會培養(yǎng)“多能工”，增強(qiáng)員工的自主性、責(zé)任感、成就感，減少了生產(chǎn)作業(yè)人員技能單一、

待遇低下的問題。

4.應(yīng)用要點(diǎn)

在應(yīng)用單元生產(chǎn)方式時(shí)，生產(chǎn)線布局必須滿足以下3種條件。

（1）作業(yè)人員巡回作業(yè)，進(jìn)行站立移動作業(yè)，在制品隨著作業(yè)員移動。

（2）生產(chǎn)線逆時(shí)針流水線排布，促進(jìn)員工進(jìn)行巡回作業(yè)。

（3）減少作業(yè)人員的空手浪費(fèi)，并促進(jìn)生產(chǎn)線平衡。

（二）目視管理

目視管理，是利用文字、圖標(biāo)、看板等形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息組織現(xiàn)場生產(chǎn)活

動，達(dá)到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段。該方法綜合了運(yùn)用管理學(xué)、心理學(xué)、社會學(xué)等多學(xué)科的研

究成果。

1、方法核心

目視管理以公開化和透明化為基本原則，以所有人都能看見和理解的視覺信號為基本手段，推動

自主管理和控制。目視管理核心分為以下7點(diǎn)內(nèi)容：

(1)采用可視化，色彩化信息；

(2)規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)公開化；

(3)生產(chǎn)任務(wù)與完成情況圖表化；

(4)與定置管理相結(jié)合視角顯示信息標(biāo)準(zhǔn)化；

(5)生產(chǎn)作業(yè)控制手段直觀與方便化；

(6)物品放置與運(yùn)送數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)化

(7)現(xiàn)場著裝標(biāo)準(zhǔn)化。

2、適用條件

目視管理適用于作業(yè)管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、安全管理、物資管理等，在企業(yè)生產(chǎn)和運(yùn)營過

程中，主要適用于以下6種情況。

(1)適用于制造過程中、物料、設(shè)備夾具、工作場所、作業(yè)人員等工廠要素的管理。

(2)適用于生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備、作業(yè)、產(chǎn)品、質(zhì)量、成本、交期和安全管理等。

(3)適用于迅速地傳遞并揭示有關(guān)工作上的發(fā)展?fàn)顩r和發(fā)生的事實(shí)，直觀地判斷出生產(chǎn)過程

是否正常。

(4)有利于使企業(yè)實(shí)現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、生產(chǎn)自動化，從而利于異常檢討、原因探究、質(zhì)量改善

等生產(chǎn)質(zhì)量管理活動。

(5)適用于與員工達(dá)成共識、激發(fā)員工興趣，并促進(jìn)員工積極參與經(jīng)營活動。

(6)適用于其他生產(chǎn)支持部門的文件管理、業(yè)務(wù)管理、辦公管理等。

3、實(shí)施要點(diǎn)

應(yīng)用目視管理時(shí)，應(yīng)注意以下4點(diǎn)要求。

(1)在有必要的環(huán)節(jié)推行目視管理，不能將目視管理流于形式化，不能將簡單問題復(fù)雜化。

(2)現(xiàn)場的作業(yè)人員可以通過目視管理的方式將自己的建議、成果、感想展示出來，與同事

們進(jìn)行互相交流。

(3)目視管理應(yīng)當(dāng)特別強(qiáng)調(diào)客觀、公正、透明化，以利于統(tǒng)一識別。

(4)目視管理中，目視識別應(yīng)當(dāng)讓所有人都能看懂。

(三)、拉動生產(chǎn)

拉動生產(chǎn)，又稱拉動看板，是一種由下游向上游提出生產(chǎn)需求的生產(chǎn)控制方式。它根據(jù)下一道工

序發(fā)出的看板信號，來決定生產(chǎn)時(shí)間、生產(chǎn)品種、生產(chǎn)數(shù)量以及何時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)切換，從而實(shí)現(xiàn)消除過

量生產(chǎn)的目的。拉動生產(chǎn)方式中，生產(chǎn)信息的傳遞依靠“看板”來實(shí)現(xiàn)?？窗迳厦鎸懨餍枰牧慵?、

材料和數(shù)量，以及需要的時(shí)間、地點(diǎn)等。

1、適用條件

拉動看板主要適用于生產(chǎn)過程中的以下5種情況。

（1）用于降低庫存，減少庫存占用面積，降低報(bào)廢風(fēng)險(xiǎn)。

（2）用于提高生產(chǎn)物流的順暢性。

（3）用于防止過量生產(chǎn)，減少生產(chǎn)浪費(fèi)。

（4）用于推行目視管理，對生產(chǎn)操作過程進(jìn)行控制。

（5）用于提高生產(chǎn)靈活性，以適應(yīng)計(jì)劃的變更。

2、拉動生產(chǎn)的實(shí)施步驟

（1）數(shù)據(jù)收集：收集生產(chǎn)流程中的數(shù)據(jù)，用來計(jì)算看板數(shù)量。

（2）計(jì)算看板數(shù)量：根據(jù)收集的數(shù)據(jù)，計(jì)算現(xiàn)有的產(chǎn)品容器數(shù)量，并根據(jù)客戶需求、系統(tǒng)不合

格率、生產(chǎn)率和換模時(shí)間計(jì)算補(bǔ)充周期，最終確定看板數(shù)量。

（3）設(shè)計(jì)看板運(yùn)行規(guī)則:對看板運(yùn)行規(guī)則進(jìn)行設(shè)計(jì)，并把各個(gè)規(guī)則作為任務(wù)進(jìn)行分解，形成實(shí)

施計(jì)劃，并確定執(zhí)行日期。

（4）全面培訓(xùn)I：在運(yùn)行看板前，對工作人員進(jìn)行培訓(xùn)，有條件時(shí)應(yīng)當(dāng)用沙盤演示和實(shí)戰(zhàn)演練，

確保每個(gè)工作人員都了解信號的含義。

（5）啟動看板：確認(rèn)各項(xiàng)目措施是否到位，將看板指示信號設(shè)置好，表明生產(chǎn)控制點(diǎn)，確認(rèn)各

個(gè)環(huán)節(jié)已經(jīng)完善，在制定好系統(tǒng)轉(zhuǎn)換方案時(shí)，開始運(yùn)行看板。

（6）檢查和監(jiān)督：在看板運(yùn)行過程中，對運(yùn)行工作進(jìn)行檢查和監(jiān)督，在此過程中，重點(diǎn)注意作

業(yè)人員是否按照看板信息進(jìn)行工作。

（7）持續(xù)改善：看板順利運(yùn)行后，著手對拉動系統(tǒng)進(jìn)行持續(xù)改善，不斷降低庫存，并鑒別超量

看板，調(diào)整看板數(shù)量。

3、應(yīng)用要點(diǎn)

應(yīng)用拉動生產(chǎn)方式進(jìn)行生產(chǎn)制造時(shí)，必須注意以下3點(diǎn)事項(xiàng)。

（1）只生產(chǎn)客戶（或者下一道工序）需要的產(chǎn)品，絕不超出客戶需求進(jìn)行生產(chǎn)。

（2）按照客戶（或者下一道工序）發(fā)出的生產(chǎn)指示進(jìn)行生產(chǎn)，絕不自行組織生產(chǎn)。

（3）拉動生產(chǎn)只是一種控制方法，不能用來制訂計(jì)劃，只能用來針對實(shí)際情況對生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)

行微調(diào)。

(四)、6s管理

6S管理起源于日本，是指整理(Sort)、整頓(Straighten)、清潔(Sweep)、規(guī)范(Standardize)

素養(yǎng)(Sustain),安全(Safety)6個(gè)項(xiàng)目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱6s管理。

6s管理通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境。企業(yè)推行6s管理，是指從上述六個(gè)方

面整頓環(huán)境，訓(xùn)練員工，強(qiáng)化文明的觀念，使得企業(yè)中每個(gè)場所的環(huán)境、每位員工的行為都能

符合6s精神的要求。

6s管理在改善環(huán)境、提升作業(yè)效率、保障服務(wù)品質(zhì)、營造企業(yè)氛圍以及創(chuàng)建良好的企業(yè)文化

等方面效果顯著。

1.6s管理核心

6s管理的定義、目的、實(shí)施要領(lǐng)如下表所示。

6S定義目的實(shí)施要領(lǐng)

整理1.將工作場所任何東西區(qū)1.騰出空間，空間靈活▲工作場所全面檢查

分為有必要的與不必要

2.防止誤用、誤送▲制定“必要”和“不必要”判別基

的

準(zhǔn)

3.塑造清爽的工作場所

2.把必要的東西與不必要

▲將不必要物品清除出工作場所

東西明確地、嚴(yán)格地區(qū)分

開來▲調(diào)查物品使用頻度，決定日常用量

及放置位置

3.不必要東西要盡快處理

▲制定廢棄物處理方法

▲每日自我檢查

整頓1.對整理之后留在現(xiàn)場的1.工作場所一目了然，環(huán)境▲前一步驟整理的工作要落實(shí)

必要物品分門別類放置，整齊

▲必要的物品明確放置場所

排列整齊

2.消除尋找物品時(shí)間

▲擺放整齊、有條不紊

2.明確數(shù)量，有效標(biāo)識

3.消除過多的積壓物品

▲地板劃線到位

4.任何人都能立即取出所需

▲場所、物品標(biāo)示

要的東西，使用后要能人

員恢復(fù)到原位▲制定廢棄物處理辦法

清潔1.將工作場所清掃干凈1、消除臟污，保持職場內(nèi)干▲建立清掃責(zé)任區(qū)(室內(nèi)、外)

凈、明亮

2.保持工作場所干凈、亮麗▲執(zhí)行例行掃除，清理臟污

2^穩(wěn)定品質(zhì)

▲調(diào)查污染源，予以杜絕或隔離

3、減少工業(yè)傷害

▲建立清掃基準(zhǔn)，作為規(guī)范

4、責(zé)任化、制度化▲開始一次全公司的大清掃，每個(gè)地

方清洗干凈

規(guī)范將上面的3S實(shí)施的做法制度維持上面3S的成果制度化，定▲落實(shí)前3S工作

化、規(guī)范化期檢查

▲制定目視管理的基準(zhǔn)

▲制定6S實(shí)施方法

▲制定考評、稽核方法

▲制定獎懲制度，加強(qiáng)執(zhí)行

▲主管經(jīng)常帶頭巡查，全員重視5s

素養(yǎng)通過晨會等手段，提高員工提升人的品質(zhì)，使員工對任何▲制定公司有關(guān)規(guī)則、規(guī)定

文明禮貌水準(zhǔn)，增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)意工作都講求認(rèn)真，長期堅(jiān)持，

▲制定禮儀守則

識，養(yǎng)成按規(guī)定行事的良好養(yǎng)成良好的習(xí)慣

工作習(xí)慣▲教育訓(xùn)練（新人強(qiáng)化5S教育、實(shí)踐）

▲推動各種精神提升活動

▲推動各種激勵活動，遵守規(guī)章制度

安全消除隱患，排除險(xiǎn)情，預(yù)防保障員工的人身安全和生產(chǎn)的▲建立系統(tǒng)的安全管理體制

事故的發(fā)生。正常運(yùn)行；減少經(jīng)濟(jì)損失。

▲重視員工的培訓(xùn)教育

▲實(shí)行現(xiàn)場巡視，排除隱患

▲創(chuàng)造明快、有序、安全的作業(yè)環(huán)境

（五）、全員生產(chǎn)維修

全員生產(chǎn)維修（TotalProductiveMaintenance,縮寫為TPM）,是一?種全員參與的生產(chǎn)維

修方式，由日本70年代提出，其要點(diǎn)在于“生產(chǎn)維修”及“全員參與”，通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工

參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

1、TPM的核心思想

（1）以設(shè)備最高綜合效率為目標(biāo)。

（2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修措施。

（3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加。

（4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參與。

（5）實(shí)行機(jī)動管理，即通過開展小組的自主活動來推行生產(chǎn)維修。

2、強(qiáng)調(diào)“全效率”

TPM的目的是最大限度地發(fā)揮設(shè)備的功能和性能，提高效率，實(shí)現(xiàn)“全效率”?！叭省痹谟?/p>

限制和降低如下6大損失：

（1）設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失（停機(jī)損失）。

（2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。

（3）閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)損失。

（4）速度降低損失（速度損失）

（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。

（6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。

3、TPM的推行步驟

企業(yè)推行TPM,需重點(diǎn)提高工作技能、改進(jìn)精神面貌、改善操作環(huán)境，具體推行步驟如下表。

階段步驟說明

TPM引進(jìn)宣傳和人

1按不同層次進(jìn)行不同的培訓(xùn)

員培訓(xùn)

準(zhǔn)備階段2建立TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立各級TPM推進(jìn)委員會和專業(yè)組織

（制訂TPM計(jì)劃，制定TPM基本方針

3提出基準(zhǔn)點(diǎn)和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果，建立時(shí)間表

創(chuàng)造一個(gè)適宜的和目標(biāo)

環(huán)境和氣氛）

制訂全局計(jì)劃，提出口號，使TPM有效地推行下去，

4

制訂TPM推進(jìn)總計(jì)向總目標(biāo)邁進(jìn)，計(jì)劃主要內(nèi)容包括改進(jìn)設(shè)備綜合效率、

劃建立自主維修程序、質(zhì)量保證、維修部工作計(jì)劃表、

教育及培訓(xùn)、提高認(rèn)識和技能等

制定提高設(shè)備綜合

5選定設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助改善

效率的措施

引進(jìn)實(shí)施階段6建立自主維修體制小組自主維修，在6s的基礎(chǔ)上推行自主維修

（制定目標(biāo)，落實(shí)制訂維修部日常維修工作計(jì)劃，與維修計(jì)劃自主維修

7

各項(xiàng)措施，步步深維修計(jì)劃活動結(jié)合，根據(jù)小組開展情況對維修計(jì)劃進(jìn)行研究及

入開展工作）調(diào)整

提高操作和維修技對操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)的同時(shí)，進(jìn)行操作技

8

能的培訓(xùn)能的培訓(xùn)，分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn)

設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計(jì)，在設(shè)備

9

建立前期設(shè)備管理投資規(guī)劃限度內(nèi)爭取達(dá)到最高水平，減少從設(shè)計(jì)到穩(wěn)

體制定進(jìn)行的周期，工作負(fù)荷小，保證設(shè)計(jì)在可靠性、維

修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和安全性方面達(dá)到最高水平

總結(jié)提高，全面推行

鞏固提高階段10檢查評估TPM的結(jié)果，改進(jìn)不足，制定更高目標(biāo)

TPM

附:拉動看板運(yùn)行實(shí)施方案（范例）

一、目的：為了保證拉動看板順利進(jìn)行，指導(dǎo)現(xiàn)場人員規(guī)范實(shí)施拉動看板生產(chǎn)活動，提高生產(chǎn)效

率，降低浪費(fèi)，特制定本方案。

二、適用范圍：本方案適用于生產(chǎn)現(xiàn)場拉動看板的運(yùn)行實(shí)施。

三、職責(zé)劃分

1、工廠總經(jīng)理負(fù)責(zé)拉動看板管理與運(yùn)行的決策。

2、生產(chǎn)經(jīng)理負(fù)責(zé)組建拉動看板實(shí)施小組，并領(lǐng)導(dǎo)小組制定拉動看板運(yùn)行相關(guān)制度與規(guī)劃。

3、拉動看板實(shí)施小組負(fù)責(zé)擬定拉動看板運(yùn)行制度與規(guī)劃，并按照標(biāo)準(zhǔn)要求監(jiān)督現(xiàn)場實(shí)施情況。

4、現(xiàn)場操作人員負(fù)責(zé)拉動看板運(yùn)行，并向拉動看板實(shí)施小組進(jìn)行問題反饋。

四.拉動看板管理原則

1、后工序發(fā)出搬運(yùn)指示原則

必須由生產(chǎn)線上后工序決定何時(shí)何地取用多少零部件，不得由前工序決定。

2、后工序發(fā)出生產(chǎn)指示原則

前工序不得隨意生產(chǎn)，必須按照后工序發(fā)出的生產(chǎn)指示進(jìn)行生產(chǎn)。

3,合格率100%原則

各工序不接受不合格產(chǎn)品，不制造不合格產(chǎn)品，不流出不合格產(chǎn)品。

4、均衡生產(chǎn)原則

訂單進(jìn)行平均化處理，制訂生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)，盡可能實(shí)現(xiàn)原材料、人力投入均衡。

5、目視管理原則

看板必須與生產(chǎn)的產(chǎn)品一同運(yùn)行，做到目視管理標(biāo)準(zhǔn)。

6、持續(xù)改善原則

持續(xù)減少看板數(shù)量，促使不合格與生產(chǎn)線停止等問題表面化，從而改善生產(chǎn)效率。

五、拉動看板運(yùn)行規(guī)則

1、該廠生產(chǎn)現(xiàn)場拉動看板采用卡片作為看板信號載體。

2、看板運(yùn)行管理具體要求包括以下4項(xiàng)。

（1）生產(chǎn)過程中，每