鏈條、齒輪等七個機(jī)械零件的加工工藝

鏈條、齒輪等七個機(jī)械零件的加工工藝一、鏈條鏈條生產(chǎn)工藝流程示意圖：工藝流程說明二、it卸IS疋朝工藝流程說明二、it卸IS疋朝1機(jī)MS浮火』1r11I-宜摘r諂干11丁『■■■J9謹(jǐn)筆剛-j?jK.*TB^jirs?5?i"IW-I帶鋼首先經(jīng)沖床、壓床沖壓稱成要的形狀與尺寸經(jīng)六角滾筒去除毛刺，然后熱處理，之后用機(jī)油進(jìn)行淬火，在經(jīng)堿+水+工業(yè)砂對其表面粘附的油污進(jìn)行清洗后備用。套筒、滾子料經(jīng)卷管處理，然后通過六角滾筒去除毛刺，在京哈熱處理之后用水淬火，然后對其表面的油污進(jìn)行去除。軸料鋼首先經(jīng)軸銷機(jī)處理制成需要的形狀與尺寸，然后通過六角滾筒去除毛刺，再經(jīng)熱處理后用水淬火，然后對其表面的油污進(jìn)行去除。最后將個零件進(jìn)行回火，最后裝配成型。經(jīng)檢驗合格后即為成品。三、工藝1、 熱處理：在熱處理設(shè)備中，在高溫下采用各種輔助介質(zhì)，改善零件的組織結(jié)構(gòu)，提高各種物品性能。2、 滲碳：將零件置在熱處理設(shè)備中加熱至一定溫度并保溫一定時間，再通入含碳介質(zhì)，將碳滲入零件表面，以提高鏈條硬度和耐磨性能。3、 淬火：零件在熱處理設(shè)備中加熱到一定溫度后，保溫一定時間，然后按照要求在不同的介質(zhì)中冷卻，從而提高零件硬度。4、 回火：經(jīng)過淬火后的零件在熱處理設(shè)備中以一定的溫度進(jìn)行加熱，并保溫一定時間后冷卻。零件經(jīng)過回火可以降低淬火硬度，消除淬火應(yīng)力，提高韌性。5、 發(fā)黑：采用高分子有機(jī)聚合原理，利用熱處理工藝過程中回火余熱成膜發(fā)黑。發(fā)黑后工件帶有光澤，耐腐蝕，防銹性能強(qiáng)；降低勞動強(qiáng)度，改善生產(chǎn)環(huán)境。6、 發(fā)藍(lán)：把零件加熱至一定的溫度后，經(jīng)過化學(xué)水溶液冷卻，皂化，使零件表面顏色呈現(xiàn)藍(lán)色。經(jīng)過發(fā)藍(lán)處理的鏈條外觀美觀，還有防銹的作用。不足之處就是這些化學(xué)水溶液對環(huán)境造成很大的污染。7、磷化：將零件浸置在一定溫度的磷化液內(nèi)，使零件表面形成磷化層，可使零件表面顏色呈現(xiàn)黑色或灰色，提高鏈條美觀的同時達(dá)到防腐的目的。這些磷化液可循環(huán)利用，對環(huán)境污染較輕。、鍍鎳：采用電鍍或化學(xué)鍍鎳的方法，在零件表面形成鍍鎳層，鍍鎳層既可以美觀鏈條，又可以防腐。鍍鎳鏈條一般用在露天場合。9、鍍鋅：采用電鍍或化學(xué)鍍鋅的方法，在零件表面形成鍍鋅層鍍鋅層既可以美觀鏈條，又可以防腐。鍍鋅鏈條一般適用于露天場合。10、上油：鏈條上油后可以防止鏈條生銹，而且更有光澤。二、齒輪一、齒輪的主要加工面1.齒輪的主要加工表面有齒面和齒輪基準(zhǔn)表面，后者包括帶孔齒輪的基準(zhǔn)孔、切齒加工時的安裝端面，以及用以找正齒坯位置或測量齒厚時用作測量基準(zhǔn)的齒頂圓柱面。．齒輪的材料和毛坯常用的齒輪材料有15鋼、45鋼等碳素結(jié)構(gòu)鋼；速度高、受力大、精度高的齒輪常用合金結(jié)構(gòu)鋼，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。齒輪的毛坯決定于齒輪的材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸規(guī)格、使用條件及生產(chǎn)批量等因素，常用的有棒料、鍛造毛坯、鑄鋼或鑄鐵毛坯等。一．直齒圓柱齒輪的主要技術(shù)要求1．齒輪精度和齒側(cè)間隙GB10095《漸開線圓柱齒輪精度》對齒輪及齒輪副規(guī)定了12個精度等級。其中，1?2級為超精密等級；3—5級為高精度等級；6?8級為中等精度等級；9?12級為低精度等級。用切齒工藝方法加工、機(jī)械中普遍應(yīng)用的等級為7級。按照齒輪各項誤差的特性及它們對傳動性能的主要影響，齒輪的各項公差和極限偏差分為三個公差組（表13—4）。根據(jù)齒輪使用要求不同，各公差組可以選用不同的精度等級。齒輪副的側(cè)隙是指齒輪副嚙合時，兩非工作齒面沿法線方向的距離（即法向側(cè)隙），側(cè)隙用以保證齒輪副的正常工作。加工齒輪時，用齒厚的極限偏差來控制和保證齒輪副側(cè)隙的大小。2．齒輪基準(zhǔn)表面的精度齒輪基準(zhǔn)表面的尺寸誤差和形狀位置誤差直接影響齒輪與齒輪副的精度。因此GB10095附錄中對齒坯公差作了相應(yīng)規(guī)定。對于精度等級為6?8級的齒輪，帶孔齒輪基準(zhǔn)孔的尺寸公差和形狀公差為IT6-IT7,用作測量基準(zhǔn)的齒頂圓直徑公差為IT8；基準(zhǔn)面的徑向和端面圓跳動公差，在11-22pm之間（分度圓直徑不大于400mm的中小齒輪）。3．表面粗糙度齒輪齒面及齒坯基準(zhǔn)面的表面粗糙度，對齒輪的壽命、傳動中的噪聲有一定的影響。6?8級精度的齒輪，齒面表面粗糙度Ra值一般為0.8—3.2pm,基準(zhǔn)孔為0.8—1.6pm,基準(zhǔn)軸頸為0.4—1.6pm,基準(zhǔn)端面為1.6?3.2pm,齒頂圓柱面為3.2pm。三、直齒圓柱齒輪機(jī)械加工的主要工藝問題.定位基準(zhǔn)齒輪加工定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)符合基準(zhǔn)重合的原則,盡可能與裝配基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)一致,同時在齒輪加工的整個過程中（如滾、剃、珩齒等）應(yīng)選用同一定位基準(zhǔn),以保持基準(zhǔn)統(tǒng)一。帶孔齒輪或裝配式齒輪的齒圈,常使用專用心軸,以齒坯內(nèi)孔和端面作定位基準(zhǔn)。這種方法定位精度高,生產(chǎn)率也高,適用于成批生產(chǎn)。單件小批生產(chǎn)時,則常用外圓和端面作定位基準(zhǔn),以省去心軸,但要求外圓對孔的徑向圓跳動要小,這種方法生產(chǎn)率較低。2.齒坯加工齒坯加工主要包括帶孔齒輪的孔和端面（1）齒坯孔加工的主要方案如下：1）鉆孔一擴(kuò)孔一鉸孔一插鍵槽2）鉆孔一擴(kuò)孔一拉鍵槽一磨孔3）車孔或鏜孔一拉或插鍵槽—磨孔（2）齒坯外圓和端面主要采用車削。大批、大量生產(chǎn)時，常采用高生產(chǎn)率機(jī)床加工齒坯，如多軸或多工位、多刀半自動機(jī)床；單件、小批生產(chǎn)時，一般采用通用車床，但必須注意內(nèi)孔和基準(zhǔn)端面的精加工應(yīng)在一次安裝內(nèi)完成，并在基準(zhǔn)端面作標(biāo)記。．齒面切削方法的選擇齒面切削方法的選擇主要取決于齒輪的精度等級、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件和熱處理要求。7?8級精度不淬硬的齒輪可用滾齒或插齒達(dá)到要求；6?7級精度不淬硬的齒輪可用滾齒一剃齒達(dá)到要求；6—7級精度淬硬的齒輪在生產(chǎn)批量較小時可采用滾齒一（或插齒）一齒面熱處理—磨齒的加工方案，生產(chǎn)批量大時可采用滾齒一剃齒一齒面熱處理一珩齒的加工方案。4．圓柱齒輪的加工工藝過程（1） 只需調(diào)質(zhì)熱處理的齒輪毛坯制造一毛坯熱處理（正火）一齒坯粗加工一調(diào)質(zhì)一齒坯精加工一齒面粗加工一齒面精加工。（2） 齒面須經(jīng)表面淬火的中碳結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼齒輪毛坯制造一正火一齒坯粗加工一調(diào)質(zhì)一齒坯半精加工一齒面粗加工（半精加工）一齒面表面淬火一齒坯精加工一齒面精加工。（3） 齒面須經(jīng)滲碳或滲氮的齒輪毛坯制造一正火一齒坯粗加工一正火或調(diào)質(zhì)一齒坯半精加工一齒面粗加工一齒面半精加工一滲碳淬火或滲氮一齒坯精加工一齒面精加工。以飛機(jī)等高轉(zhuǎn)速高功率的汽輪機(jī)內(nèi)的齒輪制造為例；零件分析：該齒輪為模數(shù)m=3.5mm，齒數(shù)z=63，齒形角a=20º的標(biāo)準(zhǔn)直齒圓柱齒輪。由于是飛機(jī)汽輪機(jī)中的齒輪，所以其加工精度要求高；由于汽輪機(jī)中的齒輪要求齒面要硬，齒心要韌，所以選擇鍛造毛坯；采用40Cr（1）主要技術(shù)要求1）精度等級設(shè)第I公差組為6級精度，檢測項目齒距累積誤差△Fp;第II公差組為5級精度，檢測項目齒形誤差A(yù)ff和基節(jié)偏差△fpb,；第III公差組為5級精度，檢測項目齒向誤差△邛；用測公法線長度的方法測齒厚偏差Wk；齒厚上偏差代號M,齒厚下偏差代號P；（精度等級表示中，齒厚極限偏差用以控制側(cè)隙，本例用代號MP表示）。2）齒坯基準(zhǔn)面精度基準(zhǔn)內(nèi)孔為精度IT6；兩端面對內(nèi)孔軸線的端面圓跳動業(yè)有要求；3）表面粗糙度Ra值基準(zhǔn)孔為0.8pm,兩端面為1.6pm,齒面為0.8pm,齒頂圓柱面為3.2pm。（2） 毛坯選擇采用鍛造毛坯以改善材料的力學(xué)性能。小批生產(chǎn)時采用自由鍛,大批大量生產(chǎn)時采用模鍛。（3） 主要表面加工方法的選擇該齒輪精度等級較高,各主要表面精加工的方法如下；基準(zhǔn)孔：磨削端面：磨削齒面：滾齒一表面淬火—磨齒加工飛機(jī)汽輪機(jī)圓柱齒輪的一般過程：工藝流程卡產(chǎn)品型號零部件圖號文件編號產(chǎn)品名稱齒輪零部件名稱共頁第頁序號工序內(nèi)容設(shè)備數(shù)量量具工時定額備注下料鋸床1粗車端面、內(nèi)孔及倒角立車1毛坯檢驗無損探傷儀粗車止口、外圓倒角及端面車床1熱處理（調(diào)質(zhì)）箱式爐精車內(nèi)孔和端面車床1鉆孔立鉆磨大端面平面磨床擴(kuò)孔鉆床拉鍵槽拉床中間檢驗卡尺和角度尺打廠標(biāo)鉗工臺粗滾齒滾齒機(jī)精滾齒滾齒機(jī)齒端加工銑床清洗清洗機(jī)中間檢驗熱處理（表面淬火）箱式爐精磨內(nèi)孔內(nèi)圓磨床清洗清洗機(jī)中間檢驗配對檢驗機(jī)磨研齒磨齒機(jī)清洗清洗機(jī)配對檢驗機(jī)寫配對號清洗清洗機(jī)最終檢驗設(shè)計校對審核批準(zhǔn)齒輪加工工藝過程大致要經(jīng)過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準(zhǔn)修正及齒形精加工等。加工的第一階段是齒坯最初進(jìn)入機(jī)械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準(zhǔn)（孔和端面）的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最后加工階段，經(jīng)過這個階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應(yīng)予以特別注意。齒端加工:a）倒圓b）倒尖c）倒棱圖1齒端加工齒輪的齒端加工方式有：倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺四種方式。經(jīng)倒圓、倒尖、倒棱后的齒輪（圖1）。沿軸向移動時容易進(jìn)入嚙合。齒端倒圓應(yīng)用最多，圖2是表示用指狀銑刀倒圓的原理圖。倒圓時，齒輪慢速旋轉(zhuǎn)，指狀銑刀在高速度旋轉(zhuǎn)的同時沿齒輪軸向作往復(fù)直線運(yùn)動。齒輪每轉(zhuǎn)過一齒，銑刀往復(fù)運(yùn)動一次，兩者在相對運(yùn)動中即完成齒端倒圓。同時由齒輪的旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)連續(xù)分齒，生產(chǎn)率較高。齒端加工應(yīng)安排在齒形淬火之前進(jìn)行。圖2齒端倒圓加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達(dá)到規(guī)定的硬度要求。加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達(dá)到最終的精度要求。在這個階段中首先應(yīng)對定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難達(dá)到齒輪精度的要求的。以修整過的基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，余量分布也比較均勻，以便達(dá)到精加工的目的。齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后。齒輪淬火后基準(zhǔn)孔產(chǎn)生變形，為保證齒形精加工質(zhì)量，對基準(zhǔn)孔必須給予修正。圓柱孔齒輪的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生產(chǎn)率高，常用于未淬硬齒輪；磨孔精度高，但生產(chǎn)率低，對于整體淬火后內(nèi)孔變形大硬度高的齒輪，或內(nèi)孔較大、厚度較薄的齒輪，則以磨孔為宜磨孔時一般以齒輪分度圓定心，這樣可使磨孔后的齒圈徑向跳動

較小，對以后磨齒或珩齒有利。為提高生產(chǎn)率，有的工廠以金剛鏜代替磨孔也取得了較好的效果。三、軸零件的作用題目所給定的零件車床輸出軸，其主要作用，一是傳遞轉(zhuǎn)矩，使車床主軸獲得旋轉(zhuǎn)的動力；二是工作過程中經(jīng)常承受載荷；三是支撐傳動零部件。 25$11 25$11零件的工藝分析（1）從零件圖上看，該零件是典型的零件，結(jié)構(gòu)比較簡單，軸段的安排是呈階梯型，中間粗兩端細(xì)，符合強(qiáng)度外形原則，便于安裝和拆卸。（2） 主要加工的面有屮50、少60、少64、（p35、外圓柱面，左端面M16的內(nèi)螺紋孔以及小端面的兩個M8的內(nèi)螺紋孔。（3） 圖中可以看出零件的尺寸精度高，大部分是IT7級；粗糙度方面表現(xiàn)在軸的小端圓柱面，p64的外圓柱表面為Ral.6um,小端端面為Ral.6um,其余為Ra3.2um，要求比較高；（4） 熱處理方面需要調(diào)質(zhì)處理，到HRC28-30，保持均勻。最后還要進(jìn)行表面氧化處理（5） 零件的材料是40Cr。（6）軸端加工出45°倒角是為了便于裝配。四．選擇毛坯、確定毛坯尺寸毛坯的選擇零件的毛坯材料是40Cr，是典型的軸用材料，是一種最常用的合金調(diào)質(zhì)鋼。經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面淬火之后能獲得較好的綜合性能。由于工件的現(xiàn)狀簡單，可以選用型材，材料40Cr，毛坯的制作方法為冷拉，由于°70的外圓表明是不去除材料，所以棒料的直徑直接選為°70mm，查《機(jī)械制造工藝簡明手冊》得毛坯精度等級為IT7，表面粗糙度為Ra3.2到1.6。確定毛坯余量五．工藝規(guī)程的設(shè)計定為基準(zhǔn)的選擇(1)粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。所以為了便于定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準(zhǔn)，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準(zhǔn)。用外圓表面定位時，因基準(zhǔn)面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。為了保證重要表面的粗加工余量小而均勻，應(yīng)選該該零件小端軸面為粗基準(zhǔn)。(2)精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)減速箱輸出軸的技術(shù)要求和裝配要求，應(yīng)選擇軸右端面少50：°z和端面e35：°z為精基準(zhǔn)。零件上的很多表面都可以以兩端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行加工。可避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化誤差，也遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。兩端的中心軸線是設(shè)計基準(zhǔn)。選用中心軸線為定為基準(zhǔn)，可保證表面最后的加工位置精度，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合。零件表面加工方法的確定根據(jù)零件圖表各表面得加工要求，以及材料性質(zhì)等各因素該軸為階梯軸，該軸的各表面具體的加工方法如表2加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra(Um)加工方法左右端面IT1212.5粗車申50+0.027外圓面+0.002IT73.2粗車 半精車申60外圓面IT73.2粗車 半精車申64+0.032外圓面+0.002IT71.6粗車 半精車 精車申35+0.027外圓面+0.002IT71.6粗車 半精車 精車退刀槽IT1212.5粗車花鍵IT73.2粗銃一一半精銃平鍵IT73.2粗銃一一半精銃小端螺紋孔IT1212.5鉆-攻絲大端螺紋孔IT1212.5鉆-攻絲3加工順序的安排（1）機(jī)械加工工序按先基準(zhǔn)平面后其他的原則：機(jī)械加工工藝安排是總是先加工好定位基準(zhǔn)面，所以應(yīng)先安排為后續(xù)工序準(zhǔn)備好定為基準(zhǔn)。先加工精基準(zhǔn)面，轉(zhuǎn)中心孔及車表面的外圓。按先粗后精的原則：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。按先主后次的原則:先加工主要表面，如車外圓各個表面，端面等。后加工次要表面，如銑鍵槽等。先外后內(nèi)，先大后小原則：先加工外圓再以外圓定位加工內(nèi)孔,加工階梯外圓時先加工直徑較大的后加工直徑小的。次要表面的加工安排：鍵槽等次要表面的加工通常安排在外圓精車之后。對于軸右端064mm和中間035mm加工質(zhì)量要求較高的表面，安排在后面.先面后孔原則：先加工端面，再銃鍵槽，鉆螺孔。（2）熱處理工序的安排在切削加工前宜安排正火處理，豈能提高改善軸的硬度，消

除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，改善其切削性能。在粗加工后進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，能提高軸的綜合性能。最終熱處理安排在半精車之后，這樣能提高材料強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性。在粗加工和熱處理后，安排校直工序。在半精車加工之后安排去毛刺和中間檢驗工序。在精加工之后安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該軸的工序安排順序為：基準(zhǔn)加工——主要表面粗加工——熱處理——主要表面半精加工——主要表面的精加工（磨削）——銑鍵槽、攻螺紋——去毛刺、最終熱處理等。4該軸工藝路線的確定工序名工序間稱量/mm坯毛10工序名工序間稱量/mm坯毛10粗9車半精車1工序經(jīng)濟(jì)精度/mm±2IT10IT7表面粗糙度R/uma012.53.2工序基標(biāo)注工序本尺寸尺寸公差/mm /mm06060

±251.02750.02751.0270+0.120050.0270丄00275機(jī)械加工余量、工序尺寸的確定確定圓柱面的工序尺寸圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。前面已確定各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應(yīng)將毛坯余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定。本零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度見下表：工序名稱工 序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm工序間余量/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um毛坯10±270070±2粗車9IT1012.5610610半精車1IT73.260060

工序名稱工序間余量/mm工 序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度R/Um毛坯6±270070±2粗車4.3IT1112.565.732①65.732。+0.19半精車1.2IT83.264.532064.5320+0.046精車0.5IT71.664.032064.0320+0.0306確定工序的切削用量確定切削用量的原則：首先應(yīng)選去盡可能大的背吃刀量，其次在機(jī)床動力和剛度允許的條件下，又滿足以加工表面粗糙度的情況下，選取盡可能大的進(jìn)給量。最后根據(jù)公式確定最佳切削速度。工序三，粗車"60（1） 車刀的選?。捍周囘x取刀具為硬質(zhì)合金刀具，型號為YT15.車刀參數(shù)查表得，選擇刀具前角Y0=12°后角a0=6°，刃傾角：入s=0,主偏角Kr=60° ，副偏角Kr'=10°。（2） 背吃刀量：4.5mm。70-4.5mm。a 背吃刀量p23）進(jìn)給量確定：

查CA6140機(jī)床參數(shù)得機(jī)床功率為Pe二7.5KW，中心高度為

200mm，查《切削用量手冊》得刀桿的BxH=16x25mm,從而查得進(jìn)

給量f=0.4?0.6mm/r,查得CA6140機(jī)床的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量取f=0.51mm/r.4）切削力計算：F=CaxFCfyFcVnFCkC FCp CFCk查表Ck查表Cf=270,fc廠b \nF b—10.637丿(0.918単75 二1.3110.637丿xF=1yF=0.75nF二0C ,C ,CF=270x4x0.510.75x1.31=853.C5）確定切削速度：查《切削用量手冊》，使用YT15硬質(zhì)合金刀具來粗加工時，當(dāng)b a fb=0.918GPa, pW7, =0.51mm/r時，切削速度為Vt二1-28m/s。k切削速度的修正系數(shù)查《切削用量手冊》得tv=0.65，k kk knTV=0.92，sv=0.9，TV=1.0，kv=1.0。V=Vtkv=1.28X0.65X0.92X0.9X1.0X1.0=0.67m/s

1000V1000X0.673.05兀d 3.14x1000V1000X0.673.05=183r/min查CA6140產(chǎn)品說明書可以知道，轉(zhuǎn)速應(yīng)選擇N0-20°r/min。這Vc-1000°兀Vc-1000°兀dn3.14x70x200-0.73m/1000s=43.96m/min6）校驗機(jī)床功率：查《切削用量手冊》，由于b查《切削用量手冊》，由于b=0.918GPa，pW4.8,=0.51mm/rW0.6mm/r,Vc=0.73m/s，切削功率為Pm-3.4KW切削功率的修正系數(shù)K =切削功率的修正系數(shù)K =0.94krFz0Fz=1.0sz則實際的切削功率Pmc-3.4X0.94X1.0X1.0-3.196kwv-333r/s根據(jù)CA6140的產(chǎn)品說明書：當(dāng)切削速度是c?時，機(jī)P床的切削功率是5.5kw，可知mcW5.5kw，滿足要求。7）最后確定的切削用量

a=4.5 n=200p mm， =0.51mm/r，0r/minV二0.73n/sC工序八粗銑花鍵槽（1）刀具選擇選擇硬質(zhì)合金刀具YT5,銃刀直徑為d=16mm,刀具總長L=75mm,切削部分長l=28mm,齒數(shù)為Z=2.a0二140a=140切削部分長l=28mm,齒數(shù)為Z=2.a00，0，Y=500,2）確定背吃刀量2）確定背吃刀量二4mm3）確定切削速度：查《金屬切削手冊》，每齒進(jìn)給量7=°"卩，OmmZa=0.04mm/zf 銃刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)：0.8?1.0（厚刀面最大磨損限度）,銑刀平均耐用度：3.8查表知道40Cr調(diào)質(zhì)后的硬度為HB330?380之間，可從《金屬切削手冊》常用工件材料的銃削速度推薦范圍中查得V=3060mmin在保證正常的銑刀耐用度及在機(jī)床動力和剛性允許的條件下,應(yīng)盡量選取較大的銃削速度，應(yīng)此選擇V=60m/min.1000V1000x13.141000V1000x13.14x1619.9r/s=1194r/min查X52K型立銑的產(chǎn)品設(shè)計說明書，可以知道選擇轉(zhuǎn)速為查X52K型立銑的產(chǎn)品設(shè)計說明書，可以知道選擇轉(zhuǎn)速為n=1180r/min。從而可以得出兀dn3.14x兀dn3.14x16x11800100010000.98m/s=55.28m/min4）確定銑削用量mm，=1180r/min，af=0.04mm/z，mm，f=1.57mm/min四、螺絲4、螺絲生產(chǎn)工藝（一）--退火一、目的：把線材加熱到適當(dāng)?shù)臏囟?，保持一定時間，再慢慢冷卻，以調(diào)整結(jié)晶組織，降低硬度，改良線材常溫加工性。二、作業(yè)流程：（一）、入料：將需要處理的產(chǎn)品吊放爐內(nèi)，注意爐蓋應(yīng)蓋緊。一般一爐可同時處理7卷（約1.2噸/卷）。（二）、升溫：將爐內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時）升至規(guī)定溫度。（三） 保溫：材質(zhì)1018、1022線材在680°C-715°C下保持4-6h,材質(zhì)為10B21,1039,CH38F線材在740C-760C下保持5.5-7.5h。（四） 降溫：將爐內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時）降至550C以下,然后隨爐冷卻至常溫。三、品質(zhì)控制：1、 硬度：材質(zhì)為1018、1022線材退火后硬度為HV120-170,材質(zhì)為中碳線材退火后硬度為HV120-180。2、 外觀：表面不得有氧化膜及脫碳現(xiàn)象。螺絲生產(chǎn)工藝（二）--酸洗一、 目的：除去線材表面的氧化膜,并且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜,以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中,對工模具的擦傷。二、 作業(yè)流程：（一） 、酸洗：將整個盤元分別浸入常溫、濃度為20-25%的三個鹽酸槽數(shù)分鐘,其目的是除去線材表面的氧化膜。（二） 、清水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產(chǎn)物。（三） 、草酸：增加金屬的活性,以使下一工序生成的皮膜更為致密。（四） 、皮膜處理：將盤元浸入磷酸鹽,鋼鐵表面與化成處理液接觸，鋼鐵溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o）,附著在鋼鐵表面形成皮膜。（五）、清水：清除皮膜表面殘余物。（六）、潤滑劑：由于磷酸鹽皮膜的摩擦系數(shù)并不是很低，不能賦予加工時充分的潤滑性，但與金屬皂（如鈉皂）反應(yīng)形成堅硬的金屬皂層，可以增加其潤滑性能。螺絲生產(chǎn)工藝（三）--抽線一、目的：將盤元冷拉至所需線徑。實用上針對部分產(chǎn)品又可分粗抽（剝殼）和精抽兩個階段。二、作業(yè)流程盤元經(jīng)酸洗之后，通過抽線機(jī)冷拉至所需線徑。適用于大螺絲、螺帽、牙條所用線材。螺絲生產(chǎn)工藝（四）--成型一、目的：將線材經(jīng)冷間鍛造（或熱間鍛造），以達(dá)到半成品之形狀及長度（或厚度）。二、作業(yè)流程：1、六角螺栓（四模四沖或三模三沖）（1）、切斷：通過可動的剪刀單向移動，將卡于剪模內(nèi)的線材切成所需胚料。（2）、一沖：后沖模頂住胚料沖模擠壓胚料，初步成型，之后后沖模將胚料推出。（3）、二沖：胚料進(jìn)入第二打模，二沖模擠壓，胚料呈扁圓狀，之后后沖模將胚料推出。4）、三沖：胚料進(jìn)入第三打模，通過六角三沖模仁剪切，胚料六角頭初步形成，之后，后沖模將胚料推入第三打模，切料自六角頭切斷，六角頭形成。、六角螺栓（三模三沖）、螺絲（一般頭型一模二沖）（1）、切斷：通過可動剪刀單向移動，將卡于剪模內(nèi)的線材切成所需胚料。（2）、一沖：打模固定，一沖模將產(chǎn)品頭部初步成型，以使下一沖程能完全成型。當(dāng)產(chǎn)品為一字割溝時，一沖模為內(nèi)凹、橢圓槽，產(chǎn)品為十字槽時，一沖模為內(nèi)凹四方槽。（3）、二沖：一沖之后，沖具整體運(yùn)行，二沖模移向打模正前方，同時二沖模向前運(yùn)行，將產(chǎn)品最終成型。之后由后沖棒將胚料推出。三、熱打1、 加熱：于加熱設(shè)備將胚料需成型一端加熱至白熱狀態(tài)，依據(jù)產(chǎn)品規(guī)格設(shè)定加熱溫度和時間。一般3/4以下加熱7-10秒，7/8-1＂加熱15秒左右。2、 成型：將加熱后的胚料迅速移至成型機(jī)，通過后座，夾模固定，頭模沖擊胚料，加以成型。可以根據(jù)胚料的長度調(diào)整后座的距離。3、 束桿：于束桿機(jī)上利用擠壓將產(chǎn)品縮桿。熱打也稱紅打。四、螺帽成型：（一）、作業(yè)流程：1、切斷：由內(nèi)刀模（410）與剪切刀（301）配合，將線材切成所需胚料。2、一沖：由前沖模（111）、沖程模（411）、后沖棒（211）配合，將變形不平的切斷胚料加以整形，并由后沖棒（211）將胚料推出。3、二沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（611）將胚料從一沖夾至二沖，由前沖模（112）、沖程模（412）、后沖棒（412）配合，更進(jìn)一步將胚料整形，并加強(qiáng)第一沖的壓平與飽角作用，之后由后沖棒（212）將胚料推出。4、三沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（612）將胚料從二沖夾至三沖，由前沖模（113）、沖程模（413）、后沖棒（213）配合，再次擠壓胚料，以使下沖能完全成型，之后由后沖棒（213）將胚料推出。5、四沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（613）將胚料從三沖夾至四沖，由前沖模（114）、沖程模（414）、后沖棒（214）配合，將螺帽完全成型，并藉控制鐵屑厚度來調(diào)整螺帽的厚度，之后由后沖棒（214）將胚料推出。6、五沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（614）將胚料從四沖夾至五沖，由前沖模（119）、脫料盤（507）配合，將成型完全的胚料沖孔，并使沖斷的鐵屑進(jìn)入打孔模下仁，而最終完成螺帽的成型。螺帽的頭部標(biāo)記在此過程形成。螺絲生產(chǎn)工藝（五）--輾牙一、目的：將已成型的半成品輾制或攻絲以達(dá)到所需的螺紋。實用上針對螺栓（螺絲）稱為輾牙，牙條稱為滾牙，螺帽稱為攻牙。二、輾牙：輾牙即是將一塊牙板固定，另一塊活動牙板帶動產(chǎn)品移動，利用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。三、攻牙：攻牙即是將已成型之螺帽，利用絲攻攻絲，形成所需螺紋。四、滾牙：滾牙是以兩個相對應(yīng)的螺絲滾輪，正向轉(zhuǎn)動，利用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。滾牙通常用于牙條螺絲生產(chǎn)工藝（六）-熱處理一、熱處理方式：根據(jù)對象及目的不同可選用不同熱處理方式調(diào)質(zhì)鋼：淬火后高溫回火（500-650°C）彈簧鋼：淬火后中溫回火（420-520C）滲碳鋼：滲碳后淬火再低溫回火（150-250C）低碳和中碳（合金）鋼淬成馬氏體后，隨回火溫度的升高其一般規(guī)律是強(qiáng)度下降，而塑性、韌性上升。但由于低、中碳鋼中含碳量不同，回火溫度對其影響程度不同。所以為了獲得良好的綜合機(jī)械性能，可分別采取以下途徑：（1）、選取低碳（合金）鋼，淬火后進(jìn)行低溫250C以下回火，以獲得低碳馬氏體。為了提高這類鋼的表面耐磨性，只有提高各面層的含碳量，即進(jìn)行表面滲碳，一般稱為滲碳結(jié)構(gòu)鋼。（2）、采取含碳較高的中碳鋼，淬火后進(jìn)行高溫（500-650°C）回火（即所謂調(diào)質(zhì)處理），使其能在高塑性情況下，保持足夠的強(qiáng)度，一般稱這類鋼為調(diào)質(zhì)鋼。如果希望獲得高強(qiáng)度，而寧肯降低塑性及韌性，對含碳量較低的含金調(diào)質(zhì)可采取低溫回火，則得到所謂“超高強(qiáng)度鋼”。（3）、含碳量介于中碳和高碳之間的鋼種（如60，70鋼）以及一些高碳鋼（如80，90鋼），如果用于制造彈簧，為了保證高的彈性極限、屈服極限和疲勞極限，則采用淬火后中溫回火。（4）、脫碳：指黑色金屬材料（鋼）表面碳的損耗。熱處理后會有脫碳現(xiàn)象，輕微脫碳是允許的，脫碳層深度影響表面硬度。脫碳層越深，表面硬度值越小。具體檢測依據(jù)GB3098.1二、作業(yè)流程：退火（珠光體型鋼）1、預(yù)熱處理：正火高溫回火（馬氏體型鋼）（1）、正火目的是細(xì)化晶粒，減少組織中的帶狀程度，并調(diào)整好硬度，便于機(jī)械加工，正火后，鋼材具有等軸狀細(xì)晶粒。2、淬火：將鋼體加熱到850C左右進(jìn)行淬火，淬火介質(zhì)可根據(jù)鋼件尺寸大小和該鋼的淬透性加以選擇，一般可選擇水或油甚至空氣淬火。處于淬火狀態(tài)的鋼，塑性低，內(nèi)應(yīng)力大。3、回火：（1）、為使鋼材具有高塑性、韌性和適當(dāng)?shù)膹?qiáng)度，鋼材在400-500°C左右進(jìn)行高溫回火，對回火脆性敏感性較大的鋼，回火后必須迅速冷卻，抑制回火脆性的發(fā)生。（2）、若要求零件具有特別高的強(qiáng)度，則在200C左右回火，得到中碳回火馬氏體組織。（二） 、彈簧鋼：1、 淬火：于830-870C進(jìn)行油淬火。2、 回火：于420-520C左右進(jìn)行回火，獲得回火屈氏體組織。（三） 、滲碳鋼：1、 滲碳：化學(xué)熱處理的一種，指在一定溫度下，在含有某種化學(xué)元素的活性介質(zhì)中，向鋼件表面滲入C元素。分預(yù)熱（850C） 滲碳（890C）擴(kuò)散（840C）過程2、 淬火：碳素和低合金滲碳鋼，一般采用直接淬火或一次淬火。3、 回火：低溫回火以消除內(nèi)應(yīng)力，并提高滲碳層的強(qiáng)度及韌性。螺絲生產(chǎn)工藝（七）-表面處理一、表面處理種類：表面處理即是通過一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過程，其目的是賦以制品表面美觀、防腐蝕的效果，進(jìn)行的表面處理方法都?xì)w結(jié)于以下幾種方法：1、電鍍：將接受電鍍的部件浸于含有被沉積金屬化合物的水溶液中，以電流通過鍍液，使電鍍金屬析出并沉積在部件上。一般電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻、銅鎳合金等，有時把煮黑（發(fā)藍(lán)）、磷化等也包括其中。2、 熱浸鍍鋅：通過將碳鋼部件浸沒溫度約為510°C的溶化鋅的鍍槽內(nèi)完成。其結(jié)果是鋼件表面上的鐵鋅合金漸漸變成產(chǎn)品外表面上的鈍化鋅。熱浸鍍鋁是一個類似的過程。3、 機(jī)械鍍：通過鍍層金屬的微粒來沖擊產(chǎn)品表面，并將涂層冷焊到產(chǎn)品的表面上。二、品質(zhì)控制：電鍍的質(zhì)量以其耐腐蝕能力為主要衡量標(biāo)準(zhǔn)，其次是外觀。耐腐蝕能力即是模仿產(chǎn)品工作環(huán)境，設(shè)置為試驗條件，對其加以腐蝕試驗。電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量從以下方面加以控制：1、外觀：制品表面不允許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結(jié)皮狀況和明顯條紋，不允許有針孔麻點(diǎn)、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴(yán)重的鈍化痕跡。2、鍍層厚度：緊固件在腐蝕性大氣中的作業(yè)壽命與它的鍍層厚度成正比。一般建議的經(jīng)濟(jì)電鍍鍍層厚度為 0.00015in?0.0005in（4?12um）.熱浸鍍鋅:標(biāo)準(zhǔn)的平均厚度為54um（稱呼徑W3/8為43um）,最小厚度為43um（稱呼徑W3/8為37um）。3、 鍍層分布：采用不同的沉積方法，鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時鍍層金屬不是均勻地沉積在外周邊緣上，轉(zhuǎn)角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分，最厚的鍍層位于螺紋牙頂，沿著螺紋側(cè)面漸漸變薄，在牙底處沉積最薄，而熱浸鍍鋅正好相反，較厚的鍍層沉積在內(nèi)轉(zhuǎn)角和螺紋底部，機(jī)械鍍的鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同，但是更為光滑而且在整個表面上厚度要均勻得多。4、 氫脆：緊固件在加工和處理過程中，尤其在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當(dāng)緊固件擰緊時，氫朝著應(yīng)力最集中的部分轉(zhuǎn)夠，引起壓力增高到超過基體金屬的強(qiáng)度并產(chǎn)生微小的表面破裂。氫特別活動并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-破裂-滲入的循環(huán)一直繼續(xù)到緊固件斷裂。通常發(fā)生在第一次應(yīng)力應(yīng)用后的幾個小時之內(nèi)。為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190°C）進(jìn)行3-24小時。

由于機(jī)械鍍鋅是非電解質(zhì)的，這實際上消除了氫脆的威脅。另由于工程標(biāo)準(zhǔn)禁止硬度高于HRC35的緊固件(英制Gr8,公制10.9級以上)熱浸鍍鋅。所以熱浸鍍的緊固件很少發(fā)生氫脆。5、粘附性：以堅實的刀尖和相當(dāng)大的壓力切下或撬下。如果在刀尖前面，鍍層以片狀或皮狀剝落，以致露出了基體金屬，應(yīng)認(rèn)為粘附性不夠。五、漆包線、銅的冶煉與銅桿加工銅［礦山開「采選用礦石(含Cu1~5%)銅■礦■的冶煉電解銅板(含Cu99.95%f)溶解、鑄造、壓延溶解、鑄造、壓延(SCR)08mm銅桿大拉伸線02.6銅材二、伸線部份伸線是將2.6MM的銅材用伸線眼模，利用銅的延展性原理將其逐步拉小，拉伸過程中需加伸線油潤滑（見附圖一）迎BflBFF-lso扒自示直田1、 銅材漆包線用銅材為工業(yè)純銅，純度在99.95%以上，導(dǎo)電率不低于98%,硬銅的電阻率不大于0.01796Qmmz/m，軟銅的電阻率不大于0.0172410mm2/m，軟銅的伸張率不低于30%。2、 潤滑油潤滑油在伸線過程中起到潤滑冷卻和清洗的作用。3、 鉆石粉：伸線眼模在使用中會不斷擴(kuò)孔，需進(jìn)行修理，會用到鉆石粉4、 燒鈍油：伸線過程中燒鈍冷卻用5、 消泡劑、殺菌劑：維護(hù)油槽的正常運(yùn)行使用，如PH值等6、 伸線眼模：伸線眼模內(nèi)部模蕊為鉆石，利用其錐度角將銅材拉?。ㄒ姼綀D二）放線（聯(lián)拉）f退火f涂漆f烘焙潤滑f收線反復(fù)1.放線：將銅材均勻地從鐵軸放出，提供原料和保證涂漆的穩(wěn)定性，在高速機(jī)臺，依靠聯(lián)合拉線機(jī)來放線。3.子晶格2分性和導(dǎo)電性IMIII—炳應(yīng)，靠3.子晶格2分性和導(dǎo)電性IMIII—炳應(yīng)，靠放出大量的熱，進(jìn)而起到環(huán)保節(jié)能的作用。觸媒組成：活性組分：鉑、鈀及其化合物載體：金屬篩網(wǎng)，陶瓷。5．冷卻：線從爐內(nèi)烘烤出來后，其溫度很高，需經(jīng)過冷風(fēng)將其冷卻。6．潤滑：冷卻后的漆包線，大卷取前必須上一層潤滑液，利于客戶在使用時減少線運(yùn)行的摩擦方便放線。7．收線：完成前幾道工序后，漆包線已成型，將其卷在塑膠軸上。六、復(fù)合材料電刷3.1顆粒增強(qiáng)復(fù)合材料的制備方法粉末冶金法、攪拌鑄造法、擠壓鑄造法和噴射沉積法是制備顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的幾種常用方法。粉末冶金法粉末冶金法是最早開發(fā)用于制備顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料的工藝，具體工藝是先將金屬粉末或預(yù)合金粉末和增強(qiáng)相均勻混合，制得混合坯料，經(jīng)不同的固化技術(shù)制成錠塊，再通過擠壓、軋制、鍛造等二次加工制成型材。粉末冶金法的優(yōu)點(diǎn)是增強(qiáng)體的加入量可以任意調(diào)節(jié)，成分比例準(zhǔn)確，體積分?jǐn)?shù)控制方便，復(fù)合材料組織中位錯密度高，因而材料強(qiáng)度大。缺點(diǎn)是原材料和設(shè)備成本高，制造出的復(fù)合材料的內(nèi)部組織出現(xiàn)不均勻現(xiàn)象，孔洞率較大，因此必須對復(fù)合材料進(jìn)行二次塑性加工，以提高其綜合力學(xué)性能；工藝比較復(fù)雜，而且都必須在密封、真空或保護(hù)氣氛下進(jìn)行，設(shè)備及生產(chǎn)成本較高；所制零件的結(jié)構(gòu)和尺寸均受限制。攪拌鑄造法攪拌鑄造法就是將增強(qiáng)體顆粒加人到基體金屬液中，通過高速旋轉(zhuǎn)的攪拌器使液固相混合均勻，然后澆人金屬鑄型。攪拌鑄造法制備復(fù)合材料的過程中，由于增強(qiáng)體顆粒與鋁液濕潤性差，因此實現(xiàn)增強(qiáng)體顆粒均勻分布較為困難，同時，增強(qiáng)體顆粒極易與鋁溶液發(fā)生嚴(yán)重化學(xué)反應(yīng)，因此界面結(jié)合較差。此外，添加的增強(qiáng)體顆粒的大小通常應(yīng)大于10“m,體積含量一般為20%左右。與其他方法相比，該方法制備的復(fù)合材料性能較差。擠壓鑄造法擠壓鑄造法是將增強(qiáng)體顆粒預(yù)制件放人經(jīng)過精密加工的石墨澆鑄模內(nèi)，預(yù)熱到一定溫度，加人熔化的鋁合金液，在壓力作用下先滲入模壁間隙中，繼而滲入預(yù)制件中，最后去壓，冷卻。該工藝預(yù)制件的預(yù)熱溫度、鋁合金液的滲人溫度、壓力大小、冷卻速度是關(guān)鍵工藝參數(shù)。該法施加壓力可以較大，生產(chǎn)時間縮短，滲透可以在幾分鐘完成，工藝的穩(wěn)定性好，但是該方法在生產(chǎn)形狀復(fù)雜的零件方面受到很大限制。噴射沉積法噴射共沉積技術(shù)是20世紀(jì)80年代逐漸成熟的一種新的粉末冶金技術(shù)，其具體工藝過程如下：將鋁合金在坩堝中熔化，加壓流經(jīng)霧化器后被高速氣體分散成極其細(xì)小的微滴，微滴高速冷卻后沉積到基板上，便可得到理想的快凝材料；若同時通過一個或幾個噴嘴射人增強(qiáng)粒子并使之與霧化液滴一起沉積在基板上，這樣便制得了復(fù)合材料。該工藝綜合了粉末冶金和快速凝固的特點(diǎn)，可以實現(xiàn)制粉和材料復(fù)合一步完成?？紤]了傳統(tǒng)噴射共沉積制備大尺寸坯的困難，陳振華等人發(fā)明了一種新型的坩堝移動式噴射共沉積方法。該方法主要特點(diǎn)是霧化噴嘴和坩堝一起移動，沉積坯的直徑取決于霧化噴嘴移動距離。熔體同樣通過噴嘴霧化成液滴（內(nèi)含一部分固相顆粒）沉積在基板上，通過基板的旋轉(zhuǎn)和下降的復(fù)合運(yùn)動，使沉積坯成形。新的共沉積方法解決了國際上制備大尺寸沉積坯的難題，目前用該法已能制800mmX1000mm沉積坯。這種大尺寸坯具有高的冷速（103K／s104K／s），顆粒增強(qiáng)相均勻，基體為微晶狀態(tài)等特點(diǎn)，其擠壓坯和鍛造坯力學(xué)性能優(yōu)異。綜上所述,顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備方法各有千秋，實際應(yīng)用時．可根據(jù)材料的性能要求及設(shè)備條件選擇適宜的制備方法鋁基復(fù)合材料的制備工藝.3.2對黑色電刷的處理方法第一類是添加金屬鹵化物，如碘化鉛、碘化鎘、氟化鋇等化合物在高空中能促進(jìn)整流子表面的氧化而形成一層氧化亞銅薄膜。第二類處理材料是含結(jié)晶水的復(fù)鹽，這類材料在電刷處于高空缺氧的情況下工作時由摩擦生熱的作用結(jié)晶水被釋放出來，生成水蒸氣的潤滑作用，同時部分水被電離生成氧，使整流子表面銅氧化形成氧化亞銅潤滑膜，而使電刷仍能工作。第三類是一些高分子有機(jī)化合物，不但本身具有固體潤滑劑作用，有的其中的溶劑也給電刷提供了蒸汽潤滑作用。第四類高空處理材料是硫化合物主要采用MoS,這類材料與石墨2一樣具有六方晶系的層狀晶體結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)有著各向異性的特點(diǎn)，這類材料層間結(jié)合力很弱，很容易發(fā)生層間位移，因此它們都有較低的摩擦系數(shù)，同時這類材料不僅與石墨一樣對氧有較大的化學(xué)吸附趨勢，而且對金屬表面的附著力比石墨大得多。因此，這種材料在真空中的摩擦系數(shù)基本不變。當(dāng)刷體中含有一定量的硫化物時，盡管高空中氧化亞銅膜難以形成，但該材料在運(yùn)行過程中緊密地吸附在整流子的表面形成一層硫化物薄膜，這種硫化物薄膜有著良好的潤滑作用，因而使電刷在高空條件下仍然具有良好的潤滑性。第五類處理材料是采用復(fù)合材料，即有機(jī)高分子材料和無機(jī)非金屬固體潤滑劑混合一體作為高空的潤滑劑。如哈爾濱電炭研究所就采用酚醛樹脂，氧化鋇等材料，經(jīng)二階段復(fù)合在一起作為航空電刷的固體潤滑劑，已成功的應(yīng)用到現(xiàn)代航空電刷中。根據(jù)目前的實際應(yīng)用綜合分析，美國、俄羅斯、英國、法國……等國家，都采用電化石墨料，添加Mos2.芯柱或以電化石墨料為基體添加造粒，MoS.再進(jìn)行浸漬2處理制成航空電刷，在實際運(yùn)行中效果非常好。綜上所述，本人在設(shè)計黑色航空電刷中，采用四新的技術(shù)路線，即：（1）選用了振動球磨—雙螺旋混捏等新的工藝裝備，及其相應(yīng)的新工藝、新技術(shù)。粘結(jié)劑選用改性高溫瀝青新材料。電刷基體材料選用耐熱性好、潤滑性優(yōu)良、抗磨性好的電化石墨材料。選用二種固體潤滑劑，即適合高空又適應(yīng)地面的膠體MoS及膠2體石墨粉，對固體潤滑劑的比例、粒度組成及在電刷中的分布進(jìn)行調(diào)整。在添加劑方面，選用了自調(diào)整氧化膜厚薄的研磨劑制備黑色航空電刷的幾項技術(shù)處理方法：改性高溫瀝青的制備，國內(nèi)高溫瀝青軟化點(diǎn)為95°C—105°C,因達(dá)不到本工藝性能指標(biāo)要求，又經(jīng)過改性處理，主要是在高溫下通過空氣氧化法處理，使瀝青軟化點(diǎn)、殘?zhí)俊⒒曳?、，BI(苯中不溶物),QI(喹啉不溶物)達(dá)到技術(shù)規(guī)定指標(biāo)。天然石墨提純，本工藝方案采用電化石墨的提純法，將石墨放入石墨化爐中，經(jīng)2600C以上高溫處理。膠體石墨的制備，本工藝制備的膠體石墨是采用高純石墨粉按一定比例加入分散劑等而形成的膠體石墨溶液。MoS造粒的制備，按一定比例把膠體石墨和MoS粉末混勻，經(jīng)22造粒機(jī)造粒而制得。炭黑-階段料制備：按配比加入炭黑和高溫瀝青在振動球磨機(jī)中經(jīng)過活化,再通過雙螺旋混捏機(jī)密實浸油、成型、焙燒、石墨化、磨成粉而制得。（6）階段料制備：由階段料加樹脂及添加劑經(jīng)混合而制得。（7）將階段料粉加入造粒MoS等制成具有高空和地面均抗磨性好的2毛坯。為了解決了普通Ag—Cu—MoS電刷材料焊接性能差的問題，本人2

采用梯度材料的設(shè)計理念，制備了具有梯度結(jié)構(gòu)的Ag-Cu-MoS自潤滑2電刷材料。本人采用純度為99.95%以上的Ag粉末，MoS粉末，金屬Cu2采用化學(xué)法加入。銀基復(fù)合電刷材料的工作層成分為Ag-2.5Cu-8MoS（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同），過渡層為Ag一4MoS，焊接層22為Ag一5Cu，將配制好的粉料依次按工作層、過渡層和焊接層的順序置于石墨模具中，在氬氣保護(hù)下于850°C進(jìn)行熱壓燒結(jié)，壓制壓力為20?25MPa，保壓時間為15?20min，得到尺寸為20mmX30mmX25mm的塊狀材料?；h(huán)材料為熱壓燒結(jié)AgT0Cu的銀合金環(huán)，外徑為d45mm，厚度8mm。摩擦磨損性能測試在MHK500環(huán)塊試驗機(jī)上進(jìn)行，負(fù)載約76N，轉(zhuǎn)速200r/rain，時間45min。靜態(tài)電阻測試在鐵道部產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心的6位半數(shù)字電壓表上進(jìn)行，測試方法采用凱爾文四端鈕法，試樣尺寸為6.10mmX3.9mmX45mm，采用Dmax一2550對材料進(jìn)行x射線衍射物相分析，材料的顯微結(jié)構(gòu)分析在FM一6700型掃描電鏡上進(jìn)行。七、絲杠加工工藝絲杠是一種精度很高的零件，它能精確地確定工作臺坐標(biāo)位置，將旋轉(zhuǎn)運(yùn)動轉(zhuǎn)換成直線運(yùn)動，面且還要傳遞一定的動力，所以在精度、強(qiáng)度及耐磨性等方面都有很高的要求。所以，絲杠的加工從毛坯到成品的每道工序都要周密考慮，以提高其加工精度。1、絲杠的分類機(jī)床絲杠按其摩擦特性可分為三類:即滑動絲杠、滾動絲杠及靜壓絲杠。由于滑動絲杠結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，所以在機(jī)床上應(yīng)用比較廣泛?；瑒咏z杠的牙型多為梯形。這種牙型比三角形牙酬具有效果高，傳動性能好，精度高，加工方便等優(yōu)點(diǎn)。滾動絲杠義分為滾珠絲杠和滾柱絲杠兩大類。滾珠絲杠與滾柱絲杠相比而言，摩擦力小，傳動效率高，精度也高，因而比較常用，但是其制造工藝比較復(fù)雜。靜壓絲杠有許多的優(yōu)點(diǎn)，常被用于精密機(jī)床和數(shù)控機(jī)床的進(jìn)給機(jī)構(gòu)中。其螺紋牙形與標(biāo)準(zhǔn)梯形螺紋牙形相同。但牙形高于同規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)螺紋1.5?2倍，目的在于獲得良好油封及提高承載能力。但是調(diào)整比較麻煩，而且需要一套液壓系統(tǒng)，工藝復(fù)雜，成本較高。2、絲杠的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求（1）絲杠結(jié)構(gòu)的工藝特點(diǎn)絲杠是細(xì)長柔性軸，它的長度L