工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范-金屬管道篇

工業(yè)管道工程施工及驗收標準金屬管道篇JGJ83－91目錄第一章總那么第二章管子、管道附件及閥門的檢驗第一節(jié)一般規(guī)定第二節(jié)鋼管檢驗第三節(jié)鑄鐵管檢驗第四節(jié)有色金屬管檢驗第五節(jié)閥門檢驗第六節(jié)管道附件檢驗第七節(jié)支、吊架彈簧檢驗第三章管道加工第一節(jié)管子切割第二節(jié)彎管制作第三節(jié)卷管加工第四節(jié)管口翻邊第五節(jié)高壓管螺紋及密封面加工第六節(jié)夾套管加工第七節(jié)中、低壓管件加工第八節(jié)補償器加工第九節(jié)防腐蝕襯里管道預制第十節(jié)管道支、吊架制作第十一節(jié)管道預制第四章管道焊接第一節(jié)一般規(guī)定第二節(jié)坡口加工及接頭組對第二節(jié)坡口加工及接頭組對(1)第二節(jié)坡口加工及接頭組對(2)第三節(jié)預熱和熱處理第四節(jié)焊接檢驗第五章管道安裝第一節(jié)一般規(guī)定第二節(jié)中、低壓管道安裝第三節(jié)高壓管道安裝第四節(jié)與傳動設備連接的管道安裝第五節(jié)鑄鐵管安裝第六節(jié)有色金屬管道安裝第七節(jié)蒸汽伴管及夾套管安裝第八節(jié)防腐蝕襯里管道安裝第九節(jié)閥門安裝第十節(jié)補償器安裝第十一節(jié)支、吊架安裝第十二節(jié)靜電接地安裝第六章管道系統(tǒng)試驗第一節(jié)一般規(guī)定第二節(jié)液壓試驗第三節(jié)氣壓試驗第四節(jié)其他試驗第七章管道系統(tǒng)吹掃與清洗第一節(jié)一般規(guī)定第二節(jié)水沖洗第三節(jié)空氣吹掃第四節(jié)蒸汽吹掃第五節(jié)油清洗第六節(jié)脫脂第七節(jié)酸洗與鈍化第八章管道涂漆第九章管道絕熱第十章工程驗收附錄一：管道施工常用標準及參考數(shù)據(jù)附表1.1常用鋼管、管件的化學成分、機械性能及硬度值數(shù)據(jù)附表1.2閘閥密封面允許滲漏量附表1.3常用高壓螺栓、螺母的化學成分、機械性能及硬度值數(shù)據(jù)附表1.4碳素鋼及低合金鋼管道酸洗、中和、鈍化液配化附表1.5不銹鋼管道酸洗液配方附錄二：交工技術文件的內(nèi)容及格式附表2.1高壓鋼管檢查驗收〔校驗性〕記錄附表2.2高壓閥門試驗記錄附表2.3平安閥調(diào)整試驗記錄附表2.4高壓管件檢查驗收記錄附表2.5高壓彎管加工記錄附表2.6高壓管螺紋加工記錄附表2.7Ⅰ、Ⅱ類焊縫焊接工作記錄附表2.8管道焊縫熱處理及著色檢驗記錄附表2.9管道系統(tǒng)試驗記錄附表2.10管道系統(tǒng)吹洗〔脫脂〕記錄附表2.11隱蔽工程〔系統(tǒng)封閉〕記錄附錄三鑄鐵管道〔埋地〕最終水壓試驗程序第一章總那么第1.0.1條本標準適用于冶金、石油、化工、機械、電力、輕工、紡織等行業(yè)的碳素鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、有色金屬工業(yè)管道的施工及驗收。其設計壓力為3毫米汞柱〔絕壓〕～1000公斤力/c㎡〔表壓，下同〕，設計溫度為－200～850℃。第1.0.2條本標準不適用于：一、設備本體所屬管道；二、儀表管道；三、非金屬管道；四、核動力管道；五、礦井專用管道；六、干線管道〔注〕。第1.0.3條工業(yè)管道施工可按設計壓力為主要參數(shù)分級進行，見表1.0.3。表1.0.3管道分級級別名稱設計壓力p，kgf/真空管道

低壓管道

中壓管道

高壓管道＜

0≤p≤16

16＜p≤100

＞100注：工作壓力≥90公斤/，且工作溫度≥500℃的蒸氣管道可升級為高壓管道。注：①將煤氣由開采或生產(chǎn)區(qū)域送至城市居民及工業(yè)企業(yè)的煤氣管道；②將石油由主泵站送至煉油廠及轉(zhuǎn)運基地的石油管道；③將石油產(chǎn)品由工廠的主泵房站送至儲運基地、碼頭與棧橋的管道；④穿越海底或跨越江河的輸油、輸氣〔汽〕管道。第1.0.4條工業(yè)管道施工應按根本建設程序進行，具備以下條件方可開工：一、設計及其他技術文件齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審；二、施工方案業(yè)經(jīng)批準，技術交底和必要的技術培訓已經(jīng)完成；三、材料、勞動力、機具根本齊全；施工環(huán)境符合要求；施工用水、電、氣等可以滿足需要，并能保證連續(xù)施工。第1.0.5條工業(yè)管道施工應按設計進行，修改設計或材料代用應經(jīng)設計部門審批。第1.0.6條管道安裝應與土建及其他專業(yè)的施工密切配合。對有關的建筑結(jié)構、支架、預埋件、預留孔、溝槽、墊層及土方等質(zhì)量，應按設計和相應的施工標準進行檢查驗收。第1.0.7條管子、管道附件及閥門等在施工過程中應妥善保管和維護，不得混淆或損壞。不銹鋼、有色金屬應防止與碳素鋼接觸。第1.0.8條管道內(nèi)部防腐、襯里等，應按專門的標準執(zhí)行。第1.0.9條工業(yè)管道施工的平安技術、勞動保護應按現(xiàn)行有關規(guī)定執(zhí)行。第二章管子、管道附件及閥門的檢驗第一節(jié)一般規(guī)定第2.1.1條管子、管道附件〔以下簡稱管件〕、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書，否那么應補所缺工程的檢驗，其指標應符合現(xiàn)行國家或部頒技術標準。第2.1.2條管子、管件、閥門在使用前應按設計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號。第2.1.3條管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，要求其外表：一、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；二、不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷；三、螺紋密封面良好，精度及光潔度應到達設計要求或制造標準；四、合金鋼應有材質(zhì)標記。第2.1.4條合金鋼管及管件在使用前均應用光譜分析或其他方法進行復查，并作標記。第2.1.5條除奧氏體不銹鋼外，工作環(huán)境溫度低于－20℃的鋼管及鋼制管件應有低溫沖擊韌性試驗結(jié)果，否那么應按《金屬低溫沖擊韌性試驗法》(YB19—64)的規(guī)定進行試驗，其指標不應低于規(guī)定值的下限。第二節(jié)鋼管檢驗第2.2.1條鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應符合部頒的鋼管制造標準。第2.2.2條有耐腐蝕要求的不銹鋼管，證明書上未注明晶間腐蝕試驗結(jié)果時，一般應按《奧氏體和奧氏體—鐵素體型不銹鋼的晶間腐蝕傾向試驗法》(GB1223—75)的“B法〞進行補充試驗。第2.2.3條鋼板卷管的質(zhì)量檢驗應符合本標準第三章第三節(jié)的要求。第2.2.4條高壓鋼管必須按國家或部頒標準驗收。驗收應分批進行。每批鋼管應是同規(guī)格、同爐號、同熱處理條件。第2.2.5條高壓鋼管應具有制造廠的合格證明書，在證明書上應注明：一、供方名稱或代號；二、需方名稱或代號；三、合同號；四、鋼號；五、爐罐號、批號和重量；六、品種名稱和尺寸；七、化學成分；八、試驗結(jié)果〔包括參考性指標〕；九、標準編號。第2.2.6條外徑大于35毫米的高壓鋼管，應有代表鋼種的油漆顏色和鋼號、爐罐號、標準編號及制造廠的印記。外徑小于或等于35毫米成木困供貨的高壓鋼管，應有標牌，標明制造廠名稱、技術監(jiān)督部門的印記、鋼管的規(guī)格、鋼號、根數(shù)、重量、爐罐號、批號及標準編號。第2.2.7條高壓鋼管驗收時，如有以下情況之一，那么應進行校驗性檢查：一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；二、鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號。第2.2.8條高壓鋼管校驗性檢查應按以下規(guī)定進行：一、全部鋼管逐根編號，并檢查硬度；二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一把，每根制備五個試樣，其中：拉力試驗兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎試驗一個。拉力試驗按《金屬拉力試驗法》(GB228—76)的規(guī)定進行〔當壁厚不能制取標準試樣時，可用完整管代替〕。沖擊試驗按《金屬常溫沖擊韌性試驗法》(GB229—63)的規(guī)定進行〔當壁厚小于12毫米時，可免做〕。壓扁或冷彎試驗：

1.外徑大于或等于35毫米時做壓扁試驗。試驗用的管環(huán)寬度為30～50毫米，銳角應倒圓。壓扁試驗值，應符合部頒現(xiàn)行技術標準。

2.外徑小于35毫米時做冷彎試驗。彎芯半徑為管子外徑的4倍，彎曲90°；不得有裂紋、折斷、起層等缺陷。三、從做機械性能試驗的鋼管或試樣上取樣做化學分析?；瘜W成分和機械性能應符合附表1.1或供貨技術條件的要求。第2.2.9條高壓鋼管在校驗性檢查中，如有不合格工程，須以加倍數(shù)量的試樣復查。復查只進行原來不合格的工程。復查的試樣要在原來不合格的鋼管和與該管硬度最接近的另一鋼管上截取。當復查結(jié)果仍有一個工程不合格時，那么應對該批管子逐根檢查，不合格者不得使用。第2.2.10條高壓鋼管應按以下規(guī)定進行無損探傷：一、無制造廠探傷合格證時，應逐根進行探傷；二、雖有探傷合格證，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時，應抽10%進行探傷，如仍有不合格者，那么應逐根進行探傷。第2.2.11條高壓鋼管外外表按以下方法探傷：一、公稱直徑大于6毫米的磁性高壓鋼管采用磁力法；二、非磁性高壓鋼管，一般采用螢光法或著色法。第2.2.12條經(jīng)過磁力、螢光、著色等方法探傷的公稱直徑大于6毫米的高壓鋼管，還應按《高壓無縫鋼管超聲波探傷標準》(JB1151—73)的要求，進行內(nèi)部及內(nèi)外表的探傷。第2.2.13條高壓鋼管經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷應逐步修磨，直至消失為止。除去缺陷后的實際壁厚應不小于鋼管公稱壁厚的90%且不小于設計計算壁厚。第2.2.14條高壓鋼管在除去缺陷后的實際壁厚可用測厚儀測定或按以下規(guī)定計算：一、缺陷在管子的端部時，δ＝δ1－a；二、缺陷在管子的中部時，；三、缺陷在其他部位時，應用插入法計算；四、測量δ1、δ2及a值時，均應在同一母線上進行；五、遇有螺旋形缺陷時，δ1、δ2應取兩端之最小壁厚。式中：δ——除去缺陷后的實際管壁厚，毫米；δ1——靠近缺陷端管壁厚，毫米；δ2——遠離缺陷端管壁厚，毫米；

a——最大修磨深度，毫米。第2.2.15條高壓鋼管經(jīng)探傷不合格的局部應予切除。經(jīng)過驗收和檢查合格的高壓鋼管應及時填寫《高壓鋼管檢查驗收〔校驗性〕記錄》〔附表2.1〕。第2.2.16條合格的高壓鋼管應按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。不合格的高壓鋼管應有明顯標記，并單獨存放。第三節(jié)鑄鐵管檢驗第2.3.1條鑄鐵管應有制造廠的名稱或商標、制造日期及工作壓力符號等標記。第2.3.2條鑄鐵管、管件應進行外觀檢查，每批抽10%檢查其外表狀況、涂漆質(zhì)量及尺寸偏差。第2.3.3條內(nèi)外外表應整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷，其他要求如下：一、承插局部不得有粘砂及凸起，其他局部不得有大于2毫米厚的粘砂及5毫米高的凸起；二、承口的根部不得有凹陷，其他局部的局部凹陷不得大于5毫米；三、機械加工部位的輕微孔穴不大于1/3厚度，且不大于5毫米；四、間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2毫米，環(huán)狀重皮及劃傷的深度不大于5%壁厚加1毫米。第2.3.4條內(nèi)外外表的漆層應完整光潔，附著牢固。第2.3.5條鑄鐵管、管件的尺寸允許偏差應符合表2.3.5的要求。表2.3.5尺寸允許偏差承插口環(huán)隙(E)承插口深度(H)管子平直度，毫米燉米Dg≤800±E/3±0.05HDg＜2003Dg200～4502Dg＞800±(E/3＋1)Dg＞4501.5第2.3.6條法蘭與管子或管件的中心線應垂直，兩端法蘭應平行。法蘭面應有凸臺和密封溝。第2.3.7條鑄鐵管或管件，如無制造廠的水壓試驗資料時，使用前應每批抽10%作水壓試驗，試驗壓力應按部頒標準《連續(xù)鑄鐵直管及管件》(YB427—64)；《鑄鐵直管及管件》(YB428—64)規(guī)定進行。如有不合格，那么應逐根檢查。第四節(jié)有色金屬管檢驗第2.4.1條管子內(nèi)外外表應光滑、清潔，不應有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。第2.4.2條管子端部應平整無毛刺。管子內(nèi)外外表不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷。第2.4.3條銅管的橢圓度和壁厚不均度，不應超過外徑和壁厚的允許偏差。第2.4.4條擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應超過外徑的允許偏差，壁厚不均度不應超過實際平均厚度的10%。第2.4.5條有色金屬管的其他技術要求應符合以下標準：《鉛及鉛銻合金管》(GB1472—79)《不可熱處理強化的鋁及鋁合金板》(YB606—66)《鋁及鋁合金熱軋板》(YB608—66)《大型鋁及鋁合金板》(YB628—66)《鋁及鋁合金板》(YB1701—77)《鋁及鋁合金薄壁管》(YB611—66)《鋁及鋁合金擠壓厚壁管》(YB612—66)《鋁及鋁合金拉制管材》(Yb1702—77)《拉制銅管》(GB1527—79)《擠制銅管》(GB1528—79)《拉制黃銅管》(GB1529—79)《擠制黃銅管》(Gb1530—79)第2.4.6條脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需進行退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，那么該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。第五節(jié)閥門檢驗第2.5.1條低壓閥門應從每批〔同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨〕中抽查105〔至少一個〕，進行強度和嚴密性試驗。假設有不合格，再抽查20%，如仍有不合格那么需逐個檢查。第2.5.2條高、中壓和有毒、劇毒〔注①〕及甲、乙類火災危險物質(zhì)〔注②〕的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。第2.5.3條閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行。當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應用煤油進行試驗。第2.5.4條閥門的強度試驗應按以下規(guī)定進行：一、公稱壓力小于或等于320公斤力/c㎡的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；二、公稱壓力大于320公斤力/的閥門其試驗壓力按表2.5.4執(zhí)行；表2.5.4閥門強度試驗成功公稱壓力，kgf/試驗壓力，kgf/400

500

640

800

1000560

700

900

1100

1300三、試驗時間不少于五分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。第2.5.5條除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.25倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公稱壓力小于或等于25公斤力/c㎡的水用鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過附表1.2的滲漏量。注①：有毒、劇毒物質(zhì)的規(guī)定見《壓力容器平安監(jiān)察規(guī)程》〔國家勞動總局〕。②：甲、乙類火災危險物質(zhì)的規(guī)定見《建筑設計防火標準》(TJ16—74)。第2.5.6條公稱壓力小于10公斤力/，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應連續(xù)。第2.5.7條對焊閥門的嚴密性試驗應單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。第2.5.8條嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。第2.5.9條合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取10%且不少于一個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格那么需逐個檢查。第2.5.10條解體檢查的閥門，質(zhì)量應符合以下要求：一、合金鋼閥門的內(nèi)部零件進行光譜分析，材質(zhì)正確；二、閥座與閥體結(jié)合牢固；二、閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷；四、閥桿與閥芯的聯(lián)接靈活、可靠；五、閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適宜，螺紋無缺陷；六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。第2.5.11條試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油〔需脫脂的閥門除外〕，關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫《高壓閥門試驗記錄》〔附表2.2〕。第2.5.12條閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。第2.5.13條平安閥在安裝前，應按設計規(guī)定進行試調(diào)。當設計無規(guī)定時，其開啟壓力為工作壓力的1.05～1.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9倍。調(diào)壓時壓力應穩(wěn)定，每個平安閥啟閉試驗不應少于三次。調(diào)試后進行鉛封并填寫《平安閥調(diào)整試驗記錄》〔附表2.3〕。調(diào)試介質(zhì)：①、工作介質(zhì)為氣體時，用空氣或惰性氣體調(diào)試；②、工作介質(zhì)為液體時，用水調(diào)試。第2.5.14條帶有蒸汽夾套的閥門，夾套局部應以1.5倍的工作壓力進行強度試驗。第六節(jié)管道附件檢驗第2.6.1條彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件等須進行檢查，其尺寸偏差應符合現(xiàn)行的部頒標準。材質(zhì)應符合設計要求。高壓管件及緊固件驗收后應填寫《高壓管件檢查驗收記錄》〔附表2.4〕。第2.6.2條高壓管件、中壓焊接管件應核對制造廠的合格證明書，并確認以下工程符合國家或部頒的技術標準。一、化學成分；二、熱處理后的機械性能；三、合金鋼管件的金相分析結(jié)果〔也可用熱處理狀態(tài)說明代替〕；四、高壓管件的無損探傷結(jié)果。第2.6.3條法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。法蘭螺紋局部應完整、無損傷。凸凹面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。第2.6.4條螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。第2.6.5條高壓螺栓、螺母的檢查應按以下規(guī)定進行。其硬度值、機械性能應符合附表1.3的要求。一、螺栓、螺母應每批各取兩根〔個〕進行硬度檢查。假設有不合格，須加倍檢查，如仍有不合格那么應逐根〔個〕檢查。當直徑大于或等于M30、且工作溫度高于或等于500℃時，那么應逐根〔個〕進行硬度檢查。二、螺母硬度不合格者不得使用；三、硬度不合格的螺栓應取該批中硬度值最高、最低各一根，校驗機械性能。假設有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，那么該批螺栓不得使用。第2.6.6條石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。外表不應有折損、皺紋等缺陷。第2.6.7條金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應符合要求，外表應無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷。第2.6.8條包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。第七節(jié)支、吊架彈簧檢驗第2.7.1條管道支、吊架彈簧應有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應符合以下要求：一、彈簧外表不應有裂紋、折迭、分層，銹蝕等缺陷；二、尺寸偏差應符合圖紙的要求；三、工作圈數(shù)偏差不應超過半圈；四、在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%；五、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。第2.7.2條工作壓力大于或等于100公斤力/c㎡或工作溫度大于或等于450℃的管道支、吊架彈簧應進行以下試驗：一、全壓縮變形試驗。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘，卸載后永久變形不應超過自由高度的2%。如超過，應重復試驗。兩次試驗永久變形總和不得超過自由高度的3%；二、工作載荷壓縮試驗：在工作載荷下，彈簧壓縮量應符合設計要求，允許偏差見表2.7.2。表2.7.2彈簧壓縮量允許偏差彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差2～4

5～10

＞10±12%

±10%

±8%第三章管道加工第一節(jié)管子切割第3.1.1條鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50毫米的中、低壓碳素鋼管，一般應用機械法切割。第3.1.2條高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必須將切割外表的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5毫米。第3.1.3條不銹鋼或有色金屬管應用機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應有專用砂輪片。第3.1.4條鑄鐵管可用鋼鋸、鋼鏟或月牙擠刀切割，也可用爆炸切斷法切割。第3.1.5條管子切口質(zhì)量應符合以下要求：一、切口外表平整，不得有裂紋、重皮。毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以去除；二、切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3毫米。第3.1.6條高壓鋼管或合金鋼管切斷后應及時標上原有標記。第二節(jié)彎管制作第3.2.1條彎管的最小彎曲半徑應符合表3.2.1的規(guī)定。第3.2.2條不銹鋼管宜冷彎，鋁錳合金管不得冷彎，其他材質(zhì)的管子可冷彎或熱彎。第3.2.3條管子加熱時，升溫應緩慢、均勻，保證管子熱透，并防止過燒和滲碳。銅、鋁管熱彎時，應用木柴、木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。鉛管宜采用氫氧焰或蒸汽加熱。表3.2.1彎管最小彎曲半徑管子類別彎管制作方式最小彎曲半徑中、低壓鋼管熱彎3.5Dw冷彎4.0Dw褶皺彎2.5Dw壓制1.0Dw熱推彎1.5Dw焊制Dg≤2501.0DwDg＞2500.75Dw高壓鋼管冷、熱彎5.0Dw壓制1.5Dw有色金屬管冷、熱彎3.5Dw注：Dg為公稱直徑，Dw為外徑。第3.2.4條不銹鋼或有色金屬管裝卸砂時，不得用鐵錘敲打，鉛管熱彎時不得裝砂。第3.2.5條常用管子熱彎溫度及熱處理條件一般應按表3.2.5的規(guī)定進行。第3.2.6條高、中合金鋼管熱彎時不得澆水，低合金鋼管一般不宜澆水，熱彎后應在5℃以上靜止空氣中緩慢冷卻。中頻彎管應按專門規(guī)定進行。第3.2.7條碳素鋼、合金鋼管在冷彎后應按規(guī)定進行熱處理。有應力腐蝕〔如介質(zhì)為苛性堿等〕的彎管，不管壁厚大小均應做消除應力的熱處理，常用鋼管冷彎后的熱處理條件可參照表3.2.7。第3.2.8條合金鋼彎管熱處理后需檢查硬度，其值應符合附表1.1的要求表3.2.5常用管子熱彎溫度及熱處理條件材質(zhì)鋼號熱彎溫度

區(qū)間，℃熱處理條件熱處理溫度，℃恒溫時間冷卻方式碳素鋼10、201050～750不處理合金鋼15Mn

16Mn1050～80016Mo

12CrMo

15CrMo1050～800920～900

正火每毫米壁厚2分鐘5℃以上靜止空氣中冷卻Cr5Mo1050～800875～850

完全退火恒溫2小時以15℃/時的速度降到600℃，然

后在5℃以上的靜止空氣中冷卻750～725

高溫回火保溫2.5小時以40～50℃/時的速度降到650℃，然后在5℃以上

的靜止空氣中冷卻，處理后的硬度值HB為200～22512Cr1MoV1050～8001020～980正火加

760～720回火每毫米壁厚1分鐘不

少于20分鐘保溫三小時空冷不銹鋼1Cr18Ni9Ti

Cr18Ni12Mo2Ti

Cr25Ni201200～9001100～1050

淬火每毫米壁厚0.8分鐘水急冷有色金屬銅600～500不處理銅合金700～600鋁11～17260～150鋁合金LF2、LF3310～200鋁錳合金450鉛130～100表3.2.7常用鋼管冷彎后熱處理條件鋼號壁厚毫米彎曲半徑毫米熱處理條件回米溫度，℃保溫時間(分)/每

毫米壁厚升溫速度，℃/時冷卻方式20≥36任意600～6503<200爐冷至300℃后空冷25～36≤3Dw<25任意不處理12CrMo

15CrMo>20任意680～7003<150爐冷至300℃后空冷10～20≤3.5Dg<10任意不處理12Cr1MoV>20720～7605<150爐冷至300℃后空冷10～20≤3.5Dg<10任意不處理1Cr18Ni9Ti

Cr18Ni12Mo2Ti任意任意不處理第3.2.9條彎制有縫管時，其縱焊縫應置于圖3.2.9的陰影區(qū)域內(nèi)。圖3.2.9縱向焊縫布置區(qū)域第3.2.10條管子彎制后的質(zhì)量應符合以下要求：一、無裂紋、分層、過燒等缺陷；二、壁厚減薄率〔〕高壓管不超過10%，中低壓管不超過15%，且不小于設計計算壁厚；三、橢圓率〔〕不超過：高壓管5%中、低壓管8%銀、鋁管9%銅合金、鋁合金管8%鉛管10%四、中、低壓管彎曲角度α的偏差值△〔見圖3.2.10－1〕。機械彎管不得超過±3毫米/米，當直管長度大于3米時，其總偏差最大不得超過±10毫米；地爐彎管不超過±5毫米/米，當直管長度大于3米時，其總偏差最大不得超過±15毫米；圖3.2.10－1彎曲角度及管端軸線偏差五、高壓管彎曲角度偏差值△不得超過±1.5毫米燉米，最大不得超過±5毫米；六、中、低壓彎管內(nèi)側(cè)波浪度H〔見圖3.2.10－2〕應符合表3.2.10－2的要求，波距t應大于或等于4H。圖3.2.10－2彎曲局部波浪度表3.2.10－2管子彎曲局部波浪度H的允許值單位：毫米外徑≤108133159219273325377≥426鋼管45678有色金屬管23456－第3.2.11條褶皺彎管波紋分布應均勻、平整、不歪斜。波的高度約為壁厚的5～6倍，波的截面弧長約為，彎曲半徑R等于2.5Dw，90°的褶皺彎管，參數(shù)見圖3.2.11及表3.2.11。圖3.2.11褶皺彎管表3.2.11褶皺彎管參數(shù)單位：毫米外徑Dw褶皺數(shù)n最小長度L加熱長度a軸向不加熱長度b周圓不加熱長度k加熱區(qū)間距c褶皺間距f108

114

133

159

168

219

273

325

377

426

529

6305

5

5

6

6

6

6

7

8

8

9

9500

535

625

750

792

1020

1275

1525

1770

1990

2500

297080

84

95

96

101

136

172

174

175

199

218

26020

23

30

30

31

35

40

44

45

50

60

7050

59

70

85

90

115

146

170

195

225

280

330100

107

125

125

132

170

212

218

220

249

288

33068

72

83

84

88

115

143

145

147

166

185

220第3.2.12條高壓鋼管在彎制后，應進行無損探傷，需熱處理的應在熱處理后進行。如有缺陷，允許修磨，修磨后的壁厚不應小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設計計算壁厚。第3.2.13條高壓彎管加工合格后，應填寫《高壓彎管加工記錄》〔附表2.5〕。第三節(jié)卷管加工第3.3.1條卷管直徑大于600毫米時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應大于300毫米。第3.3.2條卷管組對兩縱縫間距應大于100毫米。支管外壁距縱、環(huán)向焊縫不應小于50毫米，假設焊縫用無損探傷檢查時不受此限。第3.3.3條卷管對接縱縫的錯邊量應符合第4.2.3條一款的規(guī)定，超過規(guī)定值時應選兩相鄰偏差值較小的管子對接。第3.3.4條卷管的周長偏差及橢圓度應符合表3.3.4的規(guī)定。表3.3.4周長偏差及橢圓度規(guī)定單位：毫米公稱直徑＜800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周長偏差±5±7±9±11±13±15橢圓度外徑的1%，且不大于4468910第3.3.5條卷管校圓樣板的弧長應為管子周長的1/6～1/4樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應符合以下規(guī)定：一、對接縱縫處為壁厚的10%加2毫米，且不大于3毫米；二、離管端200毫米的對接縱縫處應為2毫米；三、其他部位為1毫米。第3.3.6條卷管端面與中心線的垂直偏差不應大于管子外徑的1，且不大于3毫米。平直度偏差不應大于1毫米燉米。第3.3.7條公稱直徑大于或等于800毫米的卷管對接時，外部環(huán)縫宜由兩名焊工同時施焊。第3.3.8條焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于600毫米時，一般應在管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。第3.3.9條卷管在加工過程中板材外表應防止機械損傷。有嚴重傷痕的部位應修磨，并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10%。第3.3.10條卷管的所有焊縫應經(jīng)煤油滲透試驗合格。焊縫外觀檢查應按第四章第四節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。第四節(jié)管口翻邊第3.4.1條管口翻邊宜采用沖壓成型的接頭。第3.4.2條鋁管管口翻邊使用胎具可不加熱，如需加熱，溫度為150～200℃。銅管管口翻邊加熱溫度為300～350℃。第3.4.3條管口翻邊后，不得有裂紋，豁口及褶皺等缺陷，并應有良好的密封面。第3.4.4條翻邊端面應與管中心線垂直，允許偏差小于或等于1毫米，厚度減薄率小于或等于10%。第3.4.5條管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。第五節(jié)高壓管螺紋及密封面加工第3.5.1條車削管子螺紋時，以內(nèi)圓定心，并應保證螺紋尺寸。第3.5.2條公制螺紋根本尺寸按《普通螺紋直徑1～600毫米根本尺寸》(GB196－63)的規(guī)定。牙形槽底為圓弧形，公差按《普通螺紋直徑1～300毫米公差》(GB197－63)中的2a級精度。螺紋收尾按《螺紋收尾，螺尾退刀槽，倒角尺寸》(GB3—58)的規(guī)定。第3.5.3條螺紋光潔度應不低于▽5，螺紋外表不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應大于1/3圈。螺紋牙高減少不應大于其高度的1/5。第3.5.4條管端螺紋加工質(zhì)量，應用螺紋量規(guī)檢查，也允許用合格的法蘭單配，徒手擰入不應松動。第3.5.5條管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，光潔度不應低于▽6，錐角誤差不應大于±0.5°，須用樣板做透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個密封面時，要用標準透鏡邊做色印檢查，接觸線不得間斷或偏位。第3.5.6條平墊密封的管端密封面光潔度不低于▽4，端面與管子中心線應垂直。第3.5.7條加工后的高壓管管段長度允許偏差：一、自由管段為±5毫米；二、封閉管段為±3毫米。第3.5.8條彎管工作如在螺紋加工后進行，應對螺紋及密封面采取保護措施。第3.5.9條加工完畢的管端密封面應沉入法蘭內(nèi)3～5毫米。如管子暫不安裝，應在加工面上涂油防銹，封閉管口，妥善保管。并填寫《高壓管螺紋加工記錄》〔附表2.6〕。第六節(jié)夾套管加工第3.6.1條套管內(nèi)的高壓主管不得有焊縫。套管內(nèi)的中、低壓主管不宜有焊縫，如有焊縫，須經(jīng)試壓和無損探傷檢查合格。第3.6.2條套管與主管間隙應均勻，并按設計要求焊接支承塊。支承塊與彎管起彎點距離為0.5～1.2米，直管段上支承塊間距為3～5米。第3.6.3條套管的兩端位置，應靠近法蘭，并保證螺栓拆裝方便。第3.6.4條主管加工完畢后，應裸體進行強度和嚴密性試驗，試驗壓力分別按設計壓力的1.5倍和1.1倍進行。第3.6.5條夾套管加工完畢后，套管局部應按設計壓力的1.25倍進行強度試驗。第3.6.6條高壓彎管的夾套組焊工作，一般應在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進行。第七節(jié)中、低壓管件加工第3.7.1條焊制管件除符合本章第三節(jié)的要求外，還應符合本節(jié)有關規(guī)定。第3.7.2條焊制彎頭的組成形式一般如圖3.7.2所示。圖3.7.2焊制彎頭公稱直徑大于400毫米的彎頭可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50毫米。第3.7.3條焊制彎頭主要尺寸偏差應符合以下規(guī)定：一、周長偏差：Dg＞1000毫米時不超過±6毫米；Dg≤1000毫米時不超過±4毫米；二、端面與中心線的垂直偏差△：〔見圖3.7.3〕其值不應大于管子外徑的1%，且不大于3毫米。圖3.7.3焊制彎頭端面垂直偏差第3.7.4條壓制、熱推彎頭加工主要尺寸的偏差應符合表3.7.4的要求。表3.7.4壓制、熱推彎頭及異徑管加工主要尺寸偏差單位：毫米.管件2名稱管件形式25～7080～100125～200250～400無縫有縫彎頭外徑偏差±1.1±1.5±2±2.5±3.5外徑橢8圓不超過外徑偏差值那徑管壁厚偏差不大于公稱厚的12.5%長度L偏差±1.5±2.5端面午直偏差△11.5第3.7.5條焊制異徑管的橢圓度不應大于各端外徑的1%，且不大于5毫米。壓制異徑管加工主要尺寸偏差應符合表3.7.4的要求。第3.7.6條同心異徑管兩端中心線應重合，其偏心值〔，符號見圖3.7.6〕不應大于大端外徑的15，且不應大于5毫米。圖3.7.6異徑管偏差第3.7.7條焊制或拔制三通的支管垂直偏差不應大于其高度的1%，且不大于3毫米。第3.7.8條公稱直徑大于或等于400毫米的焊制管件應在其內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。第八節(jié)補償器加工第3.8.1條“Π〞形、“Ω〞形補償器的橢圓率、壁厚減薄率、波浪度和角度偏差等，應符合本章第二節(jié)的有關要求。第3.8.2條“Π〞形補償器懸臂長度偏差不應大于±10毫米。平面歪扭偏差不應大于3毫米/米，且不得大于10毫米。第3.8.3條波形補償器管口的周長允許偏差：公稱直徑大于1000毫米為±6毫米，小于或等于1000毫米為±4毫米。波頂直徑偏差為±5毫米。第3.8.4條波形補償器在焊接內(nèi)部套管前，焊縫應做煤油滲透試驗。第3.8.5條填料式補償器的加工，如設計無規(guī)定，應符合以下要求：一、與填料接觸的插管部份須經(jīng)加工；二、插管與套管的裝配間隙一般大于20毫米；三、組裝后不應阻礙自由伸縮；四、插管上應有伸縮距離的標志。第3.8.6條球形補償器的加工應符合設計規(guī)定，組裝后須在工作溫度、壓力下進行試驗，應轉(zhuǎn)動靈活，密封良好。第九節(jié)防腐蝕襯里管道預制第3.9.1條襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預制。鑄鐵管及其管件的內(nèi)壁應平整光滑，無砂眼、縮孔等缺陷。第3.9.2條玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無縫鋼管。擴口處不應有皺、裂紋。法蘭應按襯里要求加工。異徑管長度應盡量短，大端直徑不應超過小端直徑的三倍。第3.9.3條襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。第3.9.4條采用平焊法蘭時，法蘭內(nèi)口焊縫應修磨成半徑大于或等于5毫米的圓弧。采用對焊法蘭時，焊縫內(nèi)外表應修整，不得有凸凹不平，氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷。第3.9.5條襯里彎頭、彎管，只允許一個平面彎、彎曲角度不應大于90°，彎曲半徑不小于外徑的四倍。第3.9.6條襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應有氣孔、夾渣、焊瘤，并應修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不應超過2.5毫米。轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應大于或等于5毫米。第3.9.7條襯里管段及管件的預制長度，應考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足襯里施工的要求。第3.9.8條管段及管件的機械加工、焊接、熱處理等應在襯里前進行完畢，并經(jīng)預裝、編號、試壓及檢驗合格。第十節(jié)管道支、吊架制作第3.10.1條管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接等應符合設計要求。第3.10.2條支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應平整。第3.10.3條管道支、吊架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷。焊接變形應予矯正。第3.10.4條制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，妥善保管。合金鋼支、吊架應有材質(zhì)標記。第十一節(jié)管道預制第3.11.1條管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，封閉管口，嚴防雜物進入。第3.11.2條中、低壓預制管段的組合尺寸偏差〔見圖3.11.2〕不得超過以下要求：圖3.11.2預制管段偏差

L—每個方向總長為±5毫米；N—間距為±3毫米；a—角度為±3毫米燉米；b—管端最大偏差為±10毫米；c—支管與主管的橫向偏差為±1.5毫米；f—法蘭兩相鄰的螺栓孔應跨中安裝，其偏差為±1毫米；e—法蘭面與管中心垂直偏差公稱直徑小于或等于300毫米時1毫米；公稱直徑大于300毫米時為2毫米。第3.11.3條預制管道組合件應具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。第3.11.4條管段預制完畢后應及時編號，并妥善保管。第四章管道焊接第一節(jié)一般規(guī)定第4.1.1條管道焊接接頭的坡口加工、組對、熱處理及焊接檢驗的根本技術要求，應符合本章規(guī)定。其他技術要求應符合《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收標準》(GBJ236—82)的規(guī)定。第4.1.2條凡參與工業(yè)管道焊接的焊工，應按《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收標準》(GBJ236—82)第六章的規(guī)定，進行焊工考試，并應取得所施焊范圍的合格資格。第4.1.3條取得施焊合格資格的焊工，在施焊的全過程中，應按批準〔或規(guī)定〕的焊接工藝進行焊接，工序間應有交接手續(xù)。第二節(jié)坡口加工及接頭組對第4.2.1條管子、管件的坡口型式、尺寸及組對的選用，應考慮易保證焊接接頭的質(zhì)量、填充金屬少、便于操作及減少焊接變形等原那么。管子、管件的坡口型式和尺寸，當設計無規(guī)定時，應按表4.2.1－1及表4.2.1-2的規(guī)定進行。第4.2.2條管子坡口的加工方法，應按以下規(guī)定進行：一、Ⅰ、Ⅱ級焊縫〔見表4.4.6〕的坡口加工，應采用機械方法；鋁及鋁合金、銅及銅合金和不銹鋼管的坡口加工，應采用機械方法。假設采用等離子弧切割時，應除凈其加工外表的熱影響層；二、Ⅲ、Ⅳ級焊縫〔見表4.4.6〕的坡口加工，也可采用氧－乙炔焰等方法，但必須除凈其外表的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨削平整；表4.2.1－1焊接常用的坡口型式和尺寸序號坡口名稱坡口型式手工焊坡口尺寸，mm備注1Ⅰ型坡口單面焊s

c≥1.5～2

0+0.5>2～3

0+1.0雙面焊S

c≥3～3.5

0+1.0>3.6～6

+1.5

1

－1.02Ⅴ型坡口a

α

c

p≥3～9

70°±5°

1±1

1±1>9～26

60°±5°

+1

2

－2

+1

2

－23帶墊板

Ⅴ型坡口s

c≥6～9

4±1>9～26

5±1p＝1±1α＝50°±5°

δ＝4～6d＝20～404Ⅹ型坡口s≥12～60

+1

c＝2

－2

+1

p＝2

－2

α＝60°±5°5雙Ｖ型坡口s≥30～60

+1

c＝2

－2

p＝2±1

α1＝10°±2°

β＝70°±5°

h＝10±26U型坡口s≥20～60

+1

c＝2

－2

p＝2±1

R＝5～6

α1＝10°±2°

α＝1.07T型接頭不開坡口s1≥2～30

c＝0+28T型接頭單邊V型坡口s1

c

p≥6～1010～17>17～30

+1+1

1±123

－2-3

+1+1

1±122

－2-2

α＝50°±5°9T型接頭對稱

K型坡口s1≥20～40

+1

c＝2

－2

p＝2±1

α＝β＝50°±5°10管座坡口α＝100

b＝70

c＝2～3

R＝5

α＝50°～60°

β＝30°～35°管徑

φ≤7611管座坡口c＝2

α＝45°～60°管徑φ76～φ133表4.2.1－2有色金屬管子、管件坡口型式及尺寸單位：毫米序號坡口名稱坡口型式尺寸備注壁厚s間隙c鈍邊p坡口角度

α鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊1Ⅰ型3～60～1.5--2V型6～200.5～22～3+5°

70°

－0°3U型>80～21.5～360°±5°R＝4～6鋁及鋁合金熔化極氬弧焊1Ⅰ型100～3--2V型8～250～3370°±5°3U型>200～33～515～20°R＝60520°鋁及鋁合金氧－乙炔焰焊1Ⅰ型<31～1.5--2V型3～102～40.5～270°±5°紫銅鎢極氬弧焊1Ⅰ型20--2V型3～40-65°±5°3V型5～801～265°±5°黃銅氧－乙炔焊1Ⅰ型30～4--單面焊3～63～5--雙面焊不能

兩側(cè)同時焊2V型8～123～6065°±5°3v型>63～6～365°±5°三、有淬硬傾向的合金鋼管，采用等離子弧或氧－乙炔焰等方法切割后，應消除加工外表的淬硬層。第4.2.3條壁厚相同的管子、管件組對，應符合以下要求：管子、管件組對，其內(nèi)壁應做到平齊，內(nèi)壁錯邊量：一、Ⅰ、Ⅱ級焊縫不應超過壁厚的10%，且不大于1毫米；二、Ⅲ、Ⅳ級焊縫不應超過壁厚的205，且不大于2毫米；三、鋁及鋁合金、銅及銅合金不應超過壁厚的10%，且不大于1毫米。第4.2.4條不同壁厚的管子、管件組對，應符合以下要求：一、內(nèi)壁錯邊量：超過第4.2.3條規(guī)定時，應按圖4.2.4－1及圖4.2.4－2所規(guī)定的型式進行加工：圖4.2.4－1軋制焊件坡口型式二、外壁錯邊量：當薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米；薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄壁厚度的30%或超過5毫米時，應按圖4.2.4－1及圖4.2.4－2所規(guī)定的型式進行修整；鋁及鋁合金、銅及銅合金當厚度差大于3毫米時，也應符合此要求。圖4.2.4－2鍛鑄焊件坡口型式第4.2.5條管子、管件組對時，應檢查坡口的質(zhì)量，坡口外表上不得有裂紋、夾層等缺陷。第4.2.6條管子、管件組對時，應按表4.2.6的規(guī)定，對坡口及其內(nèi)外側(cè)進行清理。清理合格后應及時施焊。表4.2.6坡口及其內(nèi)外側(cè)的清理要求材質(zhì)清理范圍mm清理物清理方法碳素鋼

不銹鋼

合金鋼≮10手工或機械等鋁及鋁合金≮50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污，化學或機械法除凈氧化膜銅及銅合金≮20第4.2.7條焊條、焊劑使用前應按出廠說明書的規(guī)定進行烘干，并在使用過程中保持枯燥。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應進行清理。有色金屬焊絲使用前應用有機溶劑進行脫脂處理，并用機械或化學方法除凈氧化膜。第4.2.8條管子、管件組對點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。點固焊的點焊長度一般為10～15毫米，高度為2～4毫米且不應超過管壁厚度的2/3。點固焊的焊肉，如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷，應及時處理。第4.2.9條焊接在管子、管件上的組對卡具，當母材為中、高合金鋼時，其材質(zhì)應與母材相同。焊接卡具的焊接工藝及焊接材料應與正式焊接要求相同。卡具的撤除宜采用氧－乙炔火焰切割，母材為中、高合金鋼時應以機械方法或砂輪片磨削。焊接的殘留痕跡應進行修整；有淬硬傾向的母材，應作磁粉探傷或著色滲透檢驗。第4.2.10條管子、管件組對點固焊，應保持焊接區(qū)域不受惡劣環(huán)境條件〔風、雨、雪〕的影響。第三節(jié)預熱和熱處理第4.3.1條為降低或消除焊接接頭的剩余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度及使用條件等綜合考慮，進行焊前預熱和焊后熱處理。第4.3.2條管道焊接時，應按表4.3.2的規(guī)定進行焊前預熱。焊接過程中的層間溫度，不應低于其預熱溫度。表4.3.2常用管子、管件焊前預熱及焊后熱處理要求鋼號焊前預熱焊后熱處理壁厚毫米溫度℃壁厚毫米溫度℃10、20

ZG2526100～200>36600～65016Mn

15MnV

12CrMo15150～200>20600～650

520～570

650～70015CrMo

ZG20CrMo10

6100～200

200～300>10670～70012Cr1MoV

ZG20CrMoV

ZG15Cr1MoV6200～300

250～300>6720～75012Cr2MoWVB

12Cr3MoVSiTiBCr5Mo6250～350任意750～780鋁及鋁合金任意150～200--銅及銅合金任意350～550--注：①當焊接環(huán)境溫度低于0℃時，表中未規(guī)定須作預熱要求的金屬〔除有色金屬外〕均應作適當?shù)念A熱，使被焊母材有手,溫感；表中規(guī)定須作預熱要求的金屬〔除有色金屬外〕那么應將預熱溫度作適當?shù)奶岣?。②黃銅焊接時，其預熱溫度：壁厚為5～15毫米時為400～500℃；壁厚大于15毫米時為550℃。③有應力腐蝕的碳素鋼、合金鋼焊縫，不管其壁厚條件，均應進行焊后熱處理。④黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應力處理為400～450℃；軟化退火處理為550～600℃。第4.3.3條異種金屬焊接時，預熱溫度應按可焊性較差一側(cè)的鋼材確定。第4.3.4條預熱時，應使焊口兩側(cè)及內(nèi)外壁的溫度均勻，防止局部過熱，加熱區(qū)附近應予保溫，以減少熱損失。第4.3.5條焊前預熱的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側(cè)不小于壁厚的三倍；有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的管道，每側(cè)應不小于100毫米；鋁及鋁合金的焊前預熱應適當加寬；紫銅的鎢極氬弧焊，當其壁厚大于3毫米時，預熱寬度每側(cè)為50～150毫米；黃銅的氧－乙炔焊，預熱寬度每側(cè)為150毫米。第4.3.6條焊后熱處理溫度應按表4.3.2的規(guī)定進行。管道焊接接頭的焊后熱處理，一般應在焊接后及時進行。易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的焊接接頭，如果不能及時進行熱處理時，應在焊接后冷卻至300～350℃時〔或用加熱的方法〕，予以保溫緩冷。假設用加熱方法時，其加熱范圍與熱處理條件相同。第4.3.7條焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側(cè)應不小于焊縫寬度的三倍。第4.3.8條焊后熱處理的加熱速率、恒溫時間及降溫速率應符合以下規(guī)定：〔S——壁厚，毫米〕加熱速率：升溫至300℃后，加熱速率不應超過℃/時，且不大于220℃/時。恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚為2～2.5分鐘；合金鋼每毫米壁厚為3分鐘，且不少于30分鐘。冷卻速率：恒溫后的降溫速率不應超過℃/時，且不大于275℃/時；300℃以下自然冷卻。第4.3.9條異種金屬焊接接頭的焊后熱處理要求，一般應按合金成分較低側(cè)的鋼材確定。第四節(jié),焊接檢驗第4.4.1條按管道材質(zhì)、溫度、壓力為參數(shù)的管道分類見表4.4.1。第4.4.2條管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查后應將阻礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。各級焊縫外表質(zhì)量標準見表4.4.2。焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣2毫米為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，其外形應平緩過渡，外表不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5毫米。表4.4.1管道分類材質(zhì)工作溫度℃工作壓力，kgf/ⅠⅡⅢⅣⅤ碳素鋼370

>370>320

>100>100～320

>40～100>40～100

>16～40>16～40

1616

—合金鋼及不銹鋼,,,－70或450

－70～450任意

>100—

>40～100—

>16～40—

16-

-鋁及鋁合金任意---16-銅及銅合金任意>100>40～100>16～4016-注：1.劇毒介質(zhì)的管道按Ⅰ類管道；

2.有毒介質(zhì)、甲、乙類火災危險物質(zhì)的管道均應升一類。表4.4.2對接頭焊縫外表質(zhì)量標準單位：毫米編號項目焊縫等級ⅠⅡⅢⅣ1不允許不允許2深度：e1<0.5長度小于等于焊縫全長的10%，且小于1003e1＋0.10b1但最大為3e≤1＋0.20b1但最大為54不允許深度e10.5長度小于或等于焊縫全長的10%，且小于1005e2＜0.15s但最大為3e2＜0.25s但最大為5第4.4.3條各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準，應符合《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收標準》(GBJ236—82)的規(guī)定。第4.4.4條規(guī)定必須進行無損探傷的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低探傷長度不得少于一個焊口。假設發(fā)現(xiàn)不合格者，應對被抽查焊工所焊焊縫，按原規(guī)定比例加倍探傷，如仍有不合格者，那么應對該焊工在該管線上所焊全部焊縫進行無損探傷。第4.4.5條凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部位必須進行返修，返修后仍按原規(guī)定方法進行探傷。第4.4.6條管道各級焊縫的射線探傷數(shù)量，當設計無規(guī)定時，應按表4.4.6的規(guī)定執(zhí)行。表4.4.6管道焊縫射線探傷數(shù)量焊縫等級探傷數(shù)量(%)適用范圍Ⅰ100高于Ⅱ級焊縫質(zhì)量要求的焊縫ⅡA100Ⅰ類管道及Ⅱ類管道固定焊口B15Ⅲ類管道及Ⅱ類管道轉(zhuǎn)動口〔Ⅲ類管道固定焊口探傷數(shù)量為40%〕ⅢA10Ⅳ類管道固定焊口B5Ⅳ類管道轉(zhuǎn)動焊口ⅣA5Ⅳ類鋁及鋁合金管道焊口〔其中固定焊口探傷數(shù)為15%〕B由檢查員根據(jù)現(xiàn)場情況提出時做，但不多于1%。Ⅴ類管道焊口第4.4.7條Ⅱ、Ⅲ級焊縫射線和超聲波探傷可選一種方法或兩種方法分主次同時使用。超聲波探傷數(shù)量與射線探傷數(shù)量相同。中選用超聲波探傷時，應經(jīng)施工技術總負責人批準，并應對超探部位作射線探傷復驗，復驗長度為規(guī)定探傷數(shù)量的20%，且不少于300毫米或一個焊口。但管接頭壁厚大于21毫米且無法進行單壁透照時，可不進行復驗。Ⅰ級焊縫應以發(fā)現(xiàn)裂縫為目的進行100%的超聲波探傷。Ⅳ級焊縫的超聲波探傷可參照Ⅳ級焊縫射線探傷方法處理。第4.4.8條同一焊縫允許返修次數(shù)：碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼及有色金屬不超過兩次。第4.4.9條焊縫經(jīng)熱處理后，應按圖4.4.9所示，進行硬度的測定，每個焊口不少于一處，每處三點〔1—焊縫；2—熱影響區(qū)；3—母材〕。圖4.4.9硬度測定點檢查數(shù)量：當管外徑大于57毫米時，為熱處理焊口總量的10%以上；當管外徑小于或等于57毫米時，為熱處理焊口總量的5%以上。焊縫及熱影響區(qū)的硬度值：碳素鋼不應超過母材的120%；合金鋼不應超過母材的125%。熱處理后，當硬度值超過規(guī)定時，應重新進行熱處理，并仍須作硬度測定。第4.4.10條Ⅰ、Ⅱ類焊縫應填寫《管道焊接工作記錄》〔附表2.7〕。需著色檢驗的焊縫宜在底層焊后和熱處理后及時進行，并填寫《管道焊縫熱處理及著色檢驗記錄》〔附表2.8〕。第五章管道安裝第一節(jié)一般規(guī)定第5.1.1條管道安裝一般應具備以下條件：一、與管道有關的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求；二、與管道連接的設備找正合格、固定完畢；三、必須在管道安裝前完成的有關工序如清洗、脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等已進行完畢；四、管子、管件及閥門等已經(jīng)檢驗合格，并具備有關的技術證件；五、管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。第5.1.2條管道的坡向、坡度應符合設計要求。第5.1.3條管道的坡度，可用支座下的金屬墊板調(diào)整，吊架用吊桿螺栓調(diào)整。墊板應與預埋件或鋼結(jié)構進行焊接，不得加于管道和支座之間。第5.1.4條法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架上。第5.1.5條合金鋼管道不應焊接臨時支撐物，如有必要時應符合焊接的有關規(guī)定。第5.1.6條脫脂后的管子、管件及閥門，安裝前必須嚴格檢查，其內(nèi)外外表是否有油跡污染，如發(fā)現(xiàn)有油污斑點時，不得安裝，應經(jīng)重新脫脂處理。第5.1.7條埋地管道安裝時，如遇地下水或積水，應采取排水措施。第5.1.8條埋地管道試壓防腐后，應辦理隱蔽工程驗收，并填寫《隱蔽工程記錄》〔附表2.1.1〕及時回填土，并分層夯實。第5.1.9條管道穿越道路，應加套管或砌筑涵洞保護。第二節(jié)中、低壓管道安裝第5.2.1條中、低壓管道安裝除應符合第三章第十一節(jié)的規(guī)定外，還應符合本節(jié)要求。第5.2.2條管道安裝時應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。第5.2.3條法蘭連接時應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2毫米。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。第5.2.4條法蘭連接應保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。第5.2.5條墊片安裝時一般可根據(jù)需要，分別涂以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油等涂劑。第5.2.6條當大口徑的墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮形式，不得平口對接。第5.2.7條采用軟墊片時，周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差見表5.2.7的規(guī)定。表5.2.7軟墊片允許偏差單位：毫米平面型凸凹型榫槽型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑<125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5第5.2.8條軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，安裝前應進行退火處理。第5.2.9條管道安裝時，如遇以下情況，螺栓、螺母應涂以二硫化鋁油脂、石墨機油或石墨粉：一、不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；二、管道設計溫度高于100℃或低于0℃；三、露天裝置四、有大氣腐蝕或有腐蝕介質(zhì)。第5.2.10條法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度，緊固后外露長度不大于2倍螺距。第5.2.11條螺栓緊固后，應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。第5.2.12條高溫或低溫管道的螺栓，在試運時一般應按以下規(guī)定進行熱緊或冷緊。一、管道熱、冷緊溫度見表5.2.12表5.2.12管道工作溫度，℃一次熱、冷緊溫度，℃二次熱、冷緊溫度，℃250～350工作溫度—＞350350工作溫度－20～－70工作溫度—＜－70－70工作溫度二、熱緊或冷緊，應在保持工作溫度24小時后進行；三、緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應根據(jù)設計壓力確定。當設計壓力小于60公斤力/時，熱緊最大內(nèi)壓為3公斤力/；設計壓力大于60公斤力/c㎡時，熱緊最大內(nèi)壓為5公斤力/。冷緊一般應卸壓；四、緊固要適度，并有平安技術措施，保證操作人員平安。第5.2.13條管子對口時應檢查平直度，在距接口中心200毫米處測量，允許偏差1毫米燉米，但全長允許偏差最大不超過10毫米。第5.2.14條管子對口后應墊置牢固，防止焊接或熱處理過程中產(chǎn)生變形。第5.2.15條管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。第5.2.16條管道預拉伸〔或壓縮，下同〕必須符合設計規(guī)定。預拉伸前應具備以下條件：一、預拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫〔預拉口除外〕焊接完畢，需熱處理的焊縫已作處理，并經(jīng)檢驗合格；二、預拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定，預拉口附近的支、吊架已預留足夠的調(diào)整余量，支、吊架的彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使不使彈簧承受管道載荷；三、預拉區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。第5.2.17條需熱處理的預拉伸管道焊縫，在熱處理完畢后，方可撤除預拉伸時所裝的臨時卡具。第5.2.18條疏、排水的支管與主管連接時宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。不同介質(zhì)、壓力的疏、排水支管不應接入同一主管。第5.2.19條管道焊縫位置應符合以下要求：一、直管段兩環(huán)縫間距不小于100毫米；二、焊縫距彎管〔不包括壓制或熱推彎管〕起彎點不得小于100毫米，且不小于管外徑；三、卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部；四、環(huán)焊縫距支、吊架凈距不小于50毫米，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍，且不小于100毫米；五、在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經(jīng)無損探傷檢查合格；六、有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不小于100毫米。加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應小于50毫米。第5.2.20條工作溫度小于200℃的管道，其螺紋接頭密封材料宜用聚四氟乙烯帶或密封膏。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。第5.2.21條對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道〔如透平機入口管、鍋爐給水管、機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道等〕，其焊縫底層宜用氬弧焊施焊。第5.2.22條管道上儀表接點的開孔和焊接應在管道安裝前進行。第5.2.23條穿墻及過樓板的管道，一般應加套管，但管道焊縫不得置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面或地面50毫米。穿過屋面的管道一般應有防水肩和防水帽。第5.2.24條管道與套管的空隙應用石棉和其他不燃材料填塞。第5.2.25條管道安裝工作如有間斷，應及時封閉敞開的管口。第5.2.26條不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，并應符合第3.1.3條的規(guī)定進行。第5.2.27條不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。第5.2.28條不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼管與碳素鋼直接接觸。第5.2.29條埋地鋼管安裝前應做好防腐絕緣，焊縫部位未經(jīng)試壓不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞絕緣層。第5.2.30條管道安裝允許偏差值見表5.2.3的規(guī)定。表5.2.30管道安裝允許偏差項目允許偏差，毫米坐標及標高室外架空地溝埋地室內(nèi)架空地溝水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5間距+5交叉管外壁或保溫層間距+10第三節(jié)高壓管道安裝第5.3.1條高壓管道安裝除應符合本章第二節(jié)有關規(guī)定外，還應符合本節(jié)規(guī)定。第5.3.2條高壓管安裝前應將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，到達無鐵銹、臟物、水分等為合格。第5.3.3條螺紋局部應清洗干凈，進行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬〔有脫脂要求除外〕。第5.3.4條密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷，并應涂以機油或白凡士林〔有脫脂要求除外〕。第5.3.5條管道支、吊架應按設計規(guī)定或工作溫度的要求，加置木塊、軟金屬片、橡膠石棉板、絕熱墊木等墊層，并預先將支、吊架涂漆防腐。第5.3.6條螺紋法蘭擰入管端時，應使管端螺紋倒角外露，軟金屬墊片應準確地放入密封座內(nèi)。第5.3.7條合金鋼管進行局部彎度校正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。第5.3.8條管道膨脹指示器，應按設計規(guī)定裝設，管道吹洗前將指針調(diào)至零位。第5.3.9條蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應按設計規(guī)定設在便于觀測的部位，并符合以下要求：一、監(jiān)察管段應選該批中壁厚負偏差最大的管子；二、監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表插座及支、吊架；三、監(jiān)察管段安裝前，應從該管子的兩端各切取長度300～500毫米的管段，連同監(jiān)察備用管，作好標記，一并移交生產(chǎn)單位，四、蠕脹測點的焊接應在管道沖洗前進行，每組測點應在管道的同一橫斷面上，并沿圓周等距分布；五、同一直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應一致，偏差值不應大于0.1毫米。第5.3.10條監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量工作應配合生產(chǎn)單位進行，測量內(nèi)容如下：一、監(jiān)察管段兩端的壁厚；二、各對蠕脹測點的徑向尺寸；三、蠕脹測點兩旁管子的外徑。第5.3.11條合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢查材質(zhì)標記，發(fā)現(xiàn)無標記時須復查鋼號。第四節(jié)與傳動設備連接的管道安裝第5.4.1條與傳動設備連接的管道安裝前必須將內(nèi)部處理干凈。第5.4.2條與傳動設備連接的管道，其固定焊口一般應遠離設備，以防止焊接應力的影響。第5.4.3條當設計或制造廠無規(guī)定時，對不允許承受附加外力的傳動設備，在管道與設備法蘭連接前，應在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差見表5.4.3。表5.4.3法蘭平行度、同軸度允許偏差設備轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)燉分平行度，毫米同軸度，毫米3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20第5.4.4條管道系統(tǒng)與設備最終封閉連接時，應在設備聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視設備位移。轉(zhuǎn)速大于6000轉(zhuǎn)/分時其位移值應小于0.02毫米；轉(zhuǎn)速小于或等于6000轉(zhuǎn)/分時，其位移值應小于0.05毫米。需預拉伸〔壓縮〕的管道與設備最終連接時，設備不得產(chǎn)生位移。第5.4.5條管道安裝合格后，不得承受設計外的附加載荷。第5.4.6條管道經(jīng)試壓吹掃合格后，應對該管淘與設備的接口進行復位檢查，其偏差值應符合第5.4.3條及第5.4.4條的規(guī)定，如有超差那么應重新調(diào)整，直至合格。第五節(jié)鑄鐵管安裝第5.5.1條鑄鐵管鋪設前，應去除承插部位的粘砂、飛刺、瀝青塊等，并烤去其瀝青涂層。第5.5.2條檢查鑄鐵管有無裂縫、冷隔、重皮等缺陷時，應用小錘輕敲，發(fā)現(xiàn)缺陷，一般不得補焊。第5.5.3條鑄鐵管對口的最小軸向間隙，應根據(jù)管子長度、介質(zhì)溫度和施工時氣溫確定，一般應符合表5.5.