座椅設(shè)計規(guī)范3-3

汽車座椅設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)一、范圍本標(biāo)準(zhǔn)按國家標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及生產(chǎn)經(jīng)驗規(guī)定的汽車座椅設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)；本標(biāo)準(zhǔn)適用于騏鈴牌各系車型座椅的設(shè)計。二、目的標(biāo)準(zhǔn)座椅設(shè)計要求。三、定義3.1座椅seat供一個成年乘員乘坐且有完整裝飾并與車輛結(jié)構(gòu)為一體或分體的乘坐設(shè)施。它包括單獨的座椅或長條座椅的一個座位。3.2固定裝置anchorage將座椅總成固定到車輛結(jié)構(gòu)上的裝置。包括車身上受影響的部件。3.3調(diào)節(jié)裝置adjustmentsystem能將座椅或其部件的位置調(diào)整到適應(yīng)乘員乘坐姿態(tài)的裝置。該裝置應(yīng)有如下功能：縱向位移longitudinaldisplacement垂直位移verticaldisplacement角位移angulardisplacement3.4鎖止裝置lockingsystem使座椅及部件保持在使用位置的裝置。3.5頭枕headrestraint用于限制成年乘員頭部相對于其軀干后移，以減輕在發(fā)生碰撞事故時頸椎可能受到的損傷程度的裝置。3.6“R〞點“R〞pointGB11551——2003中附錄C定義的乘坐基準(zhǔn)點。3.7基準(zhǔn)線referencelineGB11551——2003中附錄C附件1圖C.1中所示的通過三維人體模型的線。三、技術(shù)要求應(yīng)包括產(chǎn)品的具體性能指標(biāo)、技術(shù)要求、質(zhì)量目標(biāo)，專項試驗、整機/整車試驗以及國內(nèi)外公司的匹配要求等內(nèi)容。3.1舒適性1〕座椅泡沫造型應(yīng)符合人機工程學(xué)的要求，并給出A面的分析報告。2〕人體乘坐時，最大布置人體與骨架〔硬物〕間距≥30mm。3〕選用高回彈的優(yōu)質(zhì)冷發(fā)泡沫，性能指標(biāo)見附表3.4要求。4〕選用優(yōu)質(zhì)復(fù)合面料，面料與泡沫采用火焰復(fù)合方式，提高面料的舒適度和環(huán)保性。5)前排座椅的舒適性設(shè)計參考應(yīng)當(dāng)滿足人機工程相關(guān)法規(guī)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(根據(jù)設(shè)計可作相應(yīng)調(diào)整)；6〕座椅各零部件的外露局部不得有易于傷人的尖角銳邊，各部結(jié)構(gòu)不得存在可能造成的擠壓、剪鉗傷人局部。7〕工作座椅的結(jié)構(gòu)材料和裝飾材料應(yīng)耐用、阻燃、無毒。坐墊、腰靠、扶手的覆蓋層應(yīng)使用柔軟、防滑、透氣性好、吸汗的不導(dǎo)電材料制造。8〕假設(shè)坐墊直接固定在底板上〔通常為后排座椅坐墊〕，一般泡沫上外表到底板的距離不小于50㎜；9〕在震動和乘員進行座椅特性操作的過程中，不得有摩擦聲音和尖刻聲音等異響。3.2外形尺寸要點1〕座面：座面外表有兩種根本形式，一種是縱向〔座深方向〕平展的，其傾角為0°-5°；另一種是縱向前沿拱起的。任意一種形式的座面，其橫向高度差都不應(yīng)小于25mm；座面前沿拱起的高度h1最小應(yīng)為40mm，起拱半徑R1最小為40mm，最大為120mm。座椅前沿縱向起拱時，前部傾角α1=4°-5°，后部傾角α2=10°-15°，兩角頂交點位于距座面前沿座深2/3處；縱向高度差h2不得大于40mm。當(dāng)坐墊為彈性結(jié)構(gòu)時，最下層支撐局部應(yīng)有一定的剛性，中間彈性層變形量不宜過大〔坐墊厚度不宜大于30mm〕。2〕腰靠：腰靠角度調(diào)節(jié)量應(yīng)不小于20°；腰靠的形狀應(yīng)保證使人體壓力盡量分布均勻。腰靠假設(shè)裝有軟墊，那么其沿座深方向垂直剖面內(nèi)的曲率半徑應(yīng)大于1400mm。3〕頭枕：頭枕到頂棚間隙，經(jīng)驗值為，駕駛員頭部到頂棚間隙大于50mm，乘客頭部到頂棚間隙大于30mm，保證乘員頭部有足夠的活動空間；頭枕中心線與靠背中心線應(yīng)保持0°-20°夾角。根據(jù)GB11550-1995汽車座椅頭枕性能要求及試驗方法:頭枕位置尺寸，沿平行于軀干基準(zhǔn)線測量頭枕頂端到R點長度，駕駛員座椅為700mm以上，其他座椅為650mm以上；由頭枕頂端沿平行于軀干基準(zhǔn)線方向向下65mm處或者由R點沿平行于軀干基準(zhǔn)線向上635mm處，頭枕的外形寬度以座椅中心面為對稱面，左右各應(yīng)寬85mm以上〔既頭枕最小寬170mm〕；位置可以調(diào)節(jié)的頭枕外形高度沿平行于軀干基準(zhǔn)線方向測量為100mm以上。4〕扶手：工作座椅假設(shè)設(shè)扶手，那么扶手的有關(guān)尺寸應(yīng)滿足以下條件：扶手上緣與座面間的垂直距離為230+20mm；兩扶手內(nèi)緣間的水平距離最大不超過500mm；扶手長度為200-280mm；扶手前沿與座面前沿的水平距離為90-170mm；扶手傾角，固定式為0°-5°，可調(diào)式為0°-20°。5)靠背：靠背的基準(zhǔn)角度與水平面成105°-115°；前排座椅靠背高度不低于800mm；后排高度不低于700mm。3.3座椅外觀3.3.1座椅總成蒙皮裝配后，造型應(yīng)挺括、飽滿，不允許有破損、污損、皺折等疵病；3.3.2座椅總成蒙皮整體縫合應(yīng)牢固?？p制針距明線5-8針/30mm，且應(yīng)均勻、清晰、平直，無漏針、脫線、跳沙等現(xiàn)象。座椅總成坐墊縫制線條與靠背縫制線條應(yīng)對齊，相差不大于±5mm；每條線縫的兩端應(yīng)回針，不應(yīng)有大于10mm的多余線頭。3.3.3座椅總成各焊接、鉚接部位應(yīng)牢固可靠，不應(yīng)有松動現(xiàn)象；總成不應(yīng)有焊接錯位、氣孔、虛焊等缺陷，外外表應(yīng)平整、光潔、無油污、無毛刺，運動局部應(yīng)涂潤滑油。3.3.4座椅頭枕應(yīng)無局部凸起、尖棱等觸感。3.3.5座椅總成的金屬件應(yīng)進行防銹處理，外表涂層均勻，無氣泡、劃傷、堆積和流痕等現(xiàn)象；所有金屬件外表不允許有銹蝕及漆膜脫落現(xiàn)象，符合QC/T484-1999《汽車油漆涂層》標(biāo)準(zhǔn)要求，需耐鹽霧試驗48小時以上。3.3.6裝飾件之間的間隙均勻，泡沫、骨架、C型釘無外露；3.3.7裝飾塑料件色澤均勻一致，無凹凸、飛邊；塑料裝飾件料厚要求≥2.5mm。3.4泡沫指標(biāo)要求3.5面套要求3.5.1座椅面料(單層)物理機械性能指標(biāo)序號試驗工程規(guī)格值試驗方法1斷裂強度(N/50mm)徑向/緯向以選定面料實測值為準(zhǔn)GB/T3923.1-1997〔復(fù)合體〕2斷裂伸長率(％)徑向/緯向GB/T3923.1-19973引裂強度(N/50mm)徑向/緯向GB/T3917.3-2023〔復(fù)合體〕4定負(fù)荷伸長率(％)徑向/緯向5殘留變形率(％)徑向/緯向6燃燒特性(mm/min)常燃/老化＜100GB84107摩擦色牢度(級)干摩≥4GB/T3920-2023濕摩≥48耐搓揉性(級)徑向/緯向≥4由面料廠到主機廠認(rèn)可測試機構(gòu)檢測9耐磨耗性(級)≥4同上10耐高溫性(100℃×4h后)外觀無明顯變化上下溫試驗箱11耐光色牢度(級)3級〔含〕以上由面料廠自行檢查，主機廠認(rèn)可12污漬粘著性(級)≥3同上13污漬去除性(級)≥3同上14同批次色差(級)ΔE≤1同上15不同批次色差(級)≥4GB2503.5.2座椅面料(復(fù)合)物理機械性能要求工程規(guī)格/性能要求檢驗方法/器具有效幅寬不小于1500mm鋼直尺阻燃性小于100mm/minGB8410緯斜度在1500mm幅寬內(nèi)小于20mm;鋼直尺剝離強度不小于5N/50mm接逢強度不小于400N耐高溫性100℃×4h后無起層、起泡現(xiàn)象上下溫試驗箱3.5.3坐墊總成和靠背總成線縫應(yīng)對齊，其偏差應(yīng)在±5mm以內(nèi)，面料外表應(yīng)平整、潔凈、無接頭、脫線、斷線，應(yīng)無明顯疵點現(xiàn)象；面料中的阻燃劑和其他處理劑不得產(chǎn)生影響乘員身體健康的有害氣體。3.5.4座椅面料試驗方法3.5.4.1面料的定負(fù)荷引張伸長率及剩余變形率測定：取長度為200mm，拉去邊紗后寬度為50mm的試樣，把它夾在試驗機的夾鉗上，在初始測量長度L0〔通常為lOOmm〕上施加125N負(fù)荷，歷時30min，測量原初始長度上的尺寸L1，按下式計算定負(fù)荷伸長率：〔L1-L0〕/L0×100；卸載30min后測量恢復(fù)后的長度L2，并按下式計算剩余變形率：〔L2-L0〕/L0×1003.5.4.2復(fù)合面料的剝離強度測定：取170mm×50mm試樣，在一端剝離50mm〔如用機械方法不能剝離，可用試劑進行剝離〕后將剝開的泡沫和布料端分別夾于拉力機的上下夾鉗中，以lOOmm/min的速度拉伸試樣，測量剝離力。3.5.4.3縫紉接縫強度的測定：將lOOmm×lOOmm的試樣兩塊面對面地放好，按照座椅面套的實際縫合狀況〔搭邊、針距、縫紉線、回針等都要與實際使用的相一致〕將其縫合在一起，然后將縫合好的試樣兩端放在拉力機的上下夾鉗上，以100mm/min的速度進行拉伸，測量縫紉處的斷裂強力。3.6座椅滑軌機構(gòu)3.6.1滑軌參數(shù)參數(shù)名稱參數(shù)備注有效行程200左右〔空間校核〕前前方向步距10mm或者12mm〔限位結(jié)構(gòu)齒距〕解鎖力15-55N滑動阻力30-225N〔承載75Kg〕鎖止力滑軌≥17000N間隙左、右方向＜0.5mm加100N負(fù)荷前、前方向＜0.5mm加100N負(fù)荷上、下方向＜0.5mm加100N負(fù)荷3.6.2滑軌技術(shù)要求a、解鎖手柄操作力15-55N，解鎖調(diào)節(jié)靈活、無異響。b、總成滑動阻力(在承受75kg向下載荷時)為30-225N，且滑動過程中無異響、全行程無澀點、滑動順暢，同步鎖止、同步解鎖。c、耐久性能：在座椅上加載80KG載荷，前后往復(fù)滑動滑軌15000次以上，不允許有滾柱、滾珠脫落，零件變形、機構(gòu)失效等缺陷。d、其余要求按照QCT805-2023《乘用車座椅用滑軌技術(shù)條件》執(zhí)行3.6.3外觀及裝配要求a、滑軌配合面應(yīng)涂敷潤滑脂，滑軌外表電泳涂裝，漆層應(yīng)符合QC/T484-1999《汽車油漆涂層》的規(guī)定，需耐鹽霧試驗48小時以上。b、滑軌在調(diào)節(jié)范圍內(nèi)應(yīng)調(diào)節(jié)自如，分段限位明顯可靠，運動機構(gòu)無異響，無卡滯現(xiàn)象。c、滑軌外外表應(yīng)平整光潔、無損傷、無毛刺，鉚接和焊接部位應(yīng)牢固可靠，不得有松動現(xiàn)象。3.7座椅調(diào)角器機構(gòu)3.7.1調(diào)角器的參數(shù)〔靠背的反轉(zhuǎn)角度根據(jù)駕駛室空間，及靠背翻轉(zhuǎn)須到達的功能而設(shè)定〕a、座椅靠背設(shè)計基準(zhǔn)位置為：105°-115°b、前排座椅調(diào)角器調(diào)節(jié)角度：基準(zhǔn)位置向前°；向后°。c、后排座椅調(diào)角器調(diào)節(jié)角度：基準(zhǔn)位置向前°；向后°。3.7.2調(diào)角器技術(shù)要求a、調(diào)角器結(jié)構(gòu)：廠家根據(jù)成熟調(diào)角器且滿足法規(guī)和碰撞實驗強度和性能要求，前排調(diào)角器單邊鎖止強度≥1000Nmb、調(diào)角器調(diào)整桿操作力矩小于1.0-3.5N.M。c、其余技術(shù)要求按照J(rèn)T/T460-2001《汽車座椅靠背調(diào)角器技術(shù)條件》執(zhí)行。3.7.3后排鎖止機構(gòu)限位器的技術(shù)指標(biāo)要求a、單邊鎖止強度≥12500N以上。b、解鎖力≤30N。c、耐久性能：開、關(guān)鎖≥15000次試驗后，各零件不應(yīng)有變形、破損現(xiàn)象，且能正常工作。d、沿靠背頂端垂直于靠背基準(zhǔn)線方向施加40±5N的力，靠背晃動間隙≤10mm。e、后排調(diào)節(jié)范圍0°-110°〔110°是靠背基準(zhǔn)位置的角度〕3.7.4外觀及裝配質(zhì)量要求a、運動部位應(yīng)涂潤滑脂；b、外外表應(yīng)平整、光潔，無油污、無毛刺。c、焊接、鉚接部位應(yīng)牢固可靠，不得有松動現(xiàn)象。3.8座椅鎖機構(gòu)3.8.14/6分座椅和3人座聯(lián)體座椅—乘客三人座座椅鎖機構(gòu)技術(shù)要求a、鎖止強度≥25000N，座椅在完成GB14167試驗后，座椅鎖的鎖止功能不損破、失效。b、解鎖力≤50N3.8.2其它座椅鎖機構(gòu)技術(shù)要求：a、鎖止強度≥15000N，座椅在完成GB14167試驗后，座椅鎖的鎖止功能不損破、失效。b、解鎖力≤30N3.9所有座椅需滿足規(guī)定的H點、臀部空間等要求。H點公差：BL±12.5mm，TL±12.5mm，WL±12.5mm，軀干角±2°。3.10金屬骨架結(jié)構(gòu)3.10.1金屬骨架應(yīng)符合按規(guī)定程序批準(zhǔn)的圖樣和技術(shù)文件。3.10.2金屬骨架的焊接應(yīng)符合JB/T5943《工程機械焊接件通用技術(shù)條件》的規(guī)定，焊接方式采用點焊、弧焊、氣體保護焊。零件外表不得有焊渣、飛刺。3.10.3金屬骨架進行除銹、防銹處理，外表電泳涂漆，漆層應(yīng)符合QC/T484-1999《汽車油漆涂層》的規(guī)定，需耐鹽霧試驗48小時以上。3.10.4金屬骨架與其他零部件裝配為總成后，強度應(yīng)符合GB15083汽車座椅系統(tǒng)強度要求及試驗方法》及《TBD-681201汽車座椅疲勞試驗方法及評價標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定。3.11各塑料件結(jié)構(gòu)3.11.1各塑料件應(yīng)無變形、破損、飛邊、毛刺、劃痕及污物，色澤一致，皮紋清晰,并符合色標(biāo)、皮紋樣本，不應(yīng)有異樣斑點，不能變色，外表質(zhì)量應(yīng)一致，不能有折皺，與座椅總成風(fēng)格要相匹配。3.11.2各塑料件裝配要牢固可靠，不能有松動現(xiàn)象，更不能有異響。3.11.3各塑料件經(jīng)過常規(guī)耐熱性能、耐寒性能、冷熱交變性后，產(chǎn)品的形狀、外觀應(yīng)滿足下表的要求:試驗工程評價工程耐熱性

(90℃/16h)耐寒性

(-40℃/16h)冷熱交變性〔90℃/3h→室溫/1h→-40℃/3h→室溫/1h〕循環(huán)三次形狀尺寸變化＜0.59%外觀不允許有明顯的氣孔、熔接痕、銀紋、龜裂、變形、光澤不均等影響外觀的缺陷存在。3.11.4各塑料件燃燒特性應(yīng)符合GB8410的有關(guān)規(guī)定。3.11.5各塑料件物理性能應(yīng)滿足下表要求3.11.6各塑料件產(chǎn)品尺寸公差應(yīng)滿足GB14486《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》的要求。3.11.7對于調(diào)角器、限位器、座椅鎖、解鎖機構(gòu)等座椅零部件裝飾，塑料件裝飾參照標(biāo)桿車。3.12上下溫要求3.12.1座椅在-40oC環(huán)境中放置2.5小時后，并在-40oC的環(huán)境中操作：推動靠背運動到到各個位置的力矩，相對于座椅靠背轉(zhuǎn)軸，不大于75Nm；調(diào)角器提拉桿的解鎖力不大于90N；滑軌無人乘坐時，滑到最前、最后位置，滑動阻力不大于150N，滑軌解鎖力不大于97.5N；在負(fù)重75Kg時，滑軌向前和后的力為338N。當(dāng)外界給與鼓勵時，所有鎖止機構(gòu)必須在第一個可應(yīng)用的鎖止位置自鎖。3.12.2將座椅放置在66oC環(huán)境中2.5小時后，并在23oC和50oC環(huán)境中操作：推動靠背運動到各個位置的力矩，相對于座椅靠背轉(zhuǎn)軸，在25-50Nm之間，提拉桿的解鎖力在10-60N之間；滑軌無人乘坐時，滑到最前、最后位置，滑動阻力不大于180N，滑軌解鎖力在16-65N之間；座椅在負(fù)重75Kg時，滑軌向前和后的力不超過225N。3.12.3選取高溫為80oC，室溫23oC，低溫-40oC環(huán)境，高溫3小時，室溫0.5小時，低溫2小時，室溫0.5小時順序循環(huán)，且循環(huán)2次以上，座椅上塑料件、皮料不得出現(xiàn)翹曲變形、裂紋、分層或其他任何影響產(chǎn)品使用功能的缺陷，產(chǎn)品的外表質(zhì)量與實驗前相比不得產(chǎn)生變化。3.13、性能指標(biāo)驗收方式3.13.1整車/機試驗：序號試驗工程試驗方法判斷標(biāo)準(zhǔn)引用的國家/企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)驗收方式備注1道路可靠性試驗海南路試2VOC《車內(nèi)揮發(fā)性有機物及醛酮類物質(zhì)測試零部件取樣技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》〔見附件一〕滿足要求3行李箱沖擊試驗GB15083GB15083強檢報告3.13.2產(chǎn)品開發(fā)試驗序號試驗工程試驗方法判斷標(biāo)準(zhǔn)引用的國家/企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)驗收方式備注1靠背疲勞強度試驗TBD-681201(滿足10000次要求)TBD-681201滿足要求一次/2年2座椅舒適性試驗QC/T55-93主機廠評價滿足要求一次/2年3調(diào)角器性能試驗JT/T460-2001滿足要求一次/1年4座椅滑軌性能試驗QCT805-2023滿足要求一次/1年5金屬外表涂層質(zhì)量QC/T484TQ7QC/T484TQ7滿足要求一次/1年6泡沫物理性能試驗GB/T10808-2006GB/T6343-1995GB/T6670-2023GB/T6669-2023GB/T6344-2023GB/T10807-19891.3滿足要求一次/1年7面料物理性能試驗滿足要求一次/1年3.13.3國家法規(guī)試驗：序號試驗工程試驗方法判斷標(biāo)準(zhǔn)引用的國家/企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)驗收方式備注1燃燒特性試驗GB8410GB8410強檢報告2平安帶固定點強度GB14167GB14167強檢報告一次/2年3座椅強度試驗GB15083GB15083強檢報告一次/2年4頭枕沖擊性試驗GB11550GB11550強檢報告一次/2年5轎車內(nèi)部凸出物GB11552GB11552強檢報告一次/2年6正面碰撞乘員保護GB11551GB11551滿足3.14其它重要技術(shù)要求〔特別說明事項〕：后排座椅中間位置必須滿足安裝三點式平安帶的新法規(guī)要求和骨架強度要求。3.14.2座椅骨架模態(tài)的要求：座椅TRIM狀態(tài)〔既附屬件的質(zhì)量加在骨架承載點上〕主要模態(tài)定在18Hz以上，但要避開發(fā)動機怠速頻率22.6Hz~25Hz【即：〔680~750)轉(zhuǎn)每分】，座椅模態(tài)要求見下表：階次振型頻率〔Hz)1前后擺動>18&避開怠速2Hz2左右擺動>18&避開怠速2Hz3.14.3后排座椅對安裝ISO-FIX固定裝置，其強度和有效固定點及布置區(qū)域滿足最新法規(guī)和GB27887-2023《機動車兒童乘員用約束系統(tǒng)》等相應(yīng)ISO-FIX法規(guī)要求；四、法規(guī)要求座椅需滿足相關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)要求：GB7258《機動車運行平安技術(shù)條件》GB15083《汽車座椅、座椅固定裝置及頭枕強度要求及試驗方法》GB11550《汽車座椅頭枕性能要求及試驗方法》GB14167《汽車平安帶安裝固定點》GB8410《汽車內(nèi)飾材料的燃燒特性》GB11551《乘用車正面碰撞的乘員保護》GB11552《轎車內(nèi)部凸出物》GB191《包裝儲運圖示標(biāo)志》GB14486《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》GB/T10808-2006《高聚物多孔彈性材料撕裂強度的測定》GB/T6343-1995《泡沫塑料和橡膠表現(xiàn)〔體積〕密度的測定》GB/T6670-2023《軟質(zhì)聚氨脂泡沫塑料回彈性能的測定》GB/T6669-2023《軟質(zhì)泡沫聚合材料壓縮永久變形的測定》GB/T6344-2023《軟質(zhì)泡沫聚合物材料拉伸強度和斷裂伸長率的測定》GB/T10807-1989《軟質(zhì)泡沫聚合材料壓陷硬度試驗方法》QC/T55-1993《汽車座椅動態(tài)舒適性試驗方法》的要求。QC/T484-1999《汽車油漆涂層》QC/T56-1993《汽車座椅襯墊材料性能試驗方法》QC/T15-1992《汽車塑料制品通用試驗方法》QC/T29017-1991《汽車模制塑料零件未注公差尺寸的極限偏差》QC/T805-2023《乘用車座椅用滑軌技術(shù)條件》TBD-681201《汽車座椅疲勞試驗方法及評價標(biāo)準(zhǔn)》的要求。JB/T5943-1991《工程機械焊接件通用技術(shù)條件》JT/T460-2001《汽車座椅靠背調(diào)角器技術(shù)條件》QC/T56-1993《汽車座椅襯墊材料性能試驗方法》QC/T15-1992《汽車塑料制品通用試驗方法》QC/T236-1997《汽車內(nèi)飾材料性能的試驗方法》QC/T17-1992《汽車零件耐候性試驗一般規(guī)那么》QC/T625-1999《汽車用涂鍍層和化學(xué)處理層》GB/T8808-1988《軟質(zhì)復(fù)合塑料材料剝離試驗方法》GB18580-2001《室內(nèi)裝飾裝修材料人造板及其制品中甲醛釋放限量》GB27887-2023《機動車兒童乘員用約束系統(tǒng)》以上法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)如發(fā)生版本變更，以最新版本為準(zhǔn)。附錄一：《車內(nèi)零部件揮發(fā)性有害物質(zhì)技術(shù)限值標(biāo)準(zhǔn)》一.車內(nèi)零部件揮發(fā)性有害物質(zhì)技術(shù)限值標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定零部件散發(fā)性有機物釋放濃度限量值：序號總稱名稱揮發(fā)性有機物及醛酮類物質(zhì)及濃度限量值〔ug/m3〕甲醛乙醛丙烯醛苯甲苯乙苯二甲苯苯乙烯TVOC1座椅總成塑料件30025010050150801001004000二.車內(nèi)揮發(fā)性有機物及醛酮類物質(zhì)測試零部件取樣技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)1適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于汽車零部件總成及材料的取樣。本標(biāo)準(zhǔn)適用于車內(nèi)零部件，包括維修用零部件。2標(biāo)準(zhǔn)性引用文件以下文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。但凡注日期的引用文件，其隨后所有的修改單〔不包括勘誤的內(nèi)容〕或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。但凡不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。HJ/T400-2007車內(nèi)揮發(fā)性有機物和醛酮類物質(zhì)采樣測定方法3術(shù)語與定義本標(biāo)準(zhǔn)采用以下術(shù)語和定義：3.1車內(nèi)零部件interiorparts用于車內(nèi)與排放有關(guān)的區(qū)域包括所有直接或者通過空氣與汽車乘客艙相連的區(qū)域，也包括行李室、空調(diào)和加熱裝置以及車身內(nèi)襯后面的空間的有機非金屬材料零部件，主要由塑料、橡膠、氈、紡織品、人造皮革、真皮、泡沫、噴漆、密封膠、隔熱隔音材料等構(gòu)成的零部件。4適用部件需要接受檢測的車內(nèi)零部件，見表1。5取樣、包裝運輸5.1取樣原那么5.1.1樣品應(yīng)從經(jīng)檢驗合格包裝的零部件中抽取。原那么上應(yīng)保證樣品材料及零部件的取樣時間符合零部件的最短供貨狀態(tài)。從樣品生產(chǎn)到取樣最長時間不超過5天。5.1.2一種零部件取樣時要在同一批產(chǎn)品中選擇二個平行樣。5.1.3取樣時必須注意，防止試樣被污染和不必要地被加熱。不能用手指直接接觸試樣或者用能夠產(chǎn)生熱量的切割刀鋸〔如高速旋轉(zhuǎn)鋸〕加工試樣，大多數(shù)情況下使用干凈棉質(zhì)手套或PE質(zhì)手套，用剪刀或夾鉗切割，剪刀或夾鉗在每次使用前后應(yīng)用酒精清洗，防止交叉污染。5.1.4對于大而薄壁的樣品為了方便裝袋測試可以裁剪成最多四塊，前提是保證增加的截面積相對總外表積可以忽略不計。5.1.5對于以材料形式直接應(yīng)用的可歸于零件〔總成〕，大小應(yīng)裁取材料100mm×100mm×材料厚度〔明確規(guī)定，見表1〕，三個平行樣。5.1.6取樣應(yīng)保證零件〔總成〕或材料前后幾輪測試的狀態(tài)及明細(xì)一致。5.1.7取樣前后應(yīng)進行拍照。5.2包裝運輸5.2.1樣品取樣及送樣不允許有污染，平行樣分開包裝，封閉在氣密的聚乙烯袋內(nèi)，每個包裝只能裝一個樣品。對于大總成必須用干凈的PE袋包裝，平行樣必須分開包裝。5.2.2樣品最小尺寸小于150mm的，用鋁箔包裝封裹后再按5.2.1執(zhí)行，每張鋁箔包裹一個試樣。5.2.3將包裝好的樣品封裝入運輸箱，進行拍照。5.2.4從選取樣品到裝入包裝袋內(nèi)，不應(yīng)超過3小時。5.2.5從選取樣品到實驗室開始測試，不應(yīng)超過12天。5.2.6運輸和存儲過程中的溫度不可超過40℃。表1需測試揮發(fā)性有機物及醛酮類物質(zhì)的車內(nèi)零部件序號總成名稱構(gòu)成說明零件規(guī)格備注1座椅總成本體〔包括泡沫層及表皮〕、塑料件、面料、座椅安裝座、骨架總成、頭枕總成、滑軌總成、調(diào)節(jié)器總成、功能件和裝飾件等單個IP不包括線束附件二：設(shè)計驗證方案和報告PVP編號:部門編號：頁碼:1/1方案日期：方案編制人：零件/總成：零件號：部門經(jīng)理車型/年應(yīng)用：來源：報告日期：報告工程師：測試方案測試報告程序或標(biāo)準(zhǔn)試驗描述接受標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)要求測試

責(zé)任人測試時期樣件日期測試樣件實際結(jié)果備注數(shù)量類型開始結(jié)束數(shù)量類型階段汽車H點確定程序GB/T11563-1995GB/T11563-1995GB/T11563-1995不超過±25mm范圍前排滑道調(diào)節(jié)行程Q/JSB034-2005Q/JSB034-2005Q/JSB034-2005≥240mm調(diào)角范圍總共72°,

向前10°,向后62°調(diào)角操作力<10N.m頭枕性能要求(前后排座椅)GB15083-2006GB15083-2006GB15083-2006GB15083-2006座椅系統(tǒng)強度要求(前后排座椅)GB15083-2006GB15083-2006GB15083-2006GB15083-2006汽車內(nèi)飾材料燃燒特性GB8410-2006GB8410-2006GB8410-2006≤100mm／min座椅垂直載荷Q/JSB034-2005Q/JSB034-2005Q/JSB034-2005當(dāng)座椅上垂直載荷為800N時，允許撓度＜10mm；當(dāng)載荷增至1200N時，允許永久變形＜5mm；當(dāng)垂直靠背作用載荷為1500N時,允許撓度＜50mm；當(dāng)載荷增至2000N時，允許永久變形＜12mm頭枕拔脫力Q/JSB034-2005頭枕本體沿支柱方向用80N力引拔Q/JSB034-2005不允許產(chǎn)生脫落或其表皮嚴(yán)重破壞頭枕老化Q/JSB034-2005以85℃3h,室溫1h,30℃3h,室溫1h,為一個周期，重復(fù)進行三次循環(huán)試