硫回收崗位操作規(guī)程(2021年)

硫回收崗位操作規(guī)程（2021新

版）

Thesafetyoperationprocedureisa.verydetailedoperationdescriptionoftheworkcontent

intheformofworkflow,andeachactionisdescribedinwords.

（安全管理）

單位:________________________

姓名：______________________

日期：______________________

編號：AQ-SN-0402

石油化工操作規(guī)程|PetrochemicalOperatingRegulations

石油化工

硫回收崗位操作規(guī)程（2021新版）

摘要：安全操作規(guī)程是在工作流程的形式把其工作內容做非常詳細的操作說

明，詳細到工作中的每一個動作都用文字描述下來?？梢韵螺d修改后或直接打

印使用。

一、崗位任務、職責及范圍

1、崗位任務

本崗位負責將系統(tǒng)來的酸氣通過克勞斯爐還原為元素硫磺，并

將尾氣進行冷卻處理后，并入吸煤氣系統(tǒng)。

2、職責及范圍

2.1在值班長或主操的領導下，負責本崗位的生產(chǎn)操作、設備維

護、保養(yǎng)、清潔文明、環(huán)保、定置管理等工作。

2.2認真執(zhí)行各項規(guī)章制度，杜絕違章作業(yè)，保證安全生產(chǎn)，執(zhí)

行中控室指令，及時調控好工藝指標。

2.3做好設備檢修前的工藝處理和檢修后的驗收工作。

2.4按時巡檢，按時做好各項原始記錄，書寫仿宋化。

2.5負責本崗位的正常開、停車及事故處理。

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2.6負責本崗位環(huán)境因素和危險源的控制，確保本崗位安全生

產(chǎn)、環(huán)保、消防、衛(wèi)生等各項工作符合規(guī)定要求。

2.7貫徹執(zhí)行崗位《操作技術規(guī)程》《工藝技術規(guī)程》《安全規(guī)程》

有關規(guī)章制度。

2.8搞好巡檢工作，及時發(fā)現(xiàn)、處理和匯報安全隱患，保證各設

備、換熱器、反應器、管道、閥門暢通。

2.9控制好本崗位“三廢”排放，搞好環(huán)保工作。

二、巡回檢查路線及檢查內容

1、巡回檢查路線

操作室一空氣風機f克勞斯爐f廢熱鍋爐f鍋爐供水處理槽f

硫反應器一硫分離器f硫封一硫池一煤氣增壓機一硫磺結片機一操

作室

2、檢查內容

巡檢時間定為整點前十五分鐘開始，整點結束；檢查鍋爐汽包

液位、各溫度、壓力點變化情況，各潤滑部位油位，潤滑情況，各

泵、增壓機、空鼓有無異常聲音，是否處于正常運行狀態(tài)，進出口

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壓力是否在指標范圍內，有無漏點；硫封出硫是否正常，有無堵塞

現(xiàn)象，夾套蒸汽是否暢通，有無漏點?？吹販仙w板是否完好，是否

暢通，有無雜物淤積。

三、工藝流程、生產(chǎn)原理簡述及主要設備工作原理

1、工藝流程

從再生塔頂來的約66—72℃含H2

S約20%的酸汽酸汽（含有H2S、HCN和少量的NH3及C02）送入

一個帶特殊燃燒器的克勞斯爐，在克勞斯爐燃燒室內加入主空氣，

使約1/3的H2s燃燒生成S02,S02再與2/3的H2s反應生成元素硫,

反應熱可使過程氣維持在1100C左右，當酸汽中H2S含量較低時，

尚需補充少量煤氣。在燃燒室和催化床中同時發(fā)生HCN和NH3的分

解反應。為達到盡可能高的H2S轉化率,通過在催化床后部加入輔空

氣來調整H2S/S02。

克勞斯爐內發(fā)生以下反應：

H2S+3/202=S02+H20

2H2S+S02=3S+2H20

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2NH3=N2+3H2

2HCN+2H2O=N2+2CO+3H2

由克勞斯爐排出的高溫過程氣，經(jīng)廢熱鍋爐冷卻，安裝在廢熱

鍋爐出口處的迷宮式分離器將冷凝出來的液態(tài)硫磺分離，回收的熱

量生產(chǎn)120℃、0.15MPa的低壓蒸汽。由廢熱鍋爐排出的過程氣仍含

有H2s與S02,使其進入克勞斯反應器，進一步使H2s與S02反應趨

于完全，主反應如下：

2H2S+S02=3S+2H20

為達到克勞斯反應器進口溫度的要求，將部分克勞斯爐出來的

熱過程氣摻入冷卻后的過程氣中，熱過程氣量通過廢熱鍋爐的中央

管來控制。

克勞斯反應器出來的過程氣經(jīng)分離器分離出液硫，經(jīng)硫封槽匯

入液硫貯槽貯存，定期用泵抽出送至硫結片機生產(chǎn)固體硫磺，裝袋

稱量外銷。

廢熱鍋爐帶有一個外置汽包，外置汽包內裝有換熱管束，將克

勞斯反應器出來的熱過程氣冷卻到約140℃。冷卻后的尾氣（溫度約

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為140℃、壓力約為0.02MPa）送入初冷器前荒煤氣管道里。

廢熱鍋爐所需軟水由外部送來，首先進入鍋爐供水處理槽，槽

內通入直接蒸汽加熱，進行蒸吹除氧，為使鍋爐供水符合標準，由

試劑泵向水中加入化學試劑。經(jīng)處理后的軟水用泵抽出，進入廢熱

鍋爐。

克勞斯爐裝有火焰監(jiān)視器，并設有安全關閉機構，當出現(xiàn)酸汽、

空氣流量太小，煤氣、空氣壓力過低或鍋爐液位過低等不正常狀態(tài)

時，克勞斯爐將自動關閉，酸汽送往初冷器前煤氣管道。

2、生產(chǎn)原理簡述

酸性氣體雜燃燒爐內催化劑的作用下，進行高溫部分燃燒反應,

反應速度非常快，約1分鐘內完成全部反應過程。理論轉化率為

60—75%,反應式為：

3H2

S+3/202

=3S+3H2

0AH=665.lKJ/kgH2

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S

112

S+3/202

二S02

+H2

0AH=581.4KJ/kgH2

S

2H2

S+S02

=3S+2H2

0AH=146.7KJ/kgH2

S

在燃燒爐中H2

S除放生克勞斯反應外還與C02

作用生成COS、CS2

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H2

S+C02

=COS+H2

0

2H2

S+CO2

二CS2

+2H2

0

生成的COS和CS2

如果不加以控制與轉化，既影響硫的回收率又增加過程汽的硫

含量，必須將反應后的過程汽在催化劑的作用下與水反應生成H2

S,112

S繼續(xù)發(fā)生克勞斯反應生成硫，在轉化反應器內的反應式：

COS+H2

0=H2

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S+C02

CS2

+2H2

0=2H2

S+C02

該反應特點是溫度越低越有利于硫的轉化，轉化率理論值可達

100%,可慮到液硫積沉作用，將轉化器溫度控制在220--350℃之間。

四、工藝指標及技術要求

1、壓力

煤氣入克勞斯爐壓力30—32Kpa

空氣入克勞斯爐壓力25—35Kpa

克勞斯爐廢熱鍋爐產(chǎn)蒸汽壓力0.4—0.6Kpa

進爐酸性氣管線20.03MPa

進爐氮氣管線20.3MPa

風機出口20.03MPa

余熱鍋爐壓力20.3MPa

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2＞溫度

廢熱鍋爐冷卻后尾氣溫度270—300℃

廢熱鍋爐供水預熱后尾氣溫度至200℃

軟水處理槽溫度100—104℃

廢熱鍋爐供水預熱器出口水溫120—128℃

酸汽入克勞斯爐溫度65—70℃

空氣入克勞斯爐溫度120—130℃

克勞斯爐催化床溫度1050±50℃

廢熱鍋爐出口過程氣溫度270—300℃

克勞斯反應器過程氣出口溫度200—220℃

硫余熱鍋爐出口溫度160c

尾氣分液器進出口溫度130℃-140℃

硫封進口溫度130-160℃

3、液位

鍋爐供水處理槽液位500—1350mm

廢熱鍋爐液位280—380mm

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4、技術要求

酸汽中H2

S含量工18%

硫化物含量三60mg/L

酸汽H2

S含量工18%

H2

S轉化率（對酸汽中的H2

S）三85%

硫回收率（對煤氣中的H2

S）與94%

克勞斯爐尾氣質量（％）H2

S21%（V）

克勞斯爐尾氣質量（％）S02

W0.5（V）

五、開停車及倒車操作步驟

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1、原始開車前準備工作

1.1通知有關部門，讓其做好給水、電、蒸汽、煤氣、氮氣等的

準備。

1.2備好原始開車所需要的藥品和防氨、防酸、防煤氣的呼吸器。

L3電工認真檢查電器設備、設施是否處于完好待用狀態(tài)。

1.4現(xiàn)場操作人員認真檢查設備、閥門、管道等是否處于準用狀

o

1.5儀表工認真檢查測控儀表自調、聯(lián)鎖、報警等功能靈活好用。

1.6檢查各運轉設備，保證潤滑完好，軸承靈活，隨時能啟動。

1.7提前完成克勞斯廢熱鍋爐、軟水除氧槽的蒸煮工作。

1.8克勞斯爐提前進行烘爐。第一步先烘爐豉，此時不放入催化

劑。第二步烘完爐磚自然冷卻后，裝入催化劑，再按催化劑活化升

溫曲線升溫活化催化劑。

2、煮爐操作程序

2.1關閉廢鍋排污閥、低壓蒸汽管網(wǎng)入廢鍋閥、汽包出汽閥、廢

鍋氮氣閥等閥門，將廢鍋與其他設備管道隔離。

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2.2打開汽包放散閥。

2.3稱量70Kg磷酸鈉用除氧軟水完全溶解于軟水槽。

2.4啟動軟水泵，將預熱后的軟水（104℃）送入廢鍋內，液位

控制在汽包1/3處。

2.5排凈蒸汽管內冷凝液（該管長期不用時），緩慢打開廢鍋底

部低壓蒸汽閥，向廢鍋通蒸汽蒸煮藥液，蒸煮過程中用放散開度控

制汽包壓力，注意監(jiān)控廢鍋汽包壓力與液位的變化，防止超設計壓

力。

2.6待廢鍋內液體混合均勻后，取樣分析磷酸根離子濃度，做好

記錄。

2.7蒸煮8小時后，關入廢熱鍋爐底部蒸汽閥，自然降溫數(shù)小時,

待內部壓力降至0.3Mpa時，取樣分析磷酸根離子，排凈廢鍋污水并

用軟水將廢鍋沖洗干凈。

2.8重復以上（4—7步）步驟4次對廢鍋繼續(xù)蒸煮，排凈系統(tǒng)

污水。

2.9當蒸煮前后取樣分析的數(shù)據(jù)相比較變化不大時，認為煮爐合

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格。否則繼續(xù)煮。

3、點火柜規(guī)程

3.1爐膛用N2

吹掃置換。

3.2查看火焰信號放大器上紅色指示燈亮，則點火條件滿足。

3.3按下點火按鈕10秒鐘內，如果輔助燒嘴火焰檢測器檢測到

火焰即ILD信號燈亮，輔助燒嘴點火成功。

3.4如果點火失敗，查明原因，進行處理。重新點火前燃燒器需

徹底吹掃，點火器復位，重復前面步驟至點火成功。

3.5輔助火嘴點燃后，點燃主燒嘴，并監(jiān)控。

4、克勞斯爐的烘爐規(guī)程

4.1空爐烘爐規(guī)程：

4.1.1開廢熱鍋爐出口放散閥，讓廢熱氣由此排放，不得進入后

續(xù)設備和管道內。

4.1.2啟動空氣風機，利用壓力控制器將出口空氣壓力調至

30Kpa。

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4.1.3廢熱鍋爐內加入軟水，液位控制在2/3處。烘爐過程中每

班排污1—2次，每次排污約半分鐘，排污量不超過總水量的5%。

并不定時地補充軟水，保持2/3的水位。

4.1.4排凈煤氣管中的冷凝液后關閉導淋閥。打開煤氣增壓機進

出口交通管，啟動煤氣增壓機，使之穩(wěn)定運行。

4.1.5提前關閉燃燒器的所有管線上自動控制閥，包括燃燒煤氣

和空氣、點火煤氣和空氣閥，氨汽、酸汽閥門全關，烘空爐時不得

開啟。燃燒管線手動閥門處于開啟狀態(tài)。

4.1.6打開點火煤氣和主煤氣管上的放散閥，開啟煤氣增壓機的

出口閥，逐步關閉交通閥。手動調節(jié)機后壓力為30Kpa,穩(wěn)定后切換

成“自動”控制。

4.1.7調節(jié)并控制點火煤氣壓力區(qū)lOKpa,使之具備點火要求。

檢查主燃燒煤氣與主燃燒空氣閥處于關閉狀態(tài)。

4.1.8點火條件具備后，在現(xiàn)場點火柜上進行點火操作，如果點

火不成功，要馬上關閉點火煤氣出口閥，此時點火煤氣由放散口放

散。隨后查明點火不成功的原因，處理后另行點火。

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4.1.9點火成功后，調節(jié)點火煤氣放散閥，控制入爐煤氣量。先

由輔助燒嘴烘爐升溫，當輔助燒嘴燃燒達不到升溫要求時，點燃主

燒嘴升溫，并視情況調節(jié)或關閉主煤氣放散閥。

4.1.10烘爐過程中，由中控室控制煤氣、空氣量，嚴格按爐磚

升溫曲線調節(jié)爐溫。當反應床溫度升至600c以上時，要逐漸減少空

氣量，使空氣：煤氣叁4.2。

4.1.11烘爐后期，燃燒煤氣、空氣達到計算比率后，當爐溫升

到1050C時，恒溫36小時，完成烘爐要求，然后停止烘爐，關閉進

爐煤氣、空氣，自然冷卻至常溫。

4.L12烘爐期間及烘爐結束后，要詳細檢查爐體各部位、各管

道、閥門，發(fā)現(xiàn)問題要及時分析原因，進行相應的處理。

5、催化劑升溫規(guī)程

5.1空爐烘爐完成后，檢查爐體、管道、閥門、儀表等均完好，

或有個別問題已作處理，可以繼續(xù)進行時，按要求裝入催化劑。

5.2進行點火，并按催化劑烘爐升溫曲線進行升溫。

5.3當溫度升至600℃時，從放散處觀察過程氣中粉塵含量，直

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至粉塵干凈再進行系統(tǒng)的烘烤。

5.4調節(jié)廢熱鍋爐內大、小翻板，將廢熱鍋爐出口過程氣溫度控

制在270—300℃范圍內。

5.6嚴格按升溫曲線升溫，升溫初期先用熱空氣升溫，以每小時

5℃升溫速率，開始對催化劑升溫。當催化劑溫度從常溫升至130℃

后恒溫24小時，改用煤氣加熱升溫。升溫速率為每小時10℃,催化

床溫度升至300℃,恒溫8小時。再以每小時15℃升溫速率將催化

床溫度升至600℃,恒溫8小時。按照化學計量比例（空氣/煤氣=4.2

-4.3）供空氣和煤氣，再以每小時20℃升溫速率將催化床溫度升至

900C,恒溫8小時，檢查溫度、壓力、流量、化學計量比等均符合

規(guī)定時，催化劑烘爐結束。當其它工藝條件具備時，即可供酸汽進

行正常開車。

6、硫回收系統(tǒng)：

6.1引酸汽入爐的前提條件：

6.1.1爐內燃燒空氣/煤氣之比氣調至略大于化學燃燒計量比，

并且各處溫度氣調至操作范圍內。

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6.1.2所有硫密封槽內已充滿碎硫片，且已加熱融熔，液硫管上

的所有閥門已全部打開。

6.L3克勞斯廢熱鍋爐內的壓力、液位已按規(guī)定要求調至給定

值。

6.L4提前啟動酸汽、克勞斯尾氣、液硫管線夾套保溫系統(tǒng)，并

檢查其疏水系統(tǒng)正常。

6.1.5分析確認酸汽中H2

S含量達到三18%。

6.1.6反應器進出口溫度工125℃。

6.2正常開車：

6.2.1得到值班長開車指令后，由現(xiàn)場操作工先排凈酸洗管內液

體，然后逐步打開進克勞斯爐的酸汽管閥，并逐步關閉酸汽放散，

保持酸汽壓力穩(wěn)定。

6.2.2隨著通入克勞斯爐內的酸汽量不斷增加，應不斷減少進爐

煤氣量，這個調節(jié)過程要通過手動調節(jié)慢慢進行，直至酸汽完全進

入爐內，并且要保證爐內溫度穩(wěn)定在950±50℃（催化床溫度）

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6.2.3克勞斯爐床層溫度950℃o

6.2.4調節(jié)廢熱鍋爐內的壓力，液位至操作要求內，同時通過現(xiàn)

場手動調節(jié)廢熱鍋爐的翻板，使其出口溫度在270—300℃范圍內。

6.2.5當克勞斯爐引進酸汽后，要檢查液硫管道是否有堵塞，如

有應立即排除。要提前半小時啟動池內蛇形加熱管，檢查疏水系統(tǒng)

正常，以確保液硫不出現(xiàn)凝固。

6.2.6當硫池液位升到操作上限時，啟動硫磺結片機，生產(chǎn)固體

硫產(chǎn)品。

6.3正常操作：

6.3.1克勞斯爐操作時，控制好H2

S：S02

為2：1,盡量避免“過氧”和“欠氧”操作。

6.3.2調節(jié)好翻板開度，過程氣溫度不能低于160℃,防止管道,

設備被堵塞。

6.3.3煤氣、空氣壓力不得低于10Kpao

6.3.4廢熱鍋爐、硫冷凝器每2小時排污一次。

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6.3.5定時檢查各管線有無堵塞，硫管出硫狀況是否正常。

6.3.6氨尾氣、硫尾氣通過循環(huán)氨水或蒸氨廢水洗滌后方可進入

吸煤氣管道。

6.3.7每小時檢查各溫度、壓力、流量、液位正常。

6.4正常停車：

6.4.1得到停車指令后，開酸汽旁通閥，關入克勞斯爐酸汽三組

閥，并調節(jié)煤氣量使爐溫保持在950±50℃。

6.4.2若短時間停車，控制爐膛溫度在700℃左右，得到開車指

令后，酸汽重新入爐。

6.4.3若長時間停車，按趕硫操作步驟，趕硫16小時，確認各

管道無硫磺流出，停需氧分析儀。

6.4.4趕硫結束后，開尾氣冷卻器前放散閥，關閉克勞斯爐尾氣,

切斷空氣、煤氣三組閥。

6.4.5將廢熱鍋爐內存水放空，關閉蒸汽采汽閥，視具體情況停

夾套蒸汽。

6.4.6入克勞斯爐各介質管道堵上盲板。

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6.5空氣鼓風機系統(tǒng)：

6.5.1正常開車

6.5.1.1認真檢查電機設備有無缺陷，加足潤滑油，儀表試運正

堂rpo

6.5.1.2盤動對輪無異常，裝好安全罩，開啟冷卻水。

6.5.1.3檢查空氣管網(wǎng)閥門武裝是否正確，通知電工送電，并通

知相關崗位。

6.5.1.4得到開車指令后，啟動電機，逐步開空氣出入口閥，檢

查機組是否運行正常，通知中控室調節(jié)風量、風壓至技術規(guī)定值。

6.5.2正常操作：

6.5.2.1調節(jié)好風機出口壓力不小于10Kpao

6.5.2.2保持風機運行狀況良好，及時處理泄漏點和故障。

6.5.3正常倒車：

6.5.3.1得到指令后與相關崗位取得聯(lián)系。

6.5.3.2按開車步驟開備用鼓風機。

6.5.3.3備用鼓風機運行正常后，關閉運行鼓風機及入出口閥，

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并切斷電機電源。

6.5.3.4調節(jié)風量、風壓至技術規(guī)定值。

6.6泵的開停、倒車操作

6.6.1檢查各部件是否完好，潤滑油是否充足，各閥門是否靈活

好用。

6.6.2盤車順利，蓋好聯(lián)軸器安全罩。

6.6.3電工檢查電器設備，確認良好后，送電。

6.6.4打開泵的的進口閥門，灌泵。

6.6.5打開排氣閥排氣，見液后關閥門。

6.6.6合閘啟動泵。

6.6.7打開泵的出口閥，調節(jié)流量至規(guī)定值。

6.7正常操作

6.7.1檢查有關溫度、壓力、流量、電流、潤滑以及運行狀態(tài)良

好、正常。

6.8正常停車

6.8.1切斷電源。

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6.8.2關閉泵的出口閥。

6.8.3關入口閥，將泵內介質排凈。

6.9正常倒車

按泵的開、停車操作，先開備用泵，后停原運轉泵。

7、煤氣增壓機開停車操作

7.1正常開車

7.1.1得到開車指令與相關崗位取得聯(lián)系，打開送往氨硫崗位的

煤氣閥。

7.1.2檢查電機設備有無缺陷，管道是否暢通，閥門開閉是否正

確，儀表試運行正常。

7.1.3加足潤滑油。

7.1.4盤動增壓機對輪，無異常時裝好安全罩，通知電工送電。

7.1.5如果潤滑系統(tǒng)無問題，找開交通閥，稍開煤氣入口閥，啟

動主電機，逐步開煤氣出口閥及入口閥，調節(jié)交通閥，運行穩(wěn)定后

通知中控室調節(jié)煤氣流量及壓力到規(guī)定值。

7.2正常操作

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7.2.1調節(jié)好增壓機出口壓力,不小于lOKpa。

7.2.2增壓機潤滑運行狀態(tài)良好，及時處理泄漏點和故障。

7.2.3煤氣管道暢通，每小時排1次管內冷凝水。

7.3正常倒、停車

7.3.1得到停機指令后與相關崗位取得聯(lián)系。

7.3.2按增壓機開機步驟啟動備用機。

7.3.3備用機運行正常后，關閉運行增壓機出入口閥，同時切斷

主電機電源，如果此時油泵不能啟動，則轉換為手動，待增壓機停

機并冷卻至常溫時，停油泵。

7.3.4用蒸汽清掃機體及排液管內的積油。

8、結片機的操作

8.1正常開車

8.1.1當硫池液位升至lOOOnim高時，結片機準備開車。

8.1.2向硫結片機底槽通蒸汽壓力不低于0.4Mpa,保持底槽溫

度不低于130c

8.1.3向轉鼓內通入保溫蒸汽。

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8.1.4各類套管通入保溫蒸汽。

8.1.5按離心泵開泵步驟啟動硫泵，向結片機底槽注入液硫。

8.1.6啟動結片機轉鼓電機。

8.1.7視結片狀況調控二次噴流閥門，保持結片均勻。

8.1.8保持抽風口暢通。

8.2正常操作

8.2.1檢查有關溫度、壓力、流量、電流、潤滑油等保證運行狀

態(tài)良好正常。

8.2.2結片機冷卻水回水確保其暢通排入循環(huán)水管線。

8.3正常停車

8.3.1硫池液位下限報警時按停離心泵步驟停硫泵，關二次噴流

閥門。

8.3.2待轉鼓上硫刮凈后停轉鼓電機。

8.3.3停冷卻水。

9、趕硫操作

9.1接到趕硫操作的通知后，打開酸汽調節(jié)閥（包括前后閥門）

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和旁通閥。通知中控切斷酸汽。

9.2關閉進克勞斯爐的酸汽總閥。

9.3調整煤氣流量不大于1401n3

/h,空氣量按化學計量比通入，控制爐

膛溫度在950—1000C之間。

9.4為加快趕硫操作速度，在保證一段反應器前過程氣溫度不超

過310C前提下，調整廢熱鍋爐翻板，使尾氣溫盡量提高，用大量高

溫惰性煙氣吹掃系統(tǒng)。

9.5打開調節(jié)閥減少阻力。

9.6檢查硫系統(tǒng)伴熱蒸汽壓力不得低于0.4Mpa(0.4—0.6Mpa),

觀察泄硫管液硫流動情況，防止堵塞。

9.7當增加空氣量，克勞斯爐系統(tǒng)沒有明顯溫升，并分析克勞斯

尾氣中無S02

和H2

S時趕硫操作即可結束，一般趕硫操作不低于16小時。

六、常見故障及事故的處理方法

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1、突然停煤氣

1.1迅速切斷煤氣增壓機電源，關閉煤氣出入口閥門，按停機操

作停煤氣增壓機。

1.2按停車操作停空氣停止入爐，通知中控讓前面工序放散。停

克勞斯爐，酸氣、空氣停止入爐，通知中控讓前面工序放散。

2、?？諝夤娘L機

2.1關閉尾氣入煤氣吸氣管總閥，按停車操作尾氣系統(tǒng)。

2.2?？藙谒範t，煤氣增壓機打循環(huán)。

2.3用蒸汽掃通各管道并做好開工準備。

3、突然停電

3.1關閉克勞斯爐煤氣閥門、酸汽閥門、空氣閥門。

3.2通知中控讓前面工序放散。

3.3關尾氣到吸煤氣閥。

3.4關軟水泵進出口閥門，確保硫系統(tǒng)不堵。

3.5與中控室聯(lián)系問清停電原因，時間長短，待來電按規(guī)程開車,

若時間長按停車操作。

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4、突然停低壓蒸汽

與調度室聯(lián)系，問清停汽原因及送汽時間，若長時間停汽，要

用自產(chǎn)蒸汽保證硫系統(tǒng)

和尾氣系統(tǒng)保溫伴熱。

5、突然停軟水

立即與中控室聯(lián)系問清停水原因時間，若長時間停軟水，克勞

斯爐按停車處理；若時間短，用系統(tǒng)現(xiàn)有水維持生產(chǎn)、生活水或循

環(huán)水代替軟水，密切觀察各泵填料涵內冷卻情況與汽包液位。開氣

包放散，蒸汽停止并用，并切換用循環(huán)水冷卻。

6、突然停儀表空氣

此時所有調節(jié)閥將全部失控，應及時用旁通閥或泵后閥門調整,

穩(wěn)定各種物料流量，

同時與中控聯(lián)系問清停氣原因及送氣時間，關氣以后切換成手

動調節(jié)。

7、硫分離器泄硫操作

7.1停止酸汽入克勞斯爐，打開酸汽旁通閥，酸汽暫時去吸煤氣

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管道。

7.2克勞斯爐煤氣、空氣按化學燃燒比進行燃燒，控制爐膛溫度。

7.3打開廢熱鍋爐后放散閥，關閉進一段反應器前閥門，過程氣

在放散處進行放散。

7.4打開分離器底部盲板，進行泄硫。

7.5泄硫完畢后，恢復克勞斯系統(tǒng)正常操作。

七、崗位主要設備一覽表

序號

名稱

代號

臺數(shù)

圖號或型號

規(guī)格

性能參數(shù)

標準設備

1

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煤氣增壓機

1

附電機

1

2

鍋爐給水泵

2

XA32/20A

Q=10m3

/hH=52m

附電機

2

YB2-132S2-2

N=7.5KW

3

空氣鼓風機

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2

MJL2008

轉速:1450

r/min

Q=30m3

/min,升壓：39.2KPa

附電機

2

N=4-30KW

4

液硫泵

1

40—25

Q=5m3

/hH=25m

附電機

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2

YB2132S1-2W

N=5.5

KW

5

硫磺結片機

1

Q=l.5t/h

附電機（防爆）

1

YB2-12M-4

N=4KW

6

排水泵

1

SDY40-26

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Q=7m3

/hH=20m

附電機

1

YB100L-2W

N=3KW

7

包裝機

1

LCS-500-K1C2

最大稱重:50kg

稱量速度：

5-7噸

非標準設備

1

克勞斯爐

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1

1F14213

VN7.5m3

設計溫度：1380℃；設計壓力0.05MPa

2

廢熱鍋爐

1

F=145m2

殼程：設計溫度：165℃；

設計壓力0.6MPa

3

硫冷凝器/汽包

1

F=58m2

殼程：設計溫度：165℃；

設計壓力0.6MPa

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4

硫反應器

1

1F14264

VN11.26m3

設計溫度380℃

5

液硫貯槽

1

1F14598

VN28.74m3

6

鍋爐供水處氧槽

1

VN8.83m3

7

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硫分離器

1

1FS11248

8

硫密封槽

1

1FS11201

9

硫磺溜槽

1

1F10708

10

加藥裝置

1

CIS-2V/1.4m3-4P/JX

VN1.4m3

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石油化工

,N=2.98KW

八、崗位重要環(huán)境因素、主要危險源的識別與控制

I、崗位重要環(huán)境因素

崗位或設施

環(huán)境因素

環(huán)境影響

控制方法

硫回收

不合理水消耗

資源消耗

依據(jù)生產(chǎn)、生活需要節(jié)約用水，按《能源、資源管理程序規(guī)定》

管理用水

硫回收

不合理電消耗

資源消耗

依據(jù)生產(chǎn)、生活需要節(jié)約用電，按《能源、資源管理程序規(guī)定》

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石油化工

管理用電

硫回收

不合理蒸汽消耗

資源消耗

依據(jù)生產(chǎn)、生活需要節(jié)約用蒸汽，按《能源、資源管理程序規(guī)

定》管理用蒸汽

硫回收

產(chǎn)生生活廢塑料

污染環(huán)境

放至分類箱

硫回收

產(chǎn)生廢電池

污染環(huán)境

放至指定點，由辦事員送供應部

硫回收

廢油排放

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石油化工

污染環(huán)境

收集至廢油桶，送供應部

硫回收

廢塑料填料

污染環(huán)境

按《廢物回收處置管理規(guī)定》執(zhí)行

硫回收

產(chǎn)生廢油棉

污染環(huán)境

各崗位送到分類箱

硫回收

酸汽

造成大氣污染

1、引入克勞斯爐內燃燒分解

2、引入吸煤氣管道

分離水放空槽

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石油化工

分離水

造成水、土地大氣污染

用泵送入吸煤氣管道

硫回收

潛在泄漏

造成地面現(xiàn)場污染

每小時巡檢一次，及時消除漏點

硫回收

產(chǎn)生廢觸媒

污染環(huán)境

按《廢物回收處置管理規(guī)定》執(zhí)行

硫回收

產(chǎn)生工業(yè)廢塑包裝物

污染環(huán)境

氨硫崗位收集至車間指定點，按《廢物回收處置管理規(guī)定》執(zhí)

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石油化工

硫回收

氨硫尾氣

NH2

、H2

S大氣污染

1、加強氨分解爐克勞斯爐操作

2、經(jīng)冷卻塔冷卻后送入吸煤氣管道

硫回收

不合理煤氣消耗

資源消耗

節(jié)約煤氣，按《能源、資源管理程序規(guī)定》用煤氣

2、主要危險源的辨識與控制

業(yè)務活動

危險源

特征

現(xiàn)行控制措施

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石油化工

設備運行

跑、冒、滴、漏

環(huán)境污染、火災、中毒事故

加強巡檢