轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)介紹

轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)介紹

從60年代開始，歐洲就開始研究開發(fā)干法除塵技術(shù)，簡稱LT技術(shù),是由德國的魯奇公司與德國蒂森公司聯(lián)合開發(fā)的。奧鋼聯(lián)公司開發(fā)的干法除塵技術(shù)簡稱DDS.一、轉(zhuǎn)爐干法除塵與濕法的比較1、干法除塵技術(shù)的優(yōu)勢：除塵效率高干法除塵系統(tǒng)凈化后的煙氣含塵量平均在20mg/Nm3以下，而濕法除塵凈化后煙氣含塵量多在50-100mg/Nm3。風(fēng)機壽命長由于凈化后煙氣含塵量低，對風(fēng)機的損害輕，因而風(fēng)機使用壽命長，維護工作量小。節(jié)電干法除塵系統(tǒng)阻力是濕式系統(tǒng)阻力的1/3，約8000Pa左右，因此干法除塵系統(tǒng)的能耗低，其耗電量約為3.0KWh/噸鋼，不到濕式系統(tǒng)的1/2。二、轉(zhuǎn)爐干法除塵的工藝流程布置二、轉(zhuǎn)爐干法除塵的工藝流程布置

轉(zhuǎn)爐1500℃的高溫?zé)煔饨?jīng)汽化冷卻煙道冷卻至800-1000℃后，進入蒸發(fā)冷卻器。高壓水經(jīng)霧化噴嘴噴出將煙氣直接冷卻到170℃-280℃，噴水量根據(jù)煙氣含熱量精確控制，所噴出的水完全蒸發(fā)；噴水降溫的同時對煙氣進行了調(diào)質(zhì)處理，使粉塵的比電阻有利于電除塵器的捕集。蒸發(fā)冷卻器內(nèi)約30-40％的粗粉塵沉降到底部，經(jīng)卸灰閥排出。冷卻和調(diào)質(zhì)后的煙氣進入有4個電場的圓形電除塵器，其入口處設(shè)有三層氣流分布板，使煙氣在圓形電除塵器內(nèi)呈柱塞狀流動，避免氣體混合，減少爆炸成因。電除塵進、出口裝有安全防爆閥，以疏導(dǎo)可能產(chǎn)生的壓力沖擊波。煙氣經(jīng)除塵后含塵量降至10mg／Nm3（國家排放標(biāo)準(zhǔn)為≤100mg／Nm3）。收集下的粉塵通過扇形刮板器、鏈?zhǔn)捷斔蜋C和滑動卸灰閥排出。干法除塵系統(tǒng)阻力很小，引風(fēng)機采用軸流風(fēng)機，風(fēng)機設(shè)變頻調(diào)速，可實現(xiàn)流量跟蹤調(diào)節(jié)，以保證煤氣回收的數(shù)量與質(zhì)量，以及節(jié)約能源。切換站由兩個鐘形閥組成，對回收煤氣及放散、點燃二狀態(tài)進行快速切換?；厥盏拿簹庠诶鋮s器中通過直接噴淋冷卻水，由100℃-170℃降至<72℃，然后送入氣柜供用戶使用。從蒸發(fā)冷卻器和電除塵器分別排出的粗、細粉塵通過輸灰系統(tǒng)送入相應(yīng)的充氮粗、細粉塵倉，再通過卸灰閥采用汽車運往燒結(jié)廠。三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

干法系統(tǒng)主要包括煙氣冷卻凈化系統(tǒng)和煤氣回收系統(tǒng)，另外還有液壓室、電器控制室等。煙氣冷卻凈化系統(tǒng)主要由以下設(shè)備組成：活動煙罩及罩裙和汽化冷卻煙道；（屬轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)）蒸發(fā)冷卻器；電除塵器；風(fēng)機及放散煙囪。煤氣回收系統(tǒng)主要由以下設(shè)備組成：切換站；煤氣冷卻器。三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

1、蒸發(fā)冷卻器（EC）蒸發(fā)冷卻器是通過噴嘴將適量的水霧化噴入煙氣中直接冷卻煙氣的，霧化水蒸發(fā)形成飽和蒸汽并吸收煙氣中的熱量。因此，為了保證煙氣的冷卻效果，必須要有足夠水的蒸發(fā)量。另外，蒸發(fā)冷卻器除了通過汽化來冷卻煙氣，其主要目的是收集粗顆粒粉塵。伴隨噴水降溫，煙氣在蒸發(fā)冷卻器內(nèi)產(chǎn)生了一個調(diào)質(zhì)過程，使粉塵的比電阻發(fā)生變化，這對于電除塵器的除塵效果是非常有利的。此外，由于煙氣在蒸發(fā)冷卻器內(nèi)的流速很低，占煙氣含塵量約40%的粗粉塵沉降到蒸發(fā)冷卻器的底部，經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C和卸灰閥輸出。煙氣進入蒸發(fā)冷卻器前，通過汽化冷卻煙道時由入口的1600℃降至出口處的800℃-1000℃。蒸發(fā)冷卻器由1）冷卻器本體。2）噴霧設(shè)施。3）噴水調(diào)節(jié)系統(tǒng)。4）粗粉塵捕集系統(tǒng)組成。

1）冷卻器本體蒸發(fā)冷卻器緊接汽化冷卻煙道。煙氣通過蒸發(fā)冷卻器時被噴入到煙氣中的細小霧化水滴直接冷卻，噴射出來的霧化水與高溫?zé)煔獬浞纸佑|后，霧化水吸收熱量進行二次蒸發(fā)，降低煙氣溫度，出口煙氣溫度約180～250℃。

三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

煙氣在降低溫度的同時被加濕調(diào)質(zhì)，使煙氣適合于在干式靜電除塵器內(nèi)凈化處理。由于煙氣流在冷卻器內(nèi)流速的降低和煙氣中粉塵在入口處被水滴濕潤，一部分粗顆粒粉塵被捕集下來。三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能噴霧設(shè)施噴槍裝置裝在冷卻器的入口前（氣化冷卻煙道末端），水從噴嘴的中心孔噴出，蒸汽從孔周圍的環(huán)形縫隙中噴出，噴出的水和蒸汽混合，霧化成很細的水霧。見圖示三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能3）噴水調(diào)節(jié)系統(tǒng)吹煉階段蒸發(fā)冷卻器溫度滿足條件，蒸汽切斷閥及蒸汽調(diào)節(jié)閥首先打開，煙道內(nèi)煙氣溫度繼續(xù)上升到一定值時，噴射水切斷閥及噴射水調(diào)節(jié)閥到開，精確調(diào)整通過PID控制，根據(jù)設(shè)定溫度及蒸發(fā)冷卻器出口實際溫度的偏差校準(zhǔn)水量。在非吹煉階段蒸發(fā)冷卻器的入口及出口溫度高于一定值時，噴射蒸汽切斷閥和噴射蒸汽調(diào)節(jié)閥開，保證煙道內(nèi)煙氣溫度不是過高。當(dāng)吹煉結(jié)束，開始出鋼階段粗輸灰系統(tǒng)將煙氣沉積的大粒粗灰輸送到儲灰倉，保證下一爐的正常吹煉。

三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

噴水調(diào)解的目標(biāo)：實現(xiàn)設(shè)定的蒸發(fā)冷卻器出口溫度并保持恒定；所有的噴射水在蒸發(fā)冷卻器被蒸發(fā)；沉淀粗灰塵是不潮濕的。三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能4）粗粉塵捕集系統(tǒng)蒸發(fā)冷卻器內(nèi)部捕集的大顆粒粉塵集中到下部，由鏈?zhǔn)焦位逸斔蜋C輸送到外部的灰倉。包括鏈條、緊急卸灰閥和插板閥等構(gòu)成。見圖）三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

電除塵器（EP）對陰極線施加高壓電，陰極框架和陽極板之間形成閉合的電場，形成電流，將通過電場氣流中的顆粒進行擊打，使其中的灰塵分別帶有正電荷和負電荷，分別吸附在陰極線和陽極板上，達到除塵的效果。吸附在陰極線和陽極板的灰塵通過陰、陽極振打，落在除塵器內(nèi)，并通過A、B刮灰機將灰塵排到輸灰來系統(tǒng)中。電除塵器由電除塵器本體；四個高壓電場；內(nèi)部刮灰和振打；細粉塵捕集系統(tǒng)；卸爆閥。

1）電除塵器本體轉(zhuǎn)爐煙氣進入靜電除塵器溫度約為150～180℃，然后通過圓形斷面管道按規(guī)定路線流入電除塵器（通常設(shè)在車間外）。三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

圓形干式電除塵器是為除掉含有CO煙氣中的細粉塵專門開發(fā)研制的，一般可以使進口煙氣含75g/Nm3的粉塵降到出口時的20mg/Nm3左右。由于干法采用最小煙氣量處理工藝，空氣和含CO的煤氣交替地流過蒸發(fā)冷卻器和除塵器設(shè)備。為了避免爆炸混合煙氣的形成和防止爆炸，煙氣流入干式電除塵器時，首先通過三層氣流分布板，煙氣在電除塵器內(nèi)呈柱塞狀流動，即像活塞一樣流過全部煙氣通道。這樣保證了不同成分的氣體之間不會形成混合。見圖示三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能含co的煙氣空氣三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能2）高壓電場電除塵器設(shè)置有4個高壓電場，由極絲、極板排列，絕緣子及加熱器和高壓變壓器等構(gòu)成。極線尖部在高電壓下會產(chǎn)生端部放電，從而形成帶負電的氣體離子。這些氣體離子向極板移動，形成了微弱的電流，從而達到精除塵作用。一電場等示意圖極線極板氣體分布板防爆閥高壓變壓器、絕緣子、加熱器三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

極板厚度2mm，材質(zhì)普碳鋼；1、2電場極絲厚度2mm，材質(zhì)不銹鋼；3、4電場極絲厚度6mm，材質(zhì)普碳鋼。三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

內(nèi)部刮灰和振打兩套刮板機：是專門為圓形電除塵器開發(fā)研制的，AB、CD電場各一套。振打系統(tǒng)：入口分布板振打；出口分布板振打；陰極線振打；陽極板振打。高壓變壓器吊掛裝置極板振打裝置極線振打裝置鏈?zhǔn)焦位已b置扇形掛灰器三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

卸爆閥在除塵器外殼兩端分別裝有卸爆閥,當(dāng)除塵器內(nèi)因燃燒、爆炸過壓約為0.05bar時，卸爆閥開始打開，之后可以自動復(fù)位。卸爆閥三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

細粉塵捕集系統(tǒng)電除塵器內(nèi)振打下來的細粉塵堆積在殼體下面用刮板機將粉塵推入底槽內(nèi)。通過刮板機；緊急插板閥；氣動插板閥；雙層翻板閥；斗提機；螺旋輸灰機等。經(jīng)鏈板機輸送到灰倉。（見圖）三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

軸流風(fēng)機及運行控制干法煙氣凈化回收的一個重要特點是系統(tǒng)阻力小，因而可以采用軸流式風(fēng)機。轉(zhuǎn)爐吹氧煉鋼過程中產(chǎn)生的煙氣量是隨著時間而變化的。為了放散和回收煤氣，需要抬罩操作或降罩操作。為適應(yīng)生產(chǎn)中氣量的變化和回收、放散時的壓力變化，采用的軸流風(fēng)機是變頻調(diào)速型的。風(fēng)機與電動機用聯(lián)軸器連接。風(fēng)機轉(zhuǎn)速的變化是靠變速電動機實現(xiàn)的（見圖示）京唐使用的風(fēng)機最大風(fēng)量是192000Nm3

/h（干),電機功率是2000kW三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

切換站切換閥是干法系統(tǒng)中的一個重要部件，由放散閥和回收閥組合而成。作用是將吹氧冶煉過程中產(chǎn)生的高熱值煤氣送入煤氣柜，在吹氧開始和吹氧結(jié)束期產(chǎn)生的低高熱值煙氣經(jīng)放散煙囪燃燒后放入大氣。切換的信號是利用在管道中的在線煤氣分析儀，根據(jù)對煙氣中CO、H2和O2含量的分析值和設(shè)定值、其他緊急事故等進行回收、放散調(diào)節(jié)控制。正常切換速度為8-10秒，緊急切換最快3-4秒。（見圖示）三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能

煤氣冷卻器作用：為了使貯存到煤氣柜內(nèi)的轉(zhuǎn)爐煤氣體積盡可能小，將煤氣在冷卻器內(nèi)冷卻到65～75℃）。煤氣冷卻器內(nèi)部設(shè)置了雙層噴嘴，使用濁環(huán)水冷卻。此外，在煤氣冷卻過程中在電除塵器中已經(jīng)離子化的粉塵顆粒被冷卻水捕集下來，起到了輔助的煤氣凈化作用。三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能為了維修、檢查等需要，在煤氣冷卻器的進、出口煙道設(shè)有切斷用眼鏡閥。注水、噴水過程：在非吹煉期，煤氣冷卻器的上部貯水箱用GC泵注滿，到達最大水位后，水溢流到下面的塔體中去。在吹煉期，下部噴嘴由上部貯水箱供水，上部的噴嘴由煤氣冷卻器水泵給水。（冷卻器及噴嘴見圖示）三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能三、轉(zhuǎn)爐干法除塵的主要設(shè)備構(gòu)成、功能放散煙囪放散煙囪是帶燃燒器的鋼煙囪，為安全起見，每根煙囪裝有文丘里氮氣吹掃系統(tǒng)以便引導(dǎo)風(fēng)機故障時將煙道內(nèi)的煤氣排。煙囪點火設(shè)備包括3個燒嘴，其帶有遠程控制的電火花塞。焦?fàn)t煤氣閥站和控制柜位于地平處。點火設(shè)備由熱電耦監(jiān)測并由控制系統(tǒng)顯示。見圖）四、轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)的安全性、系統(tǒng)控制特點

1、安全性煙氣流入干式電除塵器時，首先通過三層氣流分布板，煙氣在電除塵器內(nèi)呈柱塞狀流動，避免不同成分氣體混合，減少爆炸成因。電除塵器兩端設(shè)有自動啟閉安全防爆閥，一旦煤氣和空氣混合，發(fā)生突然燃燒壓力升高時，可有效地進行卸壓，不致?lián)p壞設(shè)備。放散煙囪上設(shè)文丘里氮氣引射裝置，在風(fēng)機故障時，把系統(tǒng)中的煤氣安全排出。事故時，放散側(cè)切換閥自動打開，回收側(cè)切換閥自動關(guān)閉。干法除塵系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，氧槍自動提起，終止冶煉。風(fēng)機采用變頻調(diào)速。根據(jù)冶煉情況調(diào)整風(fēng)機轉(zhuǎn)速，并有效的防止回火、煤氣回流。四、轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)的安全性、系統(tǒng)控制特點2、系統(tǒng)控制特點干法除塵系統(tǒng)自動化控制范圍是從汽化冷卻煙道開始到煤氣冷卻器結(jié)束，設(shè)一級基礎(chǔ)自動化，與轉(zhuǎn)爐本體、汽包等自動化系統(tǒng)進行聯(lián)網(wǎng)?？刂葡到y(tǒng)采用了西門子系列的PLC，對蒸發(fā)冷卻器、電除塵器電場及切換站等工藝生產(chǎn)線設(shè)備實現(xiàn)過程檢測、調(diào)節(jié)和控制,其自動化控制水平很高?？刂葡到y(tǒng)共分三個控制回路：蒸發(fā)冷卻器的溫度控制、風(fēng)機流量控制、切換站的切換控制。蒸發(fā)冷卻器的溫度控制根據(jù)蒸發(fā)冷卻器煙氣出入口煙氣溫度、流量調(diào)節(jié)噴水量，確保煙氣出口溫度在控制范圍內(nèi)。煙氣流量可通過煙氣流量調(diào)節(jié)器的輸出信號控制，這種控制可通過改變風(fēng)機的轉(zhuǎn)速來實現(xiàn)，使?fàn)t口保持微正壓。四、轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)的安全性、系統(tǒng)控制特點對于在煉鋼過程中進行的加料作業(yè)，如加礦石或石灰石，或者輔助作業(yè)，系統(tǒng)的煙氣流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)將根據(jù)事先給定的程序作出反應(yīng)。切換站的切換控制是在規(guī)定的時間內(nèi)，根據(jù)煙氣成分和內(nèi)部兩個特定位置的壓力值確定切換站的動作。切換站的鐘型閥配有調(diào)節(jié)元件和流線型氣流調(diào)節(jié)板，便于在煙氣切換時保持系統(tǒng)的壓力平衡，防止在轉(zhuǎn)爐口煙氣捕集點發(fā)生喘振現(xiàn)象。另外，電除塵器的控制也非常關(guān)鍵，其性能特點是：根據(jù)加料、吹煉、停吹、振打等多種工作狀態(tài)，按事先設(shè)定好的程序?qū)﹄妷汉碗娏鬟M行調(diào)節(jié)，以發(fā)揮最大的電流效率和確保安全生產(chǎn)。京唐的電壓的峰值為90000-110000v，電流的峰值為3000mA。四、轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)的安全性、系統(tǒng)控制特點系統(tǒng)控制的功能組劃分實際程序編制習(xí)慣，干法除塵系統(tǒng)的操作控制一般按系統(tǒng)部位分成的6個功能組，包括：EC(水、蒸汽、泵組）；EP（帶絕熱和氮氣閥門站的高壓系統(tǒng)、振打、潤滑）；煙氣輸送（包括風(fēng)機、煙氣分析、煙囪點火、氮氣引射）；煤氣回收（切換站、液壓站、煤氣冷卻器、煤冷泵站、氮氣清掃）；粗灰輸送；細灰輸送等，通過起動、停止每一個功能組來運轉(zhuǎn)、停止每個干法除塵系統(tǒng)。五、轉(zhuǎn)爐干法除塵的工藝參數(shù)

1、轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)的技術(shù)數(shù)據(jù)

(列舉的京唐數(shù)據(jù))工藝脫碳冶煉脫磷冶煉常規(guī)冶煉類型頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐每爐平均產(chǎn)鋼量300t317t300t每爐最高產(chǎn)鋼量315t325t315t最大鐵水裝入量1056公斤/噸鋼1025公斤/噸鋼980公斤/噸鋼廢鋼量，最大120公斤/噸鋼180公斤/噸鋼鐵礦石量，最大5～8公斤/噸鋼20公斤/噸鋼20公斤/噸鋼五、轉(zhuǎn)爐干法除塵的工藝參數(shù)錳礦含量，15公斤/噸鋼--鐵水中的含碳量3.2～4.0%4.5～5.0%4.5～5.0%含硅量，最大最大0.7%，標(biāo)準(zhǔn)平均0.35最大吹氧量81,000Nm3/小時36,000Nm3/小時72,000Nm3/小時參加反應(yīng)的最大氧氣量90,000Nm3/小時44,000Nm3/小時81,000Nm3/小時每爐的操作時間24～30分鐘20～26分鐘35～40分鐘吹氧時間大約10～12分鐘大約8～10分鐘大約13～15分鐘鋼水終點含碳量大約0.05%3.2～4.0%大約0.05%五、轉(zhuǎn)爐干法除塵的工藝參數(shù)2、煙氣系統(tǒng)的技術(shù)數(shù)據(jù)工藝脫碳冶煉脫磷冶煉常規(guī)冶煉反應(yīng)的最大氧氣量90,000Nm3/小時44,000Nm3/小時81,000Nm3/小時-通過氧槍81,000Nm3/小時36,000Nm3/小時72,000Nm3/小時-通過鐵礦石9,000Nm3/小時9,000Nm3/小時9,000Nm3/小時轉(zhuǎn)爐中的CO和CO2

的比率90：1090：1090：10燃燒系數(shù)0.1大約<1.00.1煤氣量最大192,000Nm3/小時，干燥最大175,000Nm3/小時，干燥最大175,000Nm3/小時，干燥冷卻煙道出口處的煙氣溫度最高1000°C最高1000°C最高1000°C每噸鋼的煙塵量約15公斤/噸約9公斤/噸約20公斤/噸五、轉(zhuǎn)爐干法除塵的工藝參數(shù)3、除塵系統(tǒng)技術(shù)數(shù)據(jù)蒸發(fā)冷卻器出口煙氣溫度約180-250

C電除塵器進口煙氣含塵量約75g/Nm3電除塵器出口煙氣含塵量回收≤10mg/Nm3

放散≤20mg/Nm3煤氣冷卻器出口煙氣溫度

~70

C煤氣冷卻器出口含塵量≤10mg/Nm3脫碳冶煉煤氣回收量平均80Nm3/t以上（1800Kcal/Nm3）常規(guī)冶煉煤氣回收量平均100Nm3/t以上（1800Kcal/Nm3

六、國內(nèi)轉(zhuǎn)爐干法除塵常見的問題及原因

轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)雖然具備許多優(yōu)勢，但目前不可否認也存在一些不足和問題，具體表現(xiàn)和原因如下：

1、除塵系統(tǒng)“卸爆”轉(zhuǎn)爐除塵系統(tǒng)內(nèi)部發(fā)生煤氣爆炸的一般條件是：（1）煙氣成分進入可燃燒爆炸范圍；（2）煙氣溫度達在燃燒溫度610℃以下；（3）系統(tǒng)內(nèi)部存在“火種”。由于煙氣成分有CO、H2等可燃氣體，又有空氣中的O2，當(dāng)?shù)竭_爆炸范圍時在電除塵器中內(nèi)遇到放電火花就會發(fā)生爆炸。各種氣體爆炸成分、溫度范圍如圖。當(dāng)然煙氣中的爆炸氣體含量跟轉(zhuǎn)爐操作有很大關(guān)系，主要發(fā)生在轉(zhuǎn)爐的加廢鋼、開吹2分鐘內(nèi)、后期的提槍再下槍點吹等階段。六、國內(nèi)轉(zhuǎn)爐干法除塵常見的問題及原因

陰極絲斷線電除塵器特別是第一電場由于頻繁擊穿及粉塵的自燃而造成的陰極線電化學(xué)腐蝕，或發(fā)生卸爆導(dǎo)致陰極絲斷線。由于整個電除塵器處于封閉狀態(tài)，陰極絲斷線又不能更換，因而造成除塵效果降低。六、國內(nèi)轉(zhuǎn)爐干法除塵常見的問題及原因蒸發(fā)冷筒壁結(jié)垢干法除塵系統(tǒng)容易結(jié)垢的地方是蒸發(fā)冷卻器的內(nèi)筒壁，需要對積灰及時發(fā)現(xiàn)、定期清理。如果清理不及時，除了造成蒸發(fā)冷卻器內(nèi)部變細，使煙氣流流速發(fā)生變化；另外器壁結(jié)構(gòu)不均勻，結(jié)大塊的地方掉下會砸壞刮灰鏈條造成停運。蒸發(fā)冷筒壁結(jié)垢快慢主要是內(nèi)部噴水量大和不均勻所致，不均勻是個別水嘴堵塞且整個水量不變，因而造成其他水嘴的水量增大等。六、國內(nèi)轉(zhuǎn)爐干法除塵常見的問題及原因EC熱電偶測溫不準(zhǔn)和響應(yīng)速度慢

EC出、入口熱電偶的準(zhǔn)確與否直接影響到噴水量的調(diào)節(jié)，在生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)測量的溫度與實際的煙氣溫度有個時間差，造成晚噴水或晚關(guān)水，影響除塵效果，使粗灰濕和結(jié)構(gòu)。輸灰機堵灰

EC、EP輸灰機堵灰，尤其EC輸灰機及易堵灰，主要是由于EC溫度控制不好，噴水量大，造成灰濕，輸灰機箱體及下料管堵灰。七、常規(guī)轉(zhuǎn)爐干法除塵“卸爆”問題分析和對策卸爆可分為氫氣、煤氣兩種。氫氣卸爆是當(dāng)氫氣含量達到2～3％時，只要管道系統(tǒng)有很少的煤氣和一定的氧氣就會發(fā)生卸爆，一般發(fā)生在轉(zhuǎn)爐加廢鋼后、剛開吹等階段；煤氣卸爆比較嚴(yán)重和復(fù)雜，與煉鋼操作有關(guān)，下面重點討論煤氣卸爆。正常生產(chǎn)操作條件下，空氣與煤氣混合進入除塵系統(tǒng)主要發(fā)生在以下時間段：（1）轉(zhuǎn)爐開吹后煙道清掃不凈，煤氣與殘存的空氣混合；（2）轉(zhuǎn)爐吹煉后期提槍后再下槍后吹，提槍與再下槍間隔短，再開吹時煤氣與空氣混合。七、常規(guī)轉(zhuǎn)爐干法除塵“卸爆”問題分析和對策為了防止由于空氣進入除塵系統(tǒng)發(fā)生爆炸，目前一般采用通過控制特定時段轉(zhuǎn)爐爐口煤氣燃燒程度，使進