金屬切削基本條件的合理選擇課件

金屬切削基本條件的合理選擇課件目錄contents金屬切削基本概念金屬切削刀具的選擇切削液的選擇切削用量的選擇金屬切削條件的優(yōu)化建議01金屬切削基本概念

金屬切削的定義金屬切削定義金屬切削是將原材料通過刀具的切削作用，去除多余的金屬材料，以達(dá)到零件的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量要求的加工過程。金屬切削的分類根據(jù)切削方式的不同，金屬切削可以分為銑削、車削、鉆削、磨削等類型。金屬切削的原理金屬切削的原理基于刀具與工件之間的相對運動，通過刀具對工件進(jìn)行切削，使多余的金屬材料被切除，形成所需形狀的零件。金屬切削的分類根據(jù)切削方式的不同，金屬切削可以分為銑削、車削、鉆削、磨削等類型。銑削：銑削是利用旋轉(zhuǎn)的多刃銑刀對金屬進(jìn)行切削加工的過程，常用于加工平面、溝槽、齒輪等零件。車削：車削是利用旋轉(zhuǎn)的車刀對金屬進(jìn)行切削加工的過程，常用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件。磨削：磨削是利用高速旋轉(zhuǎn)的砂輪對金屬進(jìn)行切削加工的過程，常用于加工高精度、高光潔度的零件。·鉆削：鉆削是利用旋轉(zhuǎn)的鉆頭對金屬進(jìn)行切削加工的過程，常用于加工孔、螺紋等。金屬切削的原理基于刀具與工件之間的相對運動，通過刀具對工件進(jìn)行切削，使多余的金屬材料被切除，形成所需形狀的零件。切削力的產(chǎn)生是由于刀具的前刀面與切屑、后刀面與已加工表面之間的摩擦阻力。在切削過程中，刀具受到工件的阻力，這個阻力使刀具產(chǎn)生切屑，形成新的表面。切屑的形成與控制對于提高加工效率、降低成本和保證產(chǎn)品質(zhì)量具有重要意義。金屬切削的原理02金屬切削刀具的選擇包括高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼和金剛石等。刀具材料種類每種材料具有不同的硬度、耐磨性和耐熱性，適用于不同的切削條件和材料。刀具特性根據(jù)切削要求、工件材料和加工條件選擇合適的刀具材料，以提高切削效率和刀具壽命。選擇依據(jù)刀具材料的種類與特性前角后角主偏角刃傾角刀具的幾何參數(shù)選擇01020304影響切削力和切削溫度，增大前角可減小切削力，但過大的前角可能導(dǎo)致刀具強(qiáng)度降低。影響刀具后刀面與已加工表面的摩擦，選擇合適后角可減小摩擦，提高加工表面質(zhì)量。影響切削分力的大小和切削寬度，選擇合適的主偏角可優(yōu)化切削參數(shù)。影響切屑的流向和刀尖強(qiáng)度，通過調(diào)整刃傾角可控制切屑的排除和刀尖的受力。刀具磨損形式包括前刀面磨損、后刀面磨損和邊界磨損等。磨損原因主要是由于切削過程中的高溫、高壓和摩擦作用導(dǎo)致的。磨損對加工的影響隨著刀具磨損的加劇，切削力逐漸增大，切削溫度升高，加工表面質(zhì)量下降。破損形式包括崩刃、碎裂和卷曲等。破損原因可能是由于刀具材料內(nèi)部缺陷、刃磨質(zhì)量差或切削參數(shù)選擇不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?。破損對加工的影響刀具破損可能導(dǎo)致切削中斷、工件表面損傷或刀具碎片飛出等安全事故。刀具的磨損與破損03切削液的選擇油基切削液以礦物油為基礎(chǔ)，具有較好的潤滑性能和冷卻效果，適用于多種金屬材料的切削加工。油基切削液水基切削液以水為基礎(chǔ)，添加了各種添加劑以提高冷卻、潤滑和防銹性能，適用于高速切削和加工高溫合金。水基切削液乳化切削液是油基和水基切削液的混合物，具有較好的潤滑性和防銹性，適用于一般金屬材料的切削加工。乳化切削液切削液的種類與特性切削液能夠?qū)⑶邢鬟^程中產(chǎn)生的熱量帶走，降低切削溫度，減少刀具磨損和工件熱變形。冷卻作用切削液在切削區(qū)形成潤滑膜，減少刀具與工件、刀具與切屑之間的摩擦，降低切削力，提高刀具壽命。潤滑作用切削液能夠沖走切削區(qū)的切屑和磨粒，減少刀具和工件的劃痕和損傷。清洗作用切削液中的防銹劑能夠在工件表面形成保護(hù)膜，防止工件生銹。防銹作用切削液的作用根據(jù)加工材料、刀具和加工條件選擇合適的切削液。使用前應(yīng)將切削液充分?jǐn)嚢杈鶆?，并檢查其清潔度和濃度是否符合要求。保持切削液的清潔，定期更換切削液并清洗切削液箱和管道。注意切削液對皮膚的刺激和可能的過敏反應(yīng)，使用時應(yīng)佩戴防護(hù)眼鏡、手套和工作服。01020304切削液的使用方法與注意事項04切削用量的選擇切削速度對刀具壽命和加工質(zhì)量有顯著影響。根據(jù)材料硬度、刀具材料和切削條件選擇合適的切削速度。切削速度的選擇選擇合適的切削速度可以減少刀具磨損，提高加工效率。切削速度過低可能導(dǎo)致切削力增大，工件表面質(zhì)量下降；切削速度過高可能導(dǎo)致刀具磨損加劇，甚至崩刃。進(jìn)給量決定了切削層厚度和切削表面質(zhì)量。進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)切削深度、刀具直徑和加工條件進(jìn)行選擇。進(jìn)給量過小可能導(dǎo)致切削效率低下，表面粗糙度較差；進(jìn)給量過大可能導(dǎo)致切削力增大，刀具磨損加劇。選擇合適的進(jìn)給量可以改善工件表面粗糙度，提高加工精度。進(jìn)給量的選擇ABCD切削深度的選擇選擇合適的切削深度可以降低切削力，減少熱量產(chǎn)生，提高刀具壽命。切削深度對切削力、切削熱和刀具壽命有較大影響。切削深度過小可能導(dǎo)致加工效率低下，切削深度過大可能導(dǎo)致切削力增大，刀具磨損加劇。根據(jù)工件材料硬度、強(qiáng)度和加工余量選擇合適的切削深度。05金屬切削條件的優(yōu)化建議采用高硬度、高耐磨性的刀具材料，如硬質(zhì)合金、陶瓷和立方氮化硼等，能夠提高刀具的耐用度。選用優(yōu)質(zhì)刀具材料合理設(shè)計刀具的前角、后角、刃傾角等幾何參數(shù)，以減小切削力、切削熱和刀具磨損，提高刀具壽命。優(yōu)化刀具幾何參數(shù)在刀具表面涂覆硬質(zhì)涂層，如TiN、TiCN、Al2O3等，能夠提高刀具表面的硬度和耐磨性，降低摩擦系數(shù)，延長刀具使用壽命。采用涂層技術(shù)提高刀具的耐用度123根據(jù)加工材料、刀具材料和加工條件等選擇合適的切削液，如乳化油、極壓切削油、切削液等，以減小切削熱和刀具磨損。選擇合適的切削液保證切削液充分地供給到切削區(qū)，并控制好流量和壓力，以減小切削熱和切削力，提高加工效率?？刂魄邢饕旱牧髁亢蛪毫Ρ３智邢饕旱那鍧嵍群蜐舛?，定期更換切削液，以減小切削液對刀具和工件的不良影響。定期更換切削液合理使用切削液優(yōu)化切削速度在保證刀具壽命和加工質(zhì)量的前提下，適當(dāng)提高切削速度，以提高加工效率。采用多刀