自動(dòng)線品質(zhì)異常停線基準(zhǔn)與管理規(guī)定樣本

1.目1.1、通過制定本管理規(guī)定，規(guī)范自動(dòng)線制程重大品質(zhì)異常停線管理工作，以便及時(shí)地管控品質(zhì)，防止生產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)不良產(chǎn)品，避免導(dǎo)致重大質(zhì)量事故。1.2、明確生產(chǎn)線上發(fā)生品質(zhì)異常時(shí),向上級及品質(zhì)部門報(bào)告規(guī)則及解決流程,使生產(chǎn)線順利運(yùn)營.2、合用范疇：本停線管理規(guī)定僅合用于自動(dòng)線生產(chǎn)過程中浮現(xiàn)重大品質(zhì)異常停線管理。3、規(guī)范性引用文獻(xiàn)：《品質(zhì)異常生產(chǎn)停線與停止出貨管理規(guī)定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、職責(zé)4.1制造部4.1.a及時(shí)反饋生產(chǎn)線品質(zhì)異常;4.1.b在品質(zhì)部發(fā)出《品質(zhì)異常停線告知單》后，及時(shí)執(zhí)行停線;4.1.c協(xié)助品質(zhì)部/工藝部對品質(zhì)異常事件調(diào)查分析，執(zhí)行有關(guān)整治辦法。4.2品質(zhì)部4.2.aQE：負(fù)責(zé)生產(chǎn)線品質(zhì)異常確認(rèn)、異常停線/復(fù)線時(shí)機(jī)鑒定，協(xié)助工藝部進(jìn)行異常因素分析與改進(jìn)辦法擬訂工作，對品質(zhì)異常改進(jìn)效果進(jìn)行追蹤驗(yàn)證。4.2.bIPQC：開停線單/對策追蹤/異常時(shí)HOLD線上產(chǎn)品及原材料。4.2.cIQC：產(chǎn)線原材料異常確認(rèn)及發(fā)出《糾正防止辦法單》SQE。4.2.dSQE：與供應(yīng)商溝通解決原材料異常，《糾正防止辦法單》/《SUPPLIER8DREPORT》發(fā)出與跟蹤！4.3工藝部4.3.a負(fù)責(zé)主導(dǎo)對品質(zhì)異常事件進(jìn)行因素分析，提出暫時(shí)和長期糾正防止辦法，并對責(zé)任歸屬做最后鑒定；4.3.b對涉及工藝參數(shù)方面品質(zhì)異常進(jìn)行調(diào)節(jié)與改進(jìn)。4.4設(shè)備部協(xié)助工藝部進(jìn)行異常因素分析，對因設(shè)備因素導(dǎo)致異常導(dǎo)致停線時(shí)對設(shè)備進(jìn)行有關(guān)調(diào)節(jié)。配合品質(zhì)部/工藝部對品質(zhì)異常事件有關(guān)設(shè)備調(diào)查分析；制定與執(zhí)行因設(shè)備因素導(dǎo)致品質(zhì)異常整治辦法。4.5籌劃倉儲部：負(fù)責(zé)因原材料異常導(dǎo)致停線時(shí)組織有關(guān)部門召開MRB評審會議5、定義5.1、停線：是指因發(fā)生重大品質(zhì)異常且達(dá)到本規(guī)定相應(yīng)停線原則后品質(zhì)部針對該異常發(fā)出《品質(zhì)異常停線告知單》并對異常工序懸掛停線牌規(guī)定產(chǎn)線暫停生產(chǎn)或測試管制。5.2、復(fù)線：是指品質(zhì)部在對產(chǎn)線做停線解決后，責(zé)任部門通過采用有效糾正與防止辦法對異常已進(jìn)行改進(jìn)，且通過品質(zhì)人員（QE/IPQC）確認(rèn)同類異常已不再發(fā)生，可以按正常生產(chǎn)流程進(jìn)行批量生產(chǎn)時(shí)，移除異常工序停線牌，解除之前所做出停線管制，恢復(fù)正常生產(chǎn)。5.3、質(zhì)量事故：質(zhì)量事故就是指產(chǎn)品不能滿足使用功能和構(gòu)造安全而導(dǎo)致經(jīng)濟(jì)損失、人員傷亡或者其她損失意外狀況。質(zhì)量事故可分為：普通質(zhì)量事故、嚴(yán)重質(zhì)量事故和重大質(zhì)量事故三類。5.4：普通質(zhì)量事故：凡具備下列條件之一者為普通質(zhì)量事故：（1）直接經(jīng)濟(jì)損失在1000元（含1000元）以上，不滿1萬元；（2）影響使用功能和構(gòu)造安全，導(dǎo)致永久質(zhì)量缺陷。5.5、嚴(yán)重質(zhì)量事故：凡具備下列條件之一者為嚴(yán)重質(zhì)量事故：（1）直接經(jīng)濟(jì)損失在1萬元（含1萬元）以上，不滿10萬元；（2）嚴(yán)重影響使用功能和安全，存在重大質(zhì)量隱患；（3）事故性質(zhì)惡劣或?qū)е?人如下重傷。5.6、重大質(zhì)量事故：凡具備下列條件之一者為重大質(zhì)量事故；（1）由于質(zhì)量事故，導(dǎo)致人員傷亡；（2）直接經(jīng)濟(jì)損失10萬元以上。5.7、反饋：是指產(chǎn)線發(fā)生異常時(shí)，發(fā)現(xiàn)人員向管理人員逐級反映活動(dòng)。6、詳細(xì)內(nèi)容6.1、品質(zhì)異常反饋規(guī)則、流程及時(shí)間規(guī)定：反饋流程解決時(shí)限異常發(fā)生超過60分鐘異常發(fā)生60分鐘內(nèi)異常發(fā)生30分鐘內(nèi)異常發(fā)生15分鐘內(nèi)反饋流程解決時(shí)限異常發(fā)生超過60分鐘異常發(fā)生60分鐘內(nèi)異常發(fā)生30分鐘內(nèi)異常發(fā)生15分鐘內(nèi)注1：為了對的反饋和解決品質(zhì)異常，請嚴(yán)格按照以上反饋流程圖進(jìn)行異常反饋，反饋過程中如果同級有關(guān)人員不能聯(lián)系上狀況下，可以直接向更高一級別有關(guān)負(fù)責(zé)人反饋，以爭取及時(shí)解決問題。6.2、品質(zhì)異常停線鑒定原則下表是自動(dòng)線品質(zhì)異常判斷基準(zhǔn)，其中不良記錄都是針對同線別同班次定。工序報(bào)告時(shí)機(jī)停線時(shí)機(jī)不良記錄辦法分選分選不良率>0.3%；發(fā)現(xiàn)錯(cuò)料、混料依每線每2H數(shù)據(jù)焊接=1\*GB3①機(jī)器/人為總焊破不良率＞0.1%=2\*GB3②虛焊率＜0.5%；=1\*GB3①機(jī)器/人為總電池破片率>0.2%=2\*GB3②焊接不良率＞1.0%同類缺陷持續(xù)浮現(xiàn)3PCS1、焊破率：依每100片產(chǎn)品/投入數(shù),2、焊接不良率依每1H不良數(shù)/投入數(shù)層疊同種缺陷持續(xù)浮現(xiàn)2PCS同類缺陷浮現(xiàn)頻率3PCS/H按同機(jī)臺/班次壓前檢同類缺陷同一時(shí)間浮現(xiàn)2PCS同類缺陷浮現(xiàn)頻率3PCS/H按同機(jī)臺/班次層壓浮現(xiàn)異常1塊同類異常浮現(xiàn)第2塊按同機(jī)臺/班次裝框發(fā)現(xiàn)同類缺陷1PCS/H發(fā)現(xiàn)同類缺陷2PCS/H按同機(jī)臺/班次測試發(fā)現(xiàn)任何缺陷浮現(xiàn)同類缺陷2塊/H本工序及責(zé)任工序停線終檢發(fā)現(xiàn)任何缺陷浮現(xiàn)同類缺陷2塊/H本工序及責(zé)任工序停線終檢后EL發(fā)現(xiàn)同類型缺陷1PCS/H發(fā)現(xiàn)同類型缺陷2PCS/H按同機(jī)臺/班次其她=1\*GB3①任何工序發(fā)現(xiàn)持續(xù)原材料不良且為同一缺陷3PCS=2\*GB3②發(fā)現(xiàn)影響組件性能重要缺陷（產(chǎn)品可靠性、安全性）③發(fā)現(xiàn)客戶投訴之問題點(diǎn)制程中重復(fù)發(fā)生或客戶特殊規(guī)定項(xiàng)目未得到執(zhí)行④MRB、ECN工程變更事項(xiàng)未得到執(zhí)行⑤設(shè)備未經(jīng)點(diǎn)檢確認(rèn)或點(diǎn)檢不符合規(guī)定期⑥作業(yè)員未按SOP操作，或發(fā)現(xiàn)機(jī)臺工藝參數(shù)超過可原則不可控時(shí)⑦點(diǎn)檢溫濕度不符合規(guī)定期，相應(yīng)之區(qū)域停線按同線/班次6.3、品質(zhì)異常事件/品質(zhì)事故報(bào)告與解決6.3.1、各工序作業(yè)員在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)品質(zhì)異常事件時(shí)，需及時(shí)向現(xiàn)場各責(zé)任IPQC報(bào)告，由IPQC根據(jù)有關(guān)檢查原則進(jìn)行鑒定，作業(yè)員不可進(jìn)行自行判斷并繼續(xù)作業(yè)。6.3.2、各工序IPQC人員如果遇到無法判斷或檢查原則內(nèi)未規(guī)定異常時(shí)，必要及時(shí)地及反饋給品質(zhì)部QE，品質(zhì)部QE人員接到有關(guān)反饋后，必要親自到現(xiàn)場進(jìn)行異常確認(rèn)，如異常達(dá)到停線管理規(guī)定中停線原則時(shí)，告知責(zé)任工序IPQC在15分鐘內(nèi)開立《品質(zhì)異常停線告知單》給生產(chǎn)、工藝、品質(zhì)和設(shè)備部主管以上人員簽字確認(rèn)后規(guī)定產(chǎn)線執(zhí)行停線改進(jìn)。Remark1：《品質(zhì)異常停線告知單》會簽只需給與品質(zhì)異常有關(guān)責(zé)任部門主管簽字確認(rèn)即可，不有關(guān)部門可不會簽）。如遇主管因某種因素不在公司時(shí)，會簽可由該部門當(dāng)班負(fù)責(zé)人代簽。Remark2：發(fā)生重大品質(zhì)事故時(shí)，由品質(zhì)部QE人員確認(rèn)后，IPQC可先掛停線牌告知產(chǎn)線做停線解決后，再填寫《品質(zhì)異常停線告知單》走會簽流程。同步QE人員必要在15分鐘內(nèi)反饋給各部門最高負(fù)責(zé)人。Remark3：《品質(zhì)異常停線告知單》發(fā)出后，IPQC負(fù)責(zé)對不合格產(chǎn)品進(jìn)行標(biāo)記與隔離，以便有關(guān)部門人員進(jìn)行因素分析、組件評審及改進(jìn)對策提出，同步避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。6.3.3、《品質(zhì)異常停線告知單》發(fā)出后來，QE人員需及時(shí)告知工藝工程師對異常進(jìn)行分析。工藝工程師接到品質(zhì)異常報(bào)告時(shí)，應(yīng)與QE工程師、設(shè)備工程師和生產(chǎn)帶班主管在15分鐘內(nèi)趕到異常發(fā)生現(xiàn)場理解狀況，并共同對異常發(fā)生因素進(jìn)行分析，擬定進(jìn)行異常改進(jìn)責(zé)任部門。（如QE及設(shè)備工程師/帶班主管不在狀況下，可由當(dāng)班最高負(fù)責(zé)人代理）6.3.4、工藝部應(yīng)及時(shí)分析異常產(chǎn)生因素，并在1小時(shí)內(nèi)制定暫時(shí)改進(jìn)辦法，有關(guān)責(zé)任改進(jìn)部門切實(shí)付諸實(shí)行，（改進(jìn)辦法必要具備很強(qiáng)可行性、可操作性和可驗(yàn)證性，不可以簡樸地填寫諸如：加強(qiáng)員工品質(zhì)意識和SOP培訓(xùn)等無實(shí)際效果辦法），工藝部1個(gè)工作日內(nèi)提出長期糾正防止辦法。6.3.5、異常改進(jìn)過程中，IPQC及QE工程師必要全程跟蹤異常改進(jìn)狀況及效果，并對改進(jìn)后前10塊組件進(jìn)行全檢（層壓工序不少于2鍋產(chǎn)品），擬定同類異常已經(jīng)不再發(fā)生后，方可容許復(fù)線！6.3.6、若品質(zhì)異常是因原材料不良導(dǎo)致需要停線時(shí)解決流程：6.3.6.a、若因原材料異常導(dǎo)致停線時(shí)，品質(zhì)部發(fā)出《品質(zhì)異常停線告知單》在會簽過程中，必要在15分鐘內(nèi)會簽到籌劃倉儲部部長。6.3.6.b、籌劃倉儲部根據(jù)訂單交期緩急與否組織生產(chǎn)、品質(zhì)、工藝、技術(shù)、采購等有關(guān)部門負(fù)責(zé)人，在異常發(fā)生1小時(shí)內(nèi)召開MRB評審會議，擬定與否需要對不合格原材料作特采解決，會議成果經(jīng)品質(zhì)部長和廠長裁決，MRB評審會議及裁決必要在《品質(zhì)異常停線告知單》發(fā)出后1小時(shí)內(nèi)完畢。6.3.6.c、若會議中決定對原材料進(jìn)行特采，則由籌劃部根據(jù)特采管理流程發(fā)出《特采申請單》，經(jīng)有關(guān)部門負(fù)責(zé)人進(jìn)行特采會簽后，由廠長或總經(jīng)理批準(zhǔn)后實(shí)行特采，產(chǎn)線按照特采流程進(jìn)行作業(yè)。如果不需特采，則按照本管理規(guī)定執(zhí)行停線解決。對于不合格原材料解決按照（LDK-P-ZL-13-001）《不合格品控制程序》規(guī)定執(zhí)行！6.3.6.d、MRB會議決定必要形成文獻(xiàn)化會議記錄，會議記錄原件由籌劃倉儲部負(fù)責(zé)保存并郵件發(fā)送給各部門存檔，以便日后追溯。6.3.6.e、浮現(xiàn)原材料品質(zhì)異常導(dǎo)致產(chǎn)線停線/特采使用時(shí)，QE需告知IQC,經(jīng)IQC確認(rèn)異常后發(fā)出《糾正防止辦法單》給SQE，由SQE將《糾正防止辦法單》發(fā)出給供應(yīng)商，規(guī)定其進(jìn)行整治，重大品質(zhì)異常或同類異常兩次發(fā)生時(shí)，SQE需發(fā)出《SUPPLIER8DREPORT》報(bào)告規(guī)定供應(yīng)商限期回答。后續(xù)來料時(shí)，對該供應(yīng)商同種原材料做加嚴(yán)檢查解決！6.3.7、異常改進(jìn)效果必要經(jīng)品質(zhì)部QE人員確認(rèn)，若確認(rèn)改進(jìn)辦法無效時(shí)則退回工藝部重新分析與改進(jìn)。若確認(rèn)改進(jìn)效果合格后，由QE負(fù)責(zé)在《品質(zhì)異常停線告知單》改進(jìn)效果評估欄中填寫評估成果，并經(jīng)品質(zhì)改進(jìn)主管簽名確認(rèn)后，送各部門最高負(fù)責(zé)人會簽確認(rèn)，IPQC告知產(chǎn)線恢復(fù)正生產(chǎn)。未通過QE確認(rèn)改進(jìn)效果評估及有關(guān)會簽流程前，制造部不可擅自復(fù)線生產(chǎn)。Remark1：復(fù)線會簽時(shí)，可由制造部與品質(zhì)部現(xiàn)場帶班主管在《品質(zhì)異常停線告知單》復(fù)線會簽欄中簽名確認(rèn)后先行復(fù)線，如因特殊因素（品質(zhì)或制造無帶班主管狀況下），可由兩部門當(dāng)班次最高檔別管理人員代簽后復(fù)線。但事后必要走完復(fù)線所有部門會簽流程。Remark2：停線牌為品質(zhì)部作停線管理重要工具，懸掛于現(xiàn)場停線牌，任何部門任何人未經(jīng)品質(zhì)部容許，不可隨意移除！品質(zhì)異常停線管理流程圖權(quán)責(zé)單位流程有關(guān)文獻(xiàn)/記錄有關(guān)人員發(fā)現(xiàn)品質(zhì)異常有關(guān)人員發(fā)現(xiàn)品質(zhì)異常N與否達(dá)到停線原則N與否達(dá)到停線原則QEQEYY原材料不良導(dǎo)致異常工藝/設(shè)備/人為導(dǎo)致異常原材料不良導(dǎo)致異常工藝/設(shè)備/人為導(dǎo)致異常籌劃部普通品質(zhì)異常解決N交期與否緊急籌劃部普通品質(zhì)異常解決N交期與否緊急IPQCY發(fā)出《品質(zhì)異常停線告知單》IPQCY發(fā)出《品質(zhì)異常停線告知單》《 會議記錄》籌劃倉儲召開MRB會議《 會議記錄》籌劃倉儲召開MRB會議制造部執(zhí)行停線制造部執(zhí)行停線N特采N特采《原材料 特采申請單》工藝工程師QE《原材料 特采申請單》工藝工程師QE設(shè)備工程師生產(chǎn)主管進(jìn)行初步分析因素并確認(rèn)責(zé)任單位進(jìn)行初步分析因素并確認(rèn)責(zé)任單位YY執(zhí)行特采流程執(zhí)行特采流程N(yùn)樹立對策，實(shí)行改進(jìn)N樹立對策，實(shí)行改進(jìn)工藝工程師責(zé)任部門工藝工程師責(zé)任部門《糾正防止辦法單》IQC發(fā)出《糾正防止辦法單》Y《糾正防止辦法單》IQC發(fā)出《糾正防止辦法單》YNNIPQC/QE改進(jìn)追蹤效果確認(rèn)IPQC/QE改進(jìn)追蹤效果確認(rèn)YY廠長各部