質量通病防治措施

質量通病防治措施一、穩(wěn)定層混合料基層1、混合料配合比不穩(wěn)定（1）現(xiàn)象：混合料的“水灰比”及含水量變化大，其偏差常超出允許范圍?；旌狭系纳珴刹灰?，含水量多變。在現(xiàn)場碾壓2～3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑?，F(xiàn)場取樣的試件強度離散大。（2）原因分析：采石廠供應的碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定；料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未正確估算；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經驗按體積比放料，甚至連續(xù)進料和出料，使混合料配合比波動?；旌狭戏诺蕉褕鰰r，由于落差太高造成離析；出廠又末翻拌，加劇了配合比變化。現(xiàn)場攤鋪時，由于人工或機械原因造成粗細分離。（3）預防措施：骨料級配必須滿足設計要求，采購時應按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。混合料拌和場，必須配備計量斗，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量；要求不高時也可按材料松容重折算成體積比，進行計量控制。每種原材料的數(shù)量應控制在其使用量的±5％誤差范圍內。當含水量變化時，要隨時調整計量，或調整體積比保證進料比準確。混合料拌制時，拌和機應具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防連續(xù)出料，造成配合比失控。堆場混合料有離析時，在出廠前必須用裝載機（鏟車）進行翻堆，使堆料上下翻拌均勻。裝車時鏟斗不要過高，以免混合料離析。加強混合料配比抽檢，凡超出質量標準范圍，必須重新拌制，達到質量要求后才能出場。（4）治理方法：發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的混合料粗細料分離，應在現(xiàn)場重新翻拌均勻后再攤鋪或者退料。局部范圍出現(xiàn)露骨、或過分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入預拌好的混合料，拌勻后，再重新碾壓。摻加量視具體情況而定。2、混合料含水量波動大（1）現(xiàn)象：送至工地的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，給施工時的放樣，松鋪系數(shù)的確定，攤鋪、碾壓帶來困難，影響設計標高、平整度、壓實度的有效控制。（2）原因分析：混合料拌制時，加水過多?；旌狭隙阎脮r間過長而造成混合料過干?；旌狭铣鰪S時，未經翻堆而造成含水量不均勻。（3）預防措施：混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范圍內，根據(jù)天氣清況（氣溫、晴雨）取值?；旌狭隙逊艜r間不應超過規(guī)定的時間（如24h），若遇雨，料堆應有遮蓋物，并停止生產。（4）治理方法：出廠的混合料，應隨氣候和季節(jié)，以及攤鋪方式（機鋪或人工攤鋪）控制含水量。氣溫高、攤鋪速度慢、含水量可取偏高值?；旌狭狭隙殉鰪S前，必須進行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色澤均勻。送至工地的混合料，攤鋪前若發(fā)現(xiàn)含水量低于允許碾壓含水量范圍時，在現(xiàn)場路床外將混合料加水復拌，或者退至供料單位重新拌和后再用，但必須在兩天內。送至工地的混合料若含水量偏大，應在天氣晴好時方能攤鋪，以利蒸發(fā)，但不應超過兩天。3、混合料離析（1）現(xiàn)象：混合料粗細料分布不勻，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好?；旌狭想x析會造成平整度不好和結構強度不均勻等病害。（2）原因分析：混合料拌和時含水率控制不好，過干或過濕?；旌狭蠙C拌時間不足，粗細料未充分拌勻?；旌狭现苯佑苗P車翻拌。拌和質量得不到保證。皮帶運輸機高度高，送出來的混合料落入料堆時發(fā)生離析，大粒徑骨料滾至底部和兩側，偏細料集于中間，而出廠時又未進行翻堆?；旌狭衔窗匆?guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。（3）預防措施：混合料在拌和時應控制好含水量，含水量應控制在規(guī)定的范圍內。拌和時間應不小于30s，以混合料拌和均勻為度。皮帶運輸機高度應小于3m。以減少離析?？刂坪檬系募壟?，若級配稍有偏差，應通過試驗進行調整。（4）治理方法：出場前發(fā)現(xiàn)混合料離析，應采用鏟車翻堆將混合料拌勻后再出場。混合料由于集料級配不好或配合比控制不當，而造成的離析，則應通過增加細料或粒料進行復拌，以消除離析現(xiàn)象。進人施工現(xiàn)場的混合料發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象時應在現(xiàn)場路床外拌勻后再攤鋪，或者退料。4、混合料攤鋪時離析（1）現(xiàn)象：用機械攤鋪后，機械兩側骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)帶狀露骨現(xiàn)象。人工攤鋪后，混合料局部離析，粗細料局部集中。（2）原因分析：出場混合料不均勻，或者運輸與傾卸過程中產生離析。機械攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到兩側而水泥集中在中間。攤鋪寬度愈寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。人工攤鋪時，攤鋪工具使用不當，如用釘耙等，使粗細料集中于表面，細料沉于下部，形成離析。（3）預防措施：進混合料前，應先對供料單位原材料質量情況進行實地考查，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌、復驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。機械攤鋪時，分料器內始終充滿混合料，以保證分料器轉動時混合料均勻攪動。根據(jù)機械的機型以及配合比中細料的多少，通過試鋪確定攤鋪的最大寬度，一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2／3。攤鋪速度不大于4m／min。非機鋪時進入現(xiàn)場的混合料應按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用拖卸，即車邊走邊卸，以減少翻卸造成離析。嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。（4）治理方法：機攤完畢后，先初壓一遍，基層表面局部出現(xiàn)離析，露骨松散時，應及時掃嵌事前拌和混合料。掃嵌后，應適當灑水并及時碾壓?；鶎颖砻娉霈F(xiàn)小范圍細料集中，應及時進行翻挖，挖深10cm以上。灑上適量的碎石，灑水、拌勻、攤子、碾壓，并于周邊接順。離析嚴重，涉及范圍大，應挖除、重鋪。5、基層壓實度不足（1）現(xiàn)象：壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松散、不密實。（2）原因分析：碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。碾壓厚度過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。下臥層軟弱，或混合料含水量過高或過低無法充份壓實。混合料配合比不準，石料偏少、偏細?；旌狭系膶嶋H配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。二、瀝青砼路面面層1、松散（1）現(xiàn)象：面層集料之間的粘結力喪失或基本喪失，路表面可觀察到成片懸浮的集料或小塊混合料，面層的部分區(qū)域明顯不成整體。干燥季節(jié)，在行車作用下可見輪后粉塵飛揚。（2）原因分析：瀝青混凝土中的瀝青針人度偏小，粘結性能不良；混合料的瀝青用量偏少；礦料潮濕或不潔凈，與瀝青粘結不牢；拌和時溫度偏高，瀝青焦枯；瀝青老化或與酸性石料間的粘附性能不良，造成路面松散。（3）預防措施：路面出現(xiàn)脫皮等輕微病害時，應及時修補。（4）治理方法：將松散的面層清除，重鋪瀝青混凝土面層。如涉及基層，則應先對基層進行處理。2、與收水井、檢查并銜接不順（1）現(xiàn)象：收水井、檢查井蓋框標高比路面高或低，汽車通過時有跳車或抖動現(xiàn)象，行車不舒適，路面容易損壞。（1）原因分析：施工放樣不仔細，收水井、檢查井蓋框標高偏高或偏低，與路面銜接木齊平。收水井、檢查并基礎下沉。收水井、檢查井周邊回填土及路面壓實不足，交通開放后，逐漸沉陷。井壁及管道接口滲水，使路基軟化或淘空，加速下沉。（2）預防措施：施工前，必須按設計圖紙做好放樣工作，標高要準確，收水井、檢查并中所在位置的標高與道路縱向標高、橫坡相協(xié)調，避免出現(xiàn)高差。（3）治理方法：當收水井、檢查并高出路面時，可吊移蓋框，降低井壁至合適標高后，再放上蓋框，并處理好周邊縫隙。3、施工接縫明顯（1）現(xiàn)象：接縫歪斜不順直；前后攤鋪幅色差大、外觀差；接縫不平整有高差，行車不舒適。（2）原因分析：在后鋪筑瀝青層時，未將前施工壓實好的路幅邊緣切除，或切線不順直。前后施工的路幅材料有差別，如石料色澤深淺不一或級配不一致。后施工路幅的松鋪系數(shù)本掌握好，偏大或偏小。接縫處碾壓不密實。（4）防治措施：縱橫向接縫須采用合理的碾壓工藝。在碾壓縱向接縫時，壓路機應先在已壓實路面上行走，碾壓新鋪層的10～15cm，然后壓實新鋪部分，再伸過已壓實路面10～15cm。接縫須得到充分壓實，達到緊密、平順要求。4、壓實度不足（1）現(xiàn)象：壓實未達到規(guī)范要求。在壓實度不足的面層上，用手指甲或細木條對路表面的粒料進行撥挑時，粒料有松動或被挑起的現(xiàn)象發(fā)生。（2）原因分析：碾壓速度本掌握好，碾壓方法有誤。瀝青混合料拌和溫度過高，有焦枯現(xiàn)象，瀝青喪失粘結力，雖經反復碾壓，但面層整體性不好，仍呈半松散狀態(tài)。（3）預防措施：在碾壓時應按初壓、復壓、終壓三個階段進行，行進速度須慢而均勻。碾壓速度應符合表3．2－2的規(guī)定。碾壓時驅動輪面向攤鋪機方向前進，驅動輪在前，從動輪在