IE效率培訓課件

IE效率培訓2024/4/16IE效率培訓★

2.動作分析介紹★1.生產(chǎn)效率簡介★

3.工作臺設計★

5.生產(chǎn)線平衡介紹★

4.IE改善手法簡介★

6.PDRS操作時間分析目錄●浪費的產(chǎn)生及去除●(1)IE七大改善手法IE效率培訓一.生產(chǎn)效率簡介有停留空中的多余時間一氣呵成IE效率培訓1.標準工時簡介(1)測量時間為標準作業(yè)人員完成該工位的實際時間(2)寬放率為針對該操作所增加的額外時間(目前工場規(guī)定的寬放率為14%)標準時間的公式ST=正常時間*（1+寬放率）正常時間=測量時間*評比值/正常評比私事寬放程序?qū)挿牌趯挿盘貏e寬放政策寬放標準時間正常時間觀察時間評比因素IE效率培訓生產(chǎn)效率簡單的說，就是單位時間內(nèi)的實際產(chǎn)出數(shù)量與標準工時所規(guī)定的標準產(chǎn)出數(shù)量之間的比率。生產(chǎn)效率反映了一個工廠人員,設備,物料等利用的好與差,是對獲得經(jīng)濟效益高低的最直接，最重要的衡量目標及基礎之一。2.生產(chǎn)效率的主要方面(1)人的效率人員的利用率是反映生產(chǎn)線有效管理的直接結(jié)果，充分且最大限度的發(fā)揮人員的效率不僅可以為產(chǎn)能的達成及提高做出貢獻，同時也是產(chǎn)品良好品質(zhì)的基礎。人員效率的提升可以從以下幾個方面進行:A:有效的激勵1).讓員工了解工作的全部讓員工了解工作的全部有助于員工對工作的整體把握。員工可以更好的將自己的工作與同事的工作協(xié)調(diào)一致。如果在工作中出現(xiàn)意外情況，員工還可以根據(jù)全局情況，做一些機動處理，從而提高工作的效率。

IE效率培訓B.工作成果共享有時我們會發(fā)現(xiàn),自己做的工作可能是其他員工已經(jīng)做過的.因此成果的分享可以減少員工不必要的重復對待同一問題所花費的時間，從而提高工作效率。2).職位的提升適時的提升表現(xiàn)優(yōu)異的員工到較高或其他崗位可以提高員工的積極性從而提升人員的效率。

3).獎懲規(guī)范

訂定一定的獎懲規(guī)范不僅是提升人員作業(yè)積極性的一種重要途徑，同時可以調(diào)動員工的主動積極性，在生產(chǎn)中主動發(fā)現(xiàn)及發(fā)掘問題的存在，以保證良好的生產(chǎn)品質(zhì)。C.鼓勵員工的工作成果而不是工作過程應該鼓勵員工用最簡單,最有效的方法來達到自己的工作目標，因此針對優(yōu)異的工作成果的員工，適時的召開會議進行表揚，以激勵其他員工創(chuàng)造相同的成績。但是工作成果的判定必須是在一定的標準下做出的，而非不太正常的過程.比如:員工在未做好本職工作時卻發(fā)現(xiàn)其他工位的作業(yè)缺陷。D.看板管理KPI可以全面的管理及促進員工對整體目標的了解及達成狀況，提升團隊的凝聚力，從而滿足產(chǎn)能的需求及品質(zhì)的要求.IE效率培訓(2)設備的利用率任何工廠都會有機器設備的存在,如何最大限度的提高設備的稼動率對產(chǎn)能的提升和成本的降低是至關重要的。A.降低誤測率(一次測試直通率)B.降低閑置時間C.合理安排及規(guī)劃生產(chǎn)計劃另外生產(chǎn)線可以在生產(chǎn)過程中關注各測試項目的不良狀況并統(tǒng)計,針對不良率一直維持在0的測試項目可以考慮不測或抽測的方式(3)物料的管理物料供應體系在生產(chǎn)系統(tǒng)中起著重要的作用。良好及順暢的物料保障體系是生產(chǎn)得以順利進行的基礎。物料的管理主要可以從以下方面進行改善:A.來料及成品庫存的合理控制B.WIP數(shù)量的管控C.生產(chǎn)線物料擺放的控制D.物料領取及搬運流程的控制IE效率培訓同一產(chǎn)品在ENO兩條拉生產(chǎn),以下為兩位拉長的對話:拉長A:今天趕產(chǎn)量,在原來18人的基礎上加了一個員工幫拉,所以在沒有加班的情況下我們今天產(chǎn)出了21K，比標準產(chǎn)能多產(chǎn)出了1K。(滿臉笑容…)拉長B:唉，IE規(guī)定只能按照標準流程安排人員，沒辦法,只能產(chǎn)出20K。(無奈…)？？？請思考,你認為以上哪個拉長的生產(chǎn)線效率高提示:衡量生產(chǎn)效率的最簡單的計算方法之一就是人均產(chǎn)出量的大小。按照以上兩位拉長的安排，你得出答案了嗎？IE效率培訓二.動作分析介紹(Motionstudy)1.動作的定義作業(yè)動作從創(chuàng)造價值的方面進行劃分可以分為三類:Value有價值動作

客戶直接付費的部分.如:LCD,B&C殼組裝，鎖螺絲，測試等.NoValue無價值動作

客戶不直接付費的部分，但是作業(yè)過程中是必須的，不可缺少的動作.如:拿放產(chǎn)品，貼Label等C.Waste浪費動作

不創(chuàng)造任何價值的動作.如測試等待，物料搬運,壞品維修等因此，作業(yè)過程中我們應該著手進行改善,減少無價值的動作，最大限度的杜絕浪費動作的產(chǎn)生。IE效率培訓2.動作分析的方法簡單的說,動作分析的目的有以下兩點:(1)發(fā)現(xiàn)人員在動作方面的無效或浪費,簡化操作方法,減少疲勞,從而訂定標準操作方法;(2)發(fā)現(xiàn)空余時間,刪除不必要的動作,進而預定動作時間標準.1.動作分析的目的動作分析因精確程度的不同主要應用以下三種方法:(1)目視動作分析(Visualmotionstudy):即使用目視觀測方法尋求改進;(2)動素分析:細分動作的構(gòu)成要素,總共分為17類動素,將工作中所用到的所有動素逐項分析尋求改進.一般應用于具有重復性且周期較短的手操作之研究中.(3)影片分析:即使用攝像機對各操作拍攝成影片,由影片放映而加以分析.主要分為細微動作研究及微速度動作研究兩種。IE效率培訓3.動素簡介(2)動素分析是對作業(yè)進行細微的動作分解與觀察,對每一個連續(xù)動作進行分解,將右手、左手、眼睛三種動作分開觀察并進行記錄,進行尋求改善的動作方法。(1)動素主要被分為以下三類17種:A、有效動素伸手、移物、握取、對準、裝配、拆卸、使用、放手.B、造成工作延遲的動作:尋找、選擇、計劃、檢驗、預定位C、動作本身不能推進作業(yè):持住、休息、故延、遲延IE效率培訓(3)動素分析有以下用途:(1、通過對動作及順序的檢討分析,去除不必要的動作,使動作更有效.-----減少Waste部分(2、分析研討最合理的作業(yè)配置.-----流程改進(3、作業(yè)的工裝化及工裝改善的基本資料.-----工夾具改進(4、改善前后的方法對比與評價-----作業(yè)改進(5、進行作業(yè)方法的詳細說明.-----制定標準流程(6、設定作業(yè)標準.-----MIS指定(7、培養(yǎng)作業(yè)方法的分析判斷能力.-----人員改善意識的培養(yǎng)IE效率培訓4.動作級別簡介人體的動作按照運動級別分為五級，我們稱之為M1-M5:〔M1〕手指例如:打字,拉上按動測試按鍵，用手指擰螺母，用手指擦密封條（1MOD,2.5cm)〔M2〕手腕例如:寫字,壓天線等(2MOD,5cm)〔M3〕肘組裝LCD&UI工位(3MOD,15cm)〔M4〕手臂將Engine放到流水線上,從流水線上拿Engine，將Engine放入測試架內(nèi),放說明書到內(nèi)盒等（4MOD，30cm)〔M5〕身體SOPacking工位,從小推車上搬運Engine,打螺絲工位放Tray盤到小推車上等(5MOD,45cm)所有的操作動作都應該盡量往低級別的方向發(fā)展，以減少操作時間。IE效率培訓舉例說明:舉例一:測試工位為瓶頸時，則:FinalUI測試工位使用按鍵開始測試取代手推測試架開始測試級別4

級別1舉例二:測試架的高度不可超過操作人員的肩部等級別4

級別3舉例三:組裝工位為瓶頸，則:1.物料放在工作臺面上比放在旁邊的工作臺架上拿取的時間要短級別4

級別32.使用離子風槍除靜電,離子風槍安裝在離手最近且最方便的地方高級別(4或3)低級別(2)3.工作臺垂直于流水線是否可以改為平行于流水線？拿取產(chǎn)品的動作可以由級別4降到3？ENO工作臺LCO工作臺IE效率培訓5.綜合舉例以ENOBlitz裝配為例,組裝UI,主板至D殼工序如下:1.從物料盤中取D殼放在夾具上;2.從物料盤中取天線組裝到D殼內(nèi);3.從流水線上分別取主板及UI,除去靜電,然后將主板組裝到D殼內(nèi),再將UI組裝到主板上;3-1組裝UI至主板上,先將主板與UI之間的connector預對準,然后從上至下逐一按壓各Connector.4.從物料盤中取C殼組裝到D殼上;5.合上定位夾具,鎖上螺絲；6.將完成品放在傳輸帶上。A、有效動素裝配、拆卸、使用、伸手、握取、移物、放手.B、造成工作延遲的動作:尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、計劃、定位、預定位以上步驟按照動素分析的概念,所包括的動素有:C、動作本身不能推進作業(yè):持住、休息、故延、遲延IE效率培訓按照動作級別進行分析,則:1.從物料盤中取D殼放在夾具上;級別M3或M42.從物料盤中取天線組裝到D殼內(nèi);級別M3或M43.從流水線上分別取主板及UI,除去靜電,然后將主板組裝到D殼內(nèi),再將UI組裝到主板上;級別M4或M53-1組裝UI至主板上,先將主板與UI之間的connector預對準,然后從上至下逐一按壓各Connector.級別M1和M24.從物料盤中取C殼組裝到D殼上;級別M3或M45.合上定位夾具,鎖上螺絲；級別M36.將完成品放在傳輸帶上。級別M5IE效率培訓1.動作經(jīng)濟原則介紹: 利用動作經(jīng)濟原則改善之工具,其重點不僅在于改變整個制造程序的工作計劃,工作說明書的內(nèi)容,不良的機器,生產(chǎn)進度跟催或耽擱等問題,而是在于以上條件不改變之下使工人工作效率提高,并使工人本身確感身心舒適愉快。2.動作經(jīng)濟原則的目的: (a)減少工人的疲勞 (b)縮短工人的操作時間 1.動作經(jīng)濟原則的四項基本原則: 兩手同時使用動作單元力求減少動作距離力求縮短舒適的工作M12.5cmM25cmM430cmM315cmM545cm三.工作臺設計(workstationdesign)IE效率培訓基于上節(jié)內(nèi)容中關于動素分析以及動作經(jīng)濟原則的要求，工作臺的設計就是綜合考慮以上因素，并參考MOD法的分析而來備注:MOD法是IE時間研究中常用的一種分析方法,其主要是將動作細分為21類,將被研究的工作按照此分類進行時間研究的方法。IE效率培訓LCO新工廠工作臺結(jié)構(gòu)實物圖30cm35cm35cm30cmIE效率培訓四.IE改善方法介紹(IEimprovementintroduction)(1)通常所提及的IE七大改善手法為:1.動作改善法（動改法）2.防止錯誤法（防錯法）3.5*5W1H法（五五法）4.雙手操作法（雙手法）5.人機配合法（人機法）6.流程程序法（流程法）7.工作抽樣法（抽樣法）1.IE七大改善手法介紹IE改善的目的是使用工程控制的方法,使工作更加的適合人.通過IE的改善,使操作人員的動作更具經(jīng)濟性,實用性,刪除存在的無效動作.因此IE并不是一種促進操作人員不斷盲目提高速度的工具！IE效率培訓(2)而在實際的生產(chǎn)過程中,我們比較經(jīng)常使用以下七大改善方法來提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)能:(1.作業(yè)分析針對各個操作步驟進行分析(2.程序分析針對操作流程進行分析,主要運用ECRS技巧,即:E:去除,C:合并,R:重排,S:簡化(3.動作分析主要運用動素分析及動作經(jīng)濟原則改善作業(yè)效率(4.時間分析即通常所說的Timestudy,常用的方法有秒表法,工作抽樣法,預定時間標準法(PTS法)(5.稼動分析針對設備,工具的利用率進行評估改善的方法(6.布置搬動分析針對物流,工廠布置,物料擺放等的改善方法(7.生產(chǎn)線平衡針對生產(chǎn)流程穩(wěn)定性的分析改善方法IE效率培訓2.舉例介紹(1)流程改善案例介紹BlitzSO原生產(chǎn)流程如下:一:對以上流程進行分析，發(fā)現(xiàn)瓶頸工位為labeling測試工位及包裝工位1.針對瓶頸工位進行作業(yè)分析發(fā)現(xiàn):1.Labeling測試受到夾具數(shù)量的限制而無法提高產(chǎn)能;2.包裝工位1壓電池檢查時間非常長.3.線平衡率較低:(16+34+32+50+51+48)/(51*6)=75%針對以上問題,運用ECRS原則考慮,是否可以:1.增加測試臺2.去除壓電池檢查IE效率培訓三:對以上流程計算線平衡率為:Linebalance=(16+34+32+18+25+48)/(48*6)=60.1%說明經(jīng)以上改善后生產(chǎn)線工序安排仍然存在不合理,會影響到生產(chǎn)的穩(wěn)定性,需要改進.四:分析各個工位標準時間及運用程序分析中的RS(重排,簡化)，將包裝工位進行流程重排,簡化某些操作步驟;同時將裝配工位動作分解增加一人操作.因此可以考慮將兩條cell合并為一條cell.(合并)二:經(jīng)過改善項目小組的討論,壓電池檢查不良率非常低,可以取消.(消除)同時利用cell前段空余空間增加一套labeling測試.(重排)改善后的流程如下:IE效率培訓六:對以上流程計算線平衡率為:Linebalance=(18+16+16+22+18+20+25+24+24)/(25*9)=82%通過以上的兩次改進,線平衡率不僅提高到了82%，而且產(chǎn)能提升一倍,將兩條cell成功合并為一條cell,即節(jié)省了空間,也減少了人力.五:經(jīng)過二次改善后的流程如下:以上改善過程中主要運用的是:1.程序分析(ECRS原則)2.作業(yè)分析3.時間分析4.生產(chǎn)線平衡IE效率培訓2.浪費的產(chǎn)生1.如前面所介紹的,工作要素可以分為增值,不增值及浪費三類.在生產(chǎn)中的浪費包括以下七類:不必要的動作庫存運送生產(chǎn)過多加工缺陷等待IE效率培訓2.結(jié)合目前狀況,工廠中的浪費主要產(chǎn)生于:1.工序安排的不合理性(加工過渡)A.目前的工序是否最合理？是否有必要？B.例如:ENO鎖螺絲工位，為何要自檢是否鎖到位？組裝LCD保護膜為何需要撕下再貼上？SO包裝紙箱為何必須要在拉上包裝？2.搬運過多A.不必要的搬運,取下.放置,重堆放,材料再處理,物件移動,物質(zhì)流動,搬運距離及搬運活力

不良等問題不僅會降低生產(chǎn)效率,還會使產(chǎn)品的刮痕及損傷等不良增加.

B.例如:KwoloonFA1“組裝LCD和UI到金屬框工位”在第一工位，而將此組件組裝到B&CCover在最后工位，需要將其搬運，是否可以調(diào)整順序？3.庫存品太多A.庫存不僅是材料,配件,組裝品等物品處于停滯狀態(tài)的及在倉庫中的庫存,它還包含正在加工中的產(chǎn)品的庫存.B.庫存的風險是有可能使物料或成品成為呆庫存而損失成本.C.例如:為了滿足瓶頸工位的需要，在其他工位做出大量WIP,不僅無法獲得多的產(chǎn)出，同時也占用生產(chǎn)線有限的空間，掩蓋掉一些可能存在的問題IE效率培訓4.人員效率太差A.人員的自由空間較大,例如隨意走動，交談等B.人員的利用率較差，某些人員閑置時間太多，例如測試等待C.重復作業(yè)或檢查動作過多5.生產(chǎn)異常(包括機器，品質(zhì),物料等)等待A.任何的異常發(fā)生都會產(chǎn)生等待,不僅僅局限在人員方面.B.通過降低C/T來降低人員作業(yè)過程中其他工位的等待時間6.動作浪費A.作業(yè)大部分是活動,而具有附加價值的工作只占其中一部分.動作浪費在機械設備的布置,配件或工具的排列不對時也會發(fā)生.B.如前所述在各工序進行分析，找出浪費的動作并消除掉.例如:Flali測試工位:產(chǎn)品進入測試機開始測試為value,放入及取出產(chǎn)品為novalue,吹去靜電及灰塵為Waste。因此，可以考慮使用儀器自動去除靜電及灰塵,或者通過改善前制程Router工位消除產(chǎn)生的灰塵和靜電？7.不良品過多A.主要通過品質(zhì)及制程改善而降低工廠的MFR.B.常使用的改善方式有:QCC,6sigma,IE七大改善手法等IE效率培訓我來不及做了！你到底要在什麼時間才能做完,我要等到什麼時候?五.生產(chǎn)線平衡介紹(Linebalance)IE效率培訓1.生產(chǎn)線平衡的定義:通過合理的安排及改善，使生產(chǎn)線各個工位按照一定的，均衡的操作時間產(chǎn)出均衡的產(chǎn)品(1)線平衡的優(yōu)點:★系統(tǒng)的產(chǎn)能控制★持續(xù)的流水線作業(yè)及產(chǎn)品間隙★降低作業(yè)員不良及忽略的錯誤★降低并控制異常工時★防范流水線上的WIP★不良品的明確標示,以便區(qū)分★在作業(yè)員進行當前作業(yè)時,無需擔心下一個材料★作業(yè)員必定全心投入工作,不必擔心其他組員的狀況★產(chǎn)品之間的間隙可避免直接碰撞產(chǎn)生的損害IE效率培訓(2)線平衡計算公式Linebalance=各工位操作時間的總和/(瓶頸工位時間*工位數(shù)總和)(3)線平衡改善的方式:1.制程改善(工位合并,制程簡化等)2.非瓶頸工位效率提升3.瓶頸工位時間的Costdown3.生產(chǎn)線節(jié)拍的控制4.人員及工位的合理安排同樣以Blitz為例，按照以上公式計算出其線平衡為:Linebalance=(5.2+5.2+4.3+5.2+4.5+5.7+5.6+5.5+5.2+5.3+6.3)/(6.3*11)=83.7%IE效率培訓(2)線平衡的圖解:CycleTime =6secondLineBalance =

(4+5+3+3+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6X13) =66.67%IE效率培訓CycleTime =6secondLineBalance =

(4+5+6+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6X12) =72.2%IE效率培訓CycleTime =6secondLineBalance =