JBT 3340《插腿式叉車》（征求意見稿）

ICS53.060

CCSJ83

JB

中華人民共和國機械行業(yè)標準

JB/T3340—XXXX

代替JB/T3340—2005

插腿式叉車

Straddletrucks

（征求意見稿）

（本草案完成時間：2022.04.15）

在提交反饋意見時，請將您知道的相關(guān)專利連同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

中華人民共和國工業(yè)和信息化部??發(fā)布

JB/T3340—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定

起草。

本文件代替JB/T3340—2005《插腿式叉車》，與JB/T3340—2005相比，除結(jié)構(gòu)調(diào)整和編輯性改動

外，主要技術(shù)變化如下：

——更改了范圍的內(nèi)容（見第1章，2005年版的第1章）；

——增加了“術(shù)語和定義”（見第3章）；

——刪除了叉車型號的規(guī)定（見2005年版的3.1）；

——修改/增加了部分優(yōu)先選用值（見第4章，2005年版的3.2）；

——增加了環(huán)境工作條件的要求（見5.1）；

——增加了運行速度的要求（見5.2.1）；

——更改了穩(wěn)定性的要求（見5.2.2，2005年版的4.1.3）；

——刪除了配套產(chǎn)品的要求（見2005年版的4.1.4）；

——增加了叉車用貨叉的要求（見5.2.4）；

——增加了叉車用電動機的要求（見5.2.5）；

——增加了作業(yè)時起升和下降動作的要求（見5.2.7）；

——整合了叉車的制動要求（見5.2.10，2005年版的4.1.9、4.4.1）；

——更改了電氣控制系統(tǒng)的要求（見5.2.11，2005年版的4.1.10）；

——增加了能耗的要求（見5.2.12）；

——刪除了質(zhì)心位置和橋負荷的要求（見2005年版的4.1.12）；

——更改了主要結(jié)構(gòu)尺寸的參數(shù)表述，并刪除/增加了部分參數(shù)（見表2，2005年版的表3）；

——增加了步駕式叉車結(jié)構(gòu)尺寸圖，并更改了乘駕式叉車結(jié)構(gòu)尺寸圖（見圖3、圖4，2005年版的

圖1）；

——更改了液壓系統(tǒng)用軟管、硬管和接頭的要求（見5.4.2，2005年版的4.3.3）；

——更改了結(jié)構(gòu)強度的表述（見5.4.3，2005年版的4.3.4）；

——更改了轉(zhuǎn)向操縱力的要求（見5.5.1、5.5.2，2005年版的4.4.2）；

——更改了強化試驗的要求（見5.5.3，2005年版的4.1.11、4.4.3、4.4.4）；

——更改了開關(guān)裝置要求的表述（見5.6.2，2005年版的4.5.1）；

——刪除了超載25%起升試驗的要求（見2005年版的4.5.2）；

——更改了緊急斷電裝置要求的表述（見5.6.3，2005年版的4.5.3）；

——增加了聲響報警裝置的要求（見5.6.4）；

——更改了護頂架的要求（見5.6.5，2005年版的4.1.6）；

——增加了帶有折疊式站板的步駕式叉車的防止起升高度超過1800mm的功能要求（見5.6.6）；

——增加了步駕式叉車防撞安全裝置的要求（見5.6.7）；

——增加了坐駕式叉車座椅的要求（見5.6.8）；

——更改了噪聲值的表述（見5.6.9，2005年版的4.5.4）；

——刪除了電動機工作電流的要求（見2005年版的4.5.5、4.5.6）；

——刪除了絕緣電阻的要求（見2005年版的4.5.7）；

——增加了蓄電池或蓄電池箱的限位裝置的要求（見5.6.10）；

——增加了液壓系統(tǒng)的要求（見5.6.13）；

——增加了安全監(jiān)控管理系統(tǒng)的要求（見5.6.14）；

——增加了電動轉(zhuǎn)向乘駕式叉車的轉(zhuǎn)向輪自動零位校準的功能要求（見5.6.15）；

——增加了充電過程中禁止車輛運行的功能要求（見5.6.16）；

——增加了低電壓保護的功能要求（見5.6.17）；

——增加了外門架上（靠近操作者位置的一側(cè)）防護的要求（見5.6.18）；

——增加了安全標志和危險圖示的要求（見5.6.19）；

——更改了試驗前的準備工作的表述（見6.1，2005年版的5.1）；

——更改了一般試驗條件的表述（見6.2，2005年版的5.2）；

II

JB/T3340—XXXX

——增加了目測檢查（見6.3）；

——刪除了橋負荷測定和質(zhì)心位置（見2005年版的5.3.2.2和5.3.2.3）；

——增加了功能驗證（見6.5）；

——增加了電氣控制系統(tǒng)試驗（見6.7）；

——更改了制動性能試驗的試驗方法（見6.9，2005年版的5.3.7）；

——刪除了最大爬坡速度的測定，并增加了爬坡性能測試（見6.10，2005年版的5.3.8）；

——更改了能耗試驗的試驗方法（見6.11，2005年版的5.3.9）；

——刪除了操縱性能試驗（見2005年版的5.3.11）；

——刪除了油壓試驗（見2005年版的5.3.13）；

——更改了結(jié)構(gòu)試驗的表述（見6.12，2005年版的5.3.4.1）；

——增加了防撞安全性能測試（見6.13.1）；

——更改了穩(wěn)定性試驗的試驗方法（見6.14，2005年版的5.3.12）；

——增加了貨叉試驗（見6.16）；

——更改了噪聲試驗的試驗方法（見6.17，2005年版的5.3.10）；

——更改了強化試驗中平均無故障工作時間的計算公式，并刪除了部分性能參數(shù)復測以及試驗后

的宏觀解體檢查（見6.18，2005年版的5.3.16）；

——增加了安全監(jiān)控管理系統(tǒng)試驗（見6.19）；

——更改了出廠檢驗和型式檢驗的表述（見第7章，2005年版的第6章）；

——刪除了質(zhì)量保證期（2005年版的第8章）。

請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔識別專利的責任。

本文件由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。

本文件由全國工業(yè)車輛標準化技術(shù)委員會（SAC/TC332）歸口。

本文件起草單位：

本文件主要起草人：

本文件及其所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：

——1983年首次發(fā)布為JB3340—1983；

——1999年第一次修訂為JB/T3340—1999，2005年第二次修訂；

——本次為第三次修訂。

III

JB/T3340—XXXX

插腿式叉車

1范圍

本文件規(guī)定了額定起重量不大于5000kg的蓄電池插腿式叉車的術(shù)語和定義，基本參數(shù)，技術(shù)要求，

試驗方法，檢驗規(guī)則，以及標志、隨行文件、運輸和貯存。

本文件適用于以蓄電池為動力行走和起升的步駕式插腿式叉車和乘駕式插腿式叉車的制造。

本文件不適用于GB/T6104.1所定義的步行式插腿式叉車。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T5143工業(yè)車輛護頂架技術(shù)要求和試驗方法

GB/T5182叉車貨叉技術(shù)要求和試驗方法

GB/T6104.1工業(yè)車輛術(shù)語和分類第1部分：工業(yè)車輛類型

GB/T9286—2021色漆和清漆劃格試驗

GB/T10827.1工業(yè)車輛安全要求和驗證第1部分：自行式工業(yè)車輛（除無人駕駛車輛、伸縮

臂式叉車和載運車）

GB/T13306標牌

GB/T16855.1機械安全控制系統(tǒng)安全相關(guān)部件第1部分：設(shè)計通則

GB/T18849機動工業(yè)車輛制動器性能和零件強度

GB/T26560機動工業(yè)車輛安全標志和危險圖示通則

GB/T26948.1工業(yè)車輛駕駛員約束系統(tǒng)技術(shù)要求及試驗方法第1部分：腰部安全帶

GB/T26949.3工業(yè)車輛穩(wěn)定性驗證第3部分：前移式和插腿式叉車

GB/T26949.8工業(yè)車輛穩(wěn)定性驗證第8部分：在門架前傾和載荷起升條件下堆垛作業(yè)的附加

穩(wěn)定性試驗

GB/T27544工業(yè)車輛電氣要求

GB/T27693工業(yè)車輛安全噪聲輻射的測量方法

GB/T38893工業(yè)車輛安全監(jiān)控管理系統(tǒng)

ISO23308-2工業(yè)車輛能效試驗方法第2部分：操作者控制的自行式車輛、牽引車和載運車

（Energyefficiencyofindustrialtrucks—Testmethods—Part2:Operatorcontrolledself

propelledtrucks,towingandburdencarriertrucks）

3術(shù)語和定義

GB/T6104.1和GB/T10827.1界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。

步駕式插腿式叉車pedestrian-controlledstraddletruck

帶有外伸支腿，貨叉位于兩支腿之間，載荷質(zhì)心始終位于穩(wěn)定多邊形內(nèi)，由一名以步行跟隨車輛的

操作者通過如舵柄或遙控裝置控制的、帶有或不帶有折疊式站板的堆垛用起升車輛。

如圖1所示。

1

JB/T3340—XXXX

a）不帶有折疊式站板的步駕式插腿式叉車b）帶有折疊式站板的步駕式插腿式叉車

圖1步駕式插腿式叉車

乘駕式插腿式叉車rider-controlledstraddletruck

帶有外伸支腿，貨叉位于兩支腿之間，載荷質(zhì)心始終位于穩(wěn)定多邊形內(nèi)，由一名坐在座位上（坐駕

式）或站在操作平臺上（站駕式）的操作者控制的堆垛用起升車輛。

如圖2所示。

a）座駕式插腿式叉車b）站駕式插腿式叉車

圖2乘駕式插腿式叉車

4基本參數(shù)

插腿式叉車（以下簡稱“叉車”）的基本參數(shù)宜優(yōu)先選用表1規(guī)定的數(shù)值。

2

JB/T3340—XXXX

表1基本參數(shù)

參數(shù)名稱優(yōu)先選用值

額定起重量500，1000，1200，1400，1500，1600，1800，2000，2500，3000，3500，4

Q/kg000，5000

標準載荷中心距

400，500，600

D/mm

最大起升高度

1000，1500，2000，2500，2700，3000，3300，3600，4000，4500，5000

h3/mm

貨叉長度

800，900，1000，1150，1200

l/mm

系統(tǒng)標稱電壓

12，24，36，48，72，80，96，120

U/V

5技術(shù)要求

環(huán)境工作條件

5.1.1環(huán)境工作溫度應為-5℃～40℃。

5.1.2海拔不應大于2000m。

5.1.3叉車應在堅實、平整、水平和鋪設(shè)好的路面上使用。

注：使用環(huán)境條件超出上述范圍時，由用戶與制造商協(xié)商確定。

基本要求

5.2.1步駕式叉車的運行速度不應超過6km/h；對于帶有折疊式站板的步駕式叉車，當站板被放下且

防護裝置處于其保護位置時，運行速度才可超過6km/h；站駕式叉車和帶有折疊式站板的步駕式叉車

的最大運行速度不應超過16km/h。

5.2.2叉車的穩(wěn)定性應符合GB/T26949.3的規(guī)定，帶有可傾斜門架的叉車還應符合GB/T26949.8的

規(guī)定。

5.2.3叉車的液壓系統(tǒng)應被設(shè)計成在液壓油處于正常工作溫度、門架垂直、滿載的情況下，前10min

內(nèi)由于內(nèi)部泄漏造成的載荷下降不應超過100mm。

5.2.4叉車用貨叉應符合GB/T5182的規(guī)定。

5.2.5叉車用電動機滿足如下要求：

——行走電動機應采用S260min工作制；

——起升電動機應采用S3工作制，負載持續(xù)率宜采用15%；

——電動轉(zhuǎn)向的步駕式叉車，轉(zhuǎn)向電機宜采用不低于S210min工作制；電動轉(zhuǎn)向的乘駕式叉車，

轉(zhuǎn)向電動機宜采用S260min工作制；

——電動機防護等級不應低于IP20，絕緣等級不應低于F級。

5.2.6叉車傳動系統(tǒng)工作時不應有異常聲響。

5.2.7叉車作業(yè)時起升和下降應動作平穩(wěn)，不應產(chǎn)生爬行、振顫和沖擊。

5.2.8叉車的操作平臺、可折疊式站板、踏腳、踏板應有防滑措施。

5.2.9叉車外露表面應光潔、美觀。油漆（或涂層）應均勻，不應有裂紋、起皮、流掛及起泡等缺陷。

漆膜附著力不應低于GB/T9286—2021中規(guī)定的2級質(zhì)量要求。

5.2.10叉車用制動器應符合GB/T18849的規(guī)定。

5.2.11叉車的電氣控制系統(tǒng)應符合GB/T27544的規(guī)定。

3

JB/T3340—XXXX

5.2.12叉車的能耗應符合設(shè)計要求。

結(jié)構(gòu)尺寸和性能參數(shù)

5.3.1叉車主要結(jié)構(gòu)尺寸如圖5和圖6所示，制造要求應符合表2的規(guī)定。

表2叉車主要結(jié)構(gòu)尺寸的制造要求

主要結(jié)構(gòu)尺寸要求

總長l1l1±1%l1

總寬b1b1±1%b1

門架縮回時高度h1h1±1%h1

貨叉最低高度h13≤h13

最大起升高度h3≥h3

運行時最低舵柄高度h14h14±1%h14

軸距中心處離地間隙m2≥95%m2

軸距yy±2%y

貨叉垂直段前表面至承載輪中心線間的水平距離xx±2%x

貨叉最大外側(cè)間距b5b5±3mm

圖3步駕式叉車結(jié)構(gòu)尺寸圖

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圖4乘駕式叉車結(jié)構(gòu)尺寸圖

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5.3.2叉車主要技術(shù)性能參數(shù)的要求應符合表3的規(guī)定。

表3叉車主要性能參數(shù)的要求

參數(shù)名稱要求

無載υυ±10%υ

最大起升速度111

滿載υ1′υ1′±10%υ1′

無載υυ±10%υ

最大下降速度222

滿載υ2′≤600mm/s

無載υυ±10%υ

最大運行速度333

滿載υ3′υ3′±10%υ3′

最小外側(cè)轉(zhuǎn)彎半徑Wa≤105%Wa

滿載最大爬坡度αm≥αm

自重（無載，含蓄電池）G0G0±5%G0

強度

5.4.1叉車用起升鏈條的安全系數(shù)不應小于5。

5.4.2叉車液壓系統(tǒng)用軟管、硬管和接頭應至少能承受液壓回路3倍的額定工作壓力1min而不破裂，

且無異常現(xiàn)象。

5.4.3叉車的結(jié)構(gòu)件應能承受1.33Q1和1.33Q2的靜載荷達15min，試驗后不應有永久變形或損壞。

注1：Q1——在標準起升高度和標準載荷中心距時的額定起重量。

注2：Q2——在最大起升高度時的實際起重量。

使用性能

5.5.1叉車的轉(zhuǎn)向裝置宜采用助力轉(zhuǎn)向或電動轉(zhuǎn)向；若采用電動轉(zhuǎn)向，其性能等級應符合GB/T16855.1

的規(guī)定。

5.5.2舵柄操作的叉車的原地轉(zhuǎn)向操縱力不應大于400N；方向盤操作的叉車的原地轉(zhuǎn)向操縱力不應

大于20N，且左右轉(zhuǎn)向作用力相差不應大于5N。

5.5.3叉車經(jīng)200h強化試驗，平均無故障工作時間不少于50h，有效度不應低于85%；且主要受力

結(jié)構(gòu)件不應出現(xiàn)損壞、折斷等嚴重故障，電氣、液壓系統(tǒng)不應出現(xiàn)失控及其他異常現(xiàn)象。試驗后主要性

能指標的變化值應符合表4的規(guī)定。

表4強化試驗后叉車主要性能指標變化

性能指標名稱試驗前測量值試驗后復測值的允許變化量

滿載最大起升速度變化值υ1′±20mm/s

滿載最大運行速度變化值υ3′±1km/h

貨叉自然下滑量變化值—≤15mm/10min

安全、環(huán)保要求

5.6.1叉車除應滿足5.6.2～5.6.21的要求外，還應符合GB/T10827.1中其他適用條款的規(guī)定。

5.6.2叉車總電源應配備鑰匙、密碼、磁卡等一種或多種開關(guān)裝置。

5.6.3叉車應裝有操作者能方便切斷總電源的非自動復位的緊急斷電裝置，電動機控制電路應裝有過

電流保護裝置。

5.6.4叉車應配備由操作者控制的聲響報警裝置。

5.6.5最大起升高度大于1800mm的乘駕式叉車應安裝符合GB/T5143規(guī)定的護頂架。

5.6.6帶有折疊式站板的步駕式叉車，當其側(cè)面防護裝置處于保護位置時，應具有防止起升高度超過

1800mm的功能。若叉車安裝了5.6.5所述的護頂架，則此條款不適用。

6

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5.6.7步駕式叉車應設(shè)有防止操作者人身被擠壓的防撞安全裝置。

5.6.8坐駕式叉車的座椅應能減輕傳遞到操作者身體上的振動；若座椅裝有安全帶時，則安全帶應符

合GB/T26948.1的規(guī)定。

5.6.9正常運行時，操作者耳邊的噪聲聲壓級值不應大于75dB(A)。

5.6.10叉車應設(shè)置蓄電池或蓄電池箱的限位裝置。

5.6.11叉車上蓄電池金屬蓋板與蓄電池帶電部分之間應有30mm以上的空間，如金屬蓋板與帶電部分

之間具有絕緣層時，則其間隙至少應有10mm。絕緣層應牢固，以免在正常使用時發(fā)生絕緣層脫落或移

動。

5.6.12叉車整機密封性能良好，在額定起重量的正常作業(yè)條件下，各部位不應有滲漏現(xiàn)象。

5.6.13叉車的液壓系統(tǒng)滿足如下要求：

——應裝有防止油管爆裂而產(chǎn)生危害的防爆閥；

——應裝有防止過載的安全閥或其他裝置；

——應采取措施防止雜質(zhì)堵塞液壓閥和液壓泵。

5.6.14叉車的安全監(jiān)控管理系統(tǒng)應符合GB/T38893的規(guī)定。

5.6.15采用電動轉(zhuǎn)向的乘駕式叉車，啟動后，轉(zhuǎn)向輪應具有自動零位校準功能，使轉(zhuǎn)向輪能自動轉(zhuǎn)向

至中位。

5.6.16叉車應具有充電過程中禁止車輛運行的功能。

5.6.17叉車應具有低電壓保護功能，當蓄電池電壓低于蓄電池允許的最低電壓時應能限制貨叉起升，

防止蓄電池過放電。

5.6.18對于步駕式叉車和站駕式叉車，外門架上（靠近操作者位置的一側(cè)）應加以防護，如安裝透明

的擋板或安裝防護網(wǎng)，且防護應至少覆蓋危險區(qū)域的全寬度和外門架的全高度或離地2.2m（以較低者

為準）。如果用玻璃作擋板，應采用鋼化或夾層的安全玻璃。

5.6.19叉車的安全標志和危險圖示應符合GB/T26560的規(guī)定。

6試驗方法

試驗前的準備工作

6.1.1試驗樣機應配備設(shè)計規(guī)定的全部裝置、蓄電池按規(guī)定充足電量，并加足規(guī)定的蓄電池液、液壓

油、潤滑油等，且整車具備正常的技術(shù)狀態(tài)。

6.1.2試驗儀器應在試驗前進行校對和檢定達到規(guī)定的測量精度（有效期內(nèi)可不重復檢定）。

6.1.3進行載荷試驗前，應先無載做各運動部件的循環(huán)動作，使其初步磨合。

一般試驗條件

6.2.1環(huán)境工作溫度應為-5℃～40℃。

6.2.2風速不超過5m/s。

6.2.3海拔不應大于2000m。

6.2.4試驗場地應為平整、干燥、清潔的混凝土、瀝青或等效的地面，坡度不大于0.5％。

6.2.5試驗載荷的誤差為±1%,邊長等于2倍標準載荷中心距D。

6.2.6試驗時，試驗載荷應均勻分布在貨叉的上表面。

6.2.7叉車的試驗狀態(tài)為：

7

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——標準無載狀態(tài)：叉車無載，且門架垂直，貨叉水平段上表面距離地面300mm；

——標準無載運行狀態(tài)：在標準無載狀態(tài)下，門架最大后傾的條件下運行；

——標準載荷狀態(tài)：在標準無載狀態(tài)下，貨叉上裝有試驗載荷（試驗載荷重心相對于門架左右對

稱），且門架垂直，貨叉水平段上表面距離地面300mm；

——標準載荷運行狀態(tài)：在標準載荷狀態(tài)下，門架最大后傾的條件下運行。

目測檢查

目測檢查所有重要部件的規(guī)格和/或狀態(tài)是否符合要求。

目測檢查一般情況下不需要進行拆卸。

主要結(jié)構(gòu)尺寸的測定

叉車在標準無載狀態(tài)下，將貨叉下降至最低位置，測定總長l1、總寬b1、門架縮回時高度h1、貨叉

最低高度h13、軸距中心處離地間隙m2、軸距y、貨叉垂直段前表面至承載輪中心線間的水平距離x、貨叉

最大外側(cè)間距b5；再將貨叉起升至最高位置，測定最大起升高度h3。

叉車在標準無載運行狀態(tài)下，測定運行時最低舵柄高度h14。

功能驗證

分別按5.6.6、5.6.15、5.6.16和5.6.17的要求，驗證其是否具有相應的功能。

主要技術(shù)性能參數(shù)的測定

6.6.1自重測定

叉車呈標準無載運行狀態(tài)，先從一個方向駛上秤臺，使叉車停在秤臺中心部位。測量時，叉車停穩(wěn)，

切斷電源。然后叉車調(diào)轉(zhuǎn)180°，再測量一次，取平均值。

6.6.2最大起升速度

在液壓油溫為40℃～50℃時，叉車分別呈標準無載狀態(tài)和標準載荷狀態(tài)（試驗載荷為在最大起升

高度時的實際起重量），起升電動機處于全電壓工作狀況、液壓分配閥全開時，測定貨叉從最低位置起

升至最高位置所需的時間，同時監(jiān)測起升電動機的電流。

最大起升速度按式（1）計算：

·························································(1)

?

式中：

?1=?1

υ1——最大起升速度（無載υ1，滿載υ1′），單位為毫米每秒（mm/s）；

H——無載（滿載）時起升的行程，單位為毫米（mm）；

t1——對應H的起升時間，單位為秒（s）。

無載、滿載各測定三次，分別取平均值。

6.6.3最大下降速度

在液壓油溫為40℃～50℃時，叉車分別呈標準無載狀態(tài)和標準載荷狀態(tài)（試驗載荷為在最大起升

高度時的實際起重量），液壓分配閥全開（不含落地緩沖段）時，測定貨叉從最高位置下降至最低位置

所需的時間。

最大下降速度按式（2）計算：

·························································(1)

?

式中：

?2=?2

υ2——最大下降速度（無載υ2，滿載υ2′），單位為毫米每秒（mm/s）；

H——無載（滿載）時下降的行程，單位為毫米（mm）；

t2——對應H的下降時間，單位為秒（s）。

測定三次，取平均值。

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6.6.4最大運行速度

測量區(qū)段為30m，輔助運行距離應保證叉車達到最大運行速度。叉車分別呈標準無載運行狀態(tài)和

標準載荷運行狀態(tài)（試驗載荷為在標準起升高度和標準載荷中心距時的額定起重量），測定叉車以最大

運行速度直線通過測量區(qū)段的時間，同時監(jiān)測叉車行走電動機的電流。

最大運行速度按式（3）計算：

······················································(1)

?

式中：

?3=3.6?3

υ3——最大運行速度（無載υ3，滿載υ3′），單位為千米小時（km/h）；

L——測量區(qū)段長度，單位為米（m）；

t3——通過測量區(qū)段的時間，單位為秒（s）。

無載、滿載往返各測定兩次，分別取其平均值。

6.6.5最小外側(cè)轉(zhuǎn)彎半徑

叉車呈標準無載運行狀態(tài)，轉(zhuǎn)動驅(qū)動輪與叉車的縱軸線呈90°角（最大轉(zhuǎn)角達不到90°的，按

最大轉(zhuǎn)角），方向盤（或舵柄應處于運行區(qū)域）保持不動，以最小穩(wěn)定運行速度，分別前左、前右及后

左、后右各轉(zhuǎn)一圈，測繪出車體最外側(cè)的轉(zhuǎn)彎半經(jīng)軌跡，取最大半徑值。分別測定兩次，取其平均值。

6.6.6貨叉自然下滑量

在液壓油溫為40℃～50℃時，叉車呈標準載荷狀態(tài)（試驗載荷為在標準起升高度和標準載荷中心

距時的額定起重量），將試驗載荷起升至離地面2000mm的高度位置（貨叉最大高度小于2000mm的，

將試驗載荷起升至貨叉最高位置)，起升電動機停止運轉(zhuǎn)、并在關(guān)閉液壓分配閥的同時即開始計時。靜

止10min后，測量貨叉自然下滑量。

電氣控制系統(tǒng)試驗

電氣控制系統(tǒng)試驗應按GB/T27544規(guī)定的方法進行。

漆膜附著力試驗

漆膜附著力試驗應按GB/T9286—2021規(guī)定的方法進行。

制動性能試驗

制動性能試驗應按照GB/T18849規(guī)定的方法進行。

爬坡性能測試

叉車呈標準載荷運行狀態(tài)（試驗載荷為在標準起升高度和標準載荷中心距時的額定起重量），以最

低穩(wěn)定車速通過設(shè)計規(guī)定坡度的坡道；或不進行坡道試驗，通過最大牽引力來折算最大爬坡度（最大牽

引力應為行走電動機按S2=5min工作制及運行速度不低于2km/h下測得）。

折算最大爬坡度按式(4)近似計算：

································(1)

??

式中：

?m=tan(arcsin9.8?0+9.8?)×100%

αm——折算最大爬坡度,數(shù)值以%表示；

Fm——最大牽引力，單位為牛頓（N）；

G0——叉車的自重，單位為千克（kg）；

Q——叉車的額定起重量，單位為千克（kg）。

能耗試驗

能耗試驗應按ISO23308-2規(guī)定的方法進行。

結(jié)構(gòu)試驗

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叉車呈標準無載狀態(tài)，貨叉分別起升到標準起升高度和最大起升高度，將1.33Q1和1.33Q2載荷分別

放置在貨叉上，門架垂直，保持15min。檢查叉車是否有永久性變形和損壞。

注1：Q1——在標準起升高度和標準載荷中心距時的額定起重量。

注2：Q2——在最大起升高度時的實際起重量。

使用性能試驗

6.13.1防撞安全性能測試

步駕式叉車分別呈標準無載運行狀態(tài)和標準載荷運行狀態(tài)（試驗載荷為在標準起升高度和標準載荷

中心距時的額定起重量）。操縱加速器使叉車向著操作者的方向運行，此時觸動防撞安全裝置，叉車立

即停止原方向驅(qū)動，并且應向相反方向運動一小段距離。操作三次。

6.13.2原地轉(zhuǎn)向力測定

叉車呈標準載荷運行狀態(tài)（試驗載荷為在標準起升高度和標準載荷中心距時的額定起重量）：

——方向盤原地轉(zhuǎn)向力

叉車靜止時，啟動轉(zhuǎn)向電動機，緩慢轉(zhuǎn)動方向盤，轉(zhuǎn)向輪由直線運行位置開始，轉(zhuǎn)到最大轉(zhuǎn)角位置，

在方向盤圓周方向測定順時針、逆時針轉(zhuǎn)動時的操縱力或轉(zhuǎn)向力矩；取最大轉(zhuǎn)向力為原地轉(zhuǎn)向操縱力。

同時記錄轉(zhuǎn)向過程中轉(zhuǎn)向電動機工作電壓、電流的變化情況。測定三次，取平均值。

——舵柄原地轉(zhuǎn)向力

叉車靜止時，舵柄（與地面呈45°角）保持不動（動力轉(zhuǎn)向的叉車啟動轉(zhuǎn)向電動機），緩慢轉(zhuǎn)動

舵柄，轉(zhuǎn)向輪由直線運行位置開始，轉(zhuǎn)到最大轉(zhuǎn)角位置，沿舵柄轉(zhuǎn)動的切線方向測定轉(zhuǎn)動時的操縱力；

左右兩個方向各測一次，取最大轉(zhuǎn)向力為原地轉(zhuǎn)向操縱力。動力轉(zhuǎn)向的叉車同時記錄轉(zhuǎn)向過程中轉(zhuǎn)向電

動機工作電壓、電流的變化情況。測定三次，取平均值。

穩(wěn)定性試驗

穩(wěn)定性試驗應按GB/T26949.3和GB/T26949.8規(guī)定的方法進行。

護頂架試驗

護頂架試驗應按照GB/T5143規(guī)定的方法進行。

貨叉試驗

貨叉試驗應按照GB/T5182規(guī)定的方法進行。

噪聲試驗

噪聲試驗應按照GB/T27693規(guī)定的方法進行。

強化試驗

6.18.1試驗方法

如圖5所示，叉車從原始位置A沿路線1運行，從低貨位B上裝上試驗載荷，沿路線2運行至位置C，再

沿路線3快速運行至終點D卸載，再沿路線4快速返回原始位置A，完成半個循環(huán)。再按原相反方向沿路線

4快速運行至終點D，裝上試驗載荷，再沿路線3快速運行至位置C，沿路線2運行至低貨位B，放下試驗載

荷，再沿路線1返回原始位置A，則完成一個循環(huán)（行程約68m）。D處起升到允許的最大起升高度。

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圖5強化試驗路線圖

第1次循環(huán)，試驗載荷為在標準起升高度和標準載荷中心距時的額定起重量。

第2次循環(huán)，試驗載荷為在標準起升高度和標準載荷中心距時的額定起重量。

第3次循環(huán)，為空載。

完成以上三次循環(huán)為一個循環(huán)組。

試驗要求：直線段以快速運行，每天連續(xù)運行作業(yè)不少于8h（因天氣原因維修時配件不能及時送

達維修人員無法及時就位的情況除外）。除按產(chǎn)品說明書進行保養(yǎng)外，不應更換零部件。

6.18.2故障判斷

按故障原因和影響叉車正常工作的嚴重性及故障的關(guān)聯(lián)性，將叉車故障分為四級，即致命故障、重

大故障、一般故障、輕微故障。它們之間的當量關(guān)系是：1次致命故障相當于10次一般故障；1次重大

故障相當于5次一般故障。

故障判斷原則見表5。

表5故障判斷原則

故障類別故障當量數(shù)劃分原則故障舉例

（1）貨叉斷落、鏈條斷裂

危及人身及貨物安全或?qū)е轮饕?/p>

致命故障10（2）電控嚴重燒毀

部件總成報廢的故障

（3）制動系統(tǒng)嚴重損壞

導致主要零部件總成嚴重損壞或

（1）電動機嚴重損壞

嚴重影響叉車正常作業(yè)，一般無危

重大故障5（2）傳動系統(tǒng)齒輪損壞

及人身及貨物安全或在2h之內(nèi)

（3）電控失控，不能緊急斷電

不能排除的故障

使叉車停機或性能下降，但一般不（1）密封圈損壞，螺栓斷裂

導致主要零部件總成嚴重損壞，用（2）儀表、開關(guān)損壞（換1件，算1次）

一般故障1

隨車工具在15min內(nèi)不能排除的（3）漏油，車輪早期損壞（200h內(nèi)）

故障（4）接觸器觸頭燒壞，電氣失控（能緊急斷電）

一般不會使性能下降，不需要更換（1）非主要位置螺栓松動

零件，對叉車正常作業(yè)略有影響，（2）各密封結(jié)合面及管接頭滲油（發(fā)現(xiàn)1處算1次）

輕微故障—

用隨車工具輕易（15min內(nèi)）排除（3）各種電氣線拉頭松脫，接觸不良，燈泡損壞

的故障（4）蓄電池接線柱打火粘連

注：叉車發(fā)生的故障不限于表中的故障示例。

6.18.3指標計算

——平均無故障工作時間按式（5）進行計算：

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····················································(1)

?

式中：

????=?+1

T——強化試驗時間，單位為小時（h）；

r——當量故障總數(shù)，按式（6）計算：

·············································(2)

式中：

?=?1?1+?1?1+?3

k1——致命故障系數(shù)；

r1——致命故障總數(shù)；

k2——重大故障系數(shù)；

r2——重大故障總數(shù)；

r3——一般故障總數(shù)；

注3：同時發(fā)生有關(guān)聯(lián)的各種故障時，故障類別就高不就低，故障按1次計算；若故障之間毫無關(guān)聯(lián)，故障次數(shù)分別

計算，時間按1次記錄。

注4：試驗中出現(xiàn)的輕微故障不計入r（當量故障總數(shù)）中。

——有效度按式（7）進行計算：

················································(3)

?

式中：

?=?+?1×100%

A——有效度，數(shù)值以%表示；

T1——純排除故障和保養(yǎng)時間總和，單位為小時（h）。

注1：輕微故障造成的停機及維修調(diào)整、保養(yǎng)時間計入T1。

注2：需要調(diào)整的部件，可連續(xù)調(diào)整3次，時間計入T1，若調(diào)整3次無效，則按故障處理。

注3：整個強化試驗時間，試驗樣機進行的正常保養(yǎng)所需時間均計入T1。

6.18.4性能參數(shù)復測

強化試驗后，對以下性能參數(shù)進行復測：

——滿載最大起升速度；

——滿載最大運行速度；

——貨叉自然下滑量。

安全監(jiān)控管理系統(tǒng)試驗

安全監(jiān)控管理系統(tǒng)試驗應按照GB/T38893規(guī)定的方法進行。

7檢驗規(guī)則

出廠檢驗

7.1.1叉車出廠前應逐臺檢驗，檢驗合格后方可出廠。

7.1.2叉車出廠檢驗項目應符合表6的規(guī)定。

型式檢驗

7.2.1在下列情況之一時，應進行型式檢驗：

——新產(chǎn)品或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)的試制定型鑒定；

——產(chǎn)品正式生產(chǎn)后，結(jié)構(gòu)、材料、工藝有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能；

——產(chǎn)品停產(chǎn)達一年以上恢復生產(chǎn)；

——出廠檢驗結(jié)果與上次型式檢驗有較大差異；

——相關(guān)方提出進行型式檢驗的要求。

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7.2.2叉車型式檢驗項目應符合表6的規(guī)定。

表6叉車檢驗項目

序號檢驗項目出廠檢驗型式檢驗技術(shù)要求檢驗方法

1電動機的工作制、防護等級、絕緣等級—√5.2.5

2傳動系統(tǒng)√√5.2.6

3作業(yè)時起升和下降動作√√5.2.7

4操作平臺、可折疊式站板、踏腳、踏板√√5.2.8

5外露表面、油漆（或涂層）√√5.2.9

6開關(guān)裝置√√5.6.2

7緊急斷電裝置√√5.6.3

8過電流保護裝置—√5.6.3

6.3

9聲響報警裝置√√5.6.4

10座椅（坐駕式叉車）√√5.6.8

11蓄電池或蓄電池箱的限位裝置√√5.6.10

12蓄電池金屬蓋板與蓄電池帶電部分之間的空間—√5.6.11

13整機密封性能√√5.6.12

14液壓系統(tǒng)√√5.6.13

外門架上（靠近操作者位置的一側(cè)）的防護（步

15√√5.6.18

駕式叉車和站駕式叉車）

16安全標志和危險圖示√√5.6.19

17主要結(jié)構(gòu)尺寸—√5.3.16.4

帶有折疊式站板的步駕式叉車，當其側(cè)面防護

18裝置處于保護位置時，防止起升高度超過1800√√5.6.6

mm的功能（無護頂架）

功能采用電動轉(zhuǎn)向的乘駕式叉車，啟動后，轉(zhuǎn)向輪

19√√5.6.156.5

驗證的自動零位校準功能

20叉車充電過程中禁止車輛運行功能√√5.6.16

21低電壓保護功能—√5.6.17

22自重—√5.3.2

23最大起升速度√√5.3.2、5.5.3

24主要最大下降速度√√5.3.2

技術(shù)

25無載最大運行速度√√5.2.1、5.3.26.6

性能

5.2.1、5.3.2、

26參數(shù)滿載最大運行速度