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文檔簡(jiǎn)介

(一)工藝管道驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)

1、采用的標(biāo)準(zhǔn)

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235-97

《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236-98

《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501-2002

《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》JB4730-94

1.1適用范圍

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235-97

適用于設(shè)計(jì)壓力不大于42Mp,設(shè)計(jì)溫度不超過(guò)材料允許的使用溫度的工業(yè)金

屬管道

《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501-2002

適用于設(shè)計(jì)壓力400Pa(絕壓)、42Mp(表壓),設(shè)計(jì)溫度796c~850C的有毒、可燃

介質(zhì)剛直管道工程的施工及驗(yàn)收。

2、管道分級(jí)

管道級(jí)別適用范圍

1、毒性程度為極度危害介質(zhì)管道(苯管道除外)

2、毒性程度為高度危害介質(zhì)的丙稀睛、光氣、二硫化碳和氟化氫

SHA

介質(zhì)管道

3、設(shè)計(jì)壓力不大或等于10.OMp輸送有毒、可燃介質(zhì)管道

1、毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯管道

2、毒性程度為高度危害介質(zhì)管道(丙稀睛、光氣、二硫化碳和氟

SHB化氫管道除外)

3、甲類、乙類可燃?xì)怏w和甲A類液化烽、甲B類、乙A類可燃液

體介質(zhì)管道

1、毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)管道

SHC

2、乙B類、丙類可燃液體介質(zhì)管道

SHD設(shè)計(jì)溫度低于-29C的低溫管道

3、管道組成件的檢驗(yàn)

3.1管材、管件、閥門(mén)必須具有制造廠的質(zhì)量證明書(shū)。

3.2管材、管件使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查,表面應(yīng)符合下列要求。

-一無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。

--無(wú)超過(guò)壁厚負(fù)偏差的銹蝕、凹陷及機(jī)械損傷。

—有材質(zhì)標(biāo)記。

3.3材料使用前應(yīng)認(rèn)真按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì)管線的材質(zhì)、規(guī)格。

3.4管道組成件及管道支撐件在施工過(guò)程中應(yīng)妥善保管,不得混淆或

損壞,其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。

3.5暫時(shí)不能安裝的管子,應(yīng)封閉管口。

3.6閥門(mén)檢驗(yàn)

3.6.1用于本工程的閥門(mén)產(chǎn)品,應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件中“閥門(mén)規(guī)格書(shū)”的

要求。

3.6.2閥門(mén)的質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)有下列內(nèi)容:

1、制造廠名稱

2、閥門(mén)名稱、型號(hào)、規(guī)格、公稱壓力

3、適用介質(zhì),溫度

4、出廠日期

5、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)、質(zhì)量檢查結(jié)論

6、制造廠檢驗(yàn)單位及檢驗(yàn)人員的印章

3.6.3閥門(mén)的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:

1、閥門(mén)上應(yīng)有制造廠的銘牌,銘牌上應(yīng)標(biāo)明:閥門(mén)名稱、型號(hào)、公

稱壓力、公稱直徑、工作溫度、制造廠名;

2、閥門(mén)的殼體上應(yīng)注有公稱壓力、公稱直徑、介質(zhì)流向等標(biāo)識(shí);

3、閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標(biāo)不符等;

4、閥門(mén)的手柄或手輪應(yīng)操作靈活輕便,無(wú)卡澀現(xiàn)象;

5、閥門(mén)兩端的臨時(shí)端蓋應(yīng)完好,封閉嚴(yán)實(shí),閥體內(nèi)無(wú)雜物;

3.6.4下列管道的閥門(mén),逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。不合格者,不得使

用。

1)輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門(mén);

2)輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于IMP、或設(shè)計(jì)壓力小于等于IMPa且設(shè)計(jì)溫

度大于186℃的非可燃流體、無(wú)毒流體管道的閥門(mén)

3)輸送設(shè)計(jì)壓力設(shè)計(jì)壓力小于等于IMPa且設(shè)計(jì)溫度為一29?186℃

非可燃流體、無(wú)毒流體管道的閥門(mén)應(yīng)從每批中抽查10%,且不得少于

1個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí),應(yīng)加倍抽查,仍不

合格時(shí),該批閥門(mén)不得使用。

3.6.5閥門(mén)的殼體實(shí)驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍,試驗(yàn)時(shí)間不得小于5mi

no以殼體填料無(wú)滲漏為合格;密封試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行,以閥瓣密封面不漏為

合格。

3.6.6試驗(yàn)合格的閥門(mén),及時(shí)排凈內(nèi)部積水,吹干。除需要脫脂的閥

門(mén)外,密封面上應(yīng)涂防銹油,關(guān)閉閥門(mén),封閉出入口,做出明顯標(biāo)記。

4、管道預(yù)制加工

4.1管道預(yù)制按預(yù)制加工圖進(jìn)行預(yù)制并滿足下列要求:

4.1.1管道預(yù)制加工按現(xiàn)場(chǎng)審查確認(rèn)的管段預(yù)制圖進(jìn)行。預(yù)制加工圖

應(yīng)標(biāo)注現(xiàn)場(chǎng)組焊位置和調(diào)節(jié)裕量;

4.1.2現(xiàn)場(chǎng)組焊的焊縫應(yīng)便于施焊與檢驗(yàn)。

4.2管道預(yù)制過(guò)程中每一道工序都要核對(duì)其標(biāo)記,并做好標(biāo)記移植。

4.3管道切割、坡口加工

4.4彎曲度超過(guò)允許偏差的鋼管,在加工前進(jìn)行調(diào)直。碳素鋼管可冷

調(diào)或熱調(diào),不銹鋼管應(yīng)冷調(diào)。

4.5鋼管冷調(diào)在常溫下進(jìn)行,公稱直徑不大于50nlm的管子,在管子

調(diào)直機(jī)調(diào)直,其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。

4.6碳素鋼管熱調(diào)時(shí)應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到800?1000C,然后

平放到平臺(tái)上反復(fù)滾動(dòng),使其目然調(diào)直,也可采用火焰調(diào)直法。

4.7鋼管下料時(shí)應(yīng)按預(yù)制加工圖的尺寸號(hào)料。切割時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定:

4.7.1、不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割:

4.7.2、碳素鋼管可用火焰切割,并必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。

4.8鋼管的焊接坡口加工應(yīng)符合下列要求:

4.8.1、碳素鋼管,宜用機(jī)械方法加工,亦可采用火焰加工:

4.8.2、不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修

磨時(shí)一,必須用專用砂輪片。

4.8.3、若用火焰或等離子加工鋼管后,必須除去影響焊接質(zhì)量的表

面層。

4.9焊接坡口兩側(cè)的壁厚差大于下列數(shù)值時(shí),應(yīng)按要求削薄進(jìn)行加工。

4.9.1SHA級(jí)管道的內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm;

4.9.2.SHB、SHC級(jí)管道內(nèi)壁差1mm或外壁差2mm;

4.9.3.其余管道外壁差3mm。

4.10坡口的質(zhì)量應(yīng)下列要求:

4.10.1、表面平整,不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口;

4.10.2、切割表面的熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除;

4.10.3、端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過(guò)2mm;

4.10.4、坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。

4.11管道組對(duì)、預(yù)組裝

4.12管段組對(duì)時(shí),座墊置牢固,定位可靠,防止在焊接過(guò)程中產(chǎn)生

變形。

4.13管段對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查組對(duì)的平直度,允許偏差為1mm/m,但全長(zhǎng)

的最大累計(jì)偏差不得超過(guò)10mmo

4.14管道組成件組對(duì)時(shí),使用內(nèi)徑對(duì)口器。

4.14.1、管段組對(duì)時(shí),不得采用強(qiáng)力對(duì)口或加熱管子的方法來(lái)消除接

口端面的過(guò)量間隙、錯(cuò)邊與不同心等缺陷。當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí),應(yīng)檢

查相鄰或相關(guān)管段的尺寸,然后對(duì)產(chǎn)生缺陷的部位應(yīng)進(jìn)行校正和返

工。

4.15管道上儀表取源部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接。溫度計(jì)取源

部件的開(kāi)孔,不得向里倒角。

4.16管道預(yù)組裝前,應(yīng)對(duì)管道組成件進(jìn)行檢查與清理,具備下列條

件方可組裝:

4.16.1、管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求;

4.16.2、管道組成件內(nèi)外表面的泥土、油垢及其他雜物等已清理干凈:

4.16.3、標(biāo)識(shí)齊全。

4.17管道預(yù)組裝時(shí),應(yīng)檢查總體尺寸與各部尺寸及調(diào)節(jié)裕量,它們

的偏差應(yīng)符合下列要求:

4.17.1每個(gè)方向總長(zhǎng)L允許偏差為±5mm;

4.17.2間距N,允許偏差為±1.5mm;

4.17.3支管與主管的橫向偏差c,允許值為±1.5mm;

4.17.4法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝,f的允許偏差為±1mm;

4.17.5法蘭端面應(yīng)垂直,e的允許偏差為:

a.公稱直徑小子或等于300mm時(shí)不大于1mm;

b.公稱直徑大于300mm時(shí)不大于2mmo

4.18壁厚相同的管道組對(duì)時(shí)、內(nèi)壁平齊,其錯(cuò)邊量不超過(guò)下列規(guī)定

SHA級(jí)管道為壁厚的10%,且不大于0.5mm;

SHB、SHC級(jí)管道內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm;

4.19管道預(yù)制應(yīng)方便運(yùn)輸和安裝,組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度,

否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施,必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。

4.20管段預(yù)制完成后,應(yīng)做好編號(hào)及防護(hù)保管工作。

4.21管道支吊架制作、安裝

4.21.1管道支、吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計(jì)零件圖及需用量集中

加工,提前預(yù)制。管道支、吊架的型式,加工尺寸、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)

要求。鋼板、型鋼用機(jī)械切斷,切斷后應(yīng)清除毛刺。機(jī)械剪切切口質(zhì)

量應(yīng)符合下列要求:

(1)、剪切線與號(hào)料線偏差不大于2mm;

(2)、切口處表面無(wú)裂紋;

(3)、型鋼端面剪切斜度不大于2mm。

4.21.2采用熱切割時(shí),應(yīng)清除熔渣和飛濺物,其切割質(zhì)量應(yīng)符合下

列要求:

⑴、手工切割的切割線與號(hào)料線的偏差不大于2mm;

⑵、切口端面垂直度偏差應(yīng)小于工件厚度的10%,且不大干2mm。

4.21.3管道支、吊架的螺栓孔,用機(jī)械方法加工。

4.21.4管道支、吊架的卡環(huán)或“U”型卡用扁鋼彎制而成,圓弧部分

應(yīng)光滑,尺寸應(yīng)與管子外徑相符。

4.21.5支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面平整光潔?;瑒?dòng)或

滾動(dòng)支架的滑道加工后,采取保護(hù)措施,防止劃傷或碰損。

4.21.6管道支、吊架制作組裝后,外形尺寸偏差不得大于3mm,并作

編號(hào)和標(biāo)識(shí)。

4.21.7管道安裝時(shí),及時(shí)調(diào)整和固定支、吊架位置準(zhǔn)確,安裝平整

牢固,與管子接觸緊密。

4.21.8安裝完畢后,按設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位

苴.O

4.21.9無(wú)熱位移的管道,其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道,吊點(diǎn)

設(shè)在位移的反方向,按位移值的1/2偏位安裝。

5、管道安裝

5.1敷設(shè)管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、預(yù)埋件、

預(yù)留孔等已按設(shè)計(jì)文件施工完。坐標(biāo)位置、標(biāo)高、坡度符合要求,且

混凝土強(qiáng)度達(dá)到75%以上;

5.2與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢,二次灌漿后檢強(qiáng)度達(dá)

到要求;

5.3設(shè)備上為安裝、焊接管道支、吊架用的護(hù)板,位置及數(shù)量應(yīng)能滿

足管道安裝的要求;

5.4管道安裝應(yīng)具備下列條件:

5.4.1管道組成件應(yīng)具有所需的質(zhì)量證明文件,并經(jīng)檢驗(yàn)合格;

5.4.2管道組成件已按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì),其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)正確;

管道預(yù)制已按圖樣完成,并符合要求:

5.4.3管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序,如無(wú)損檢測(cè)、外部防腐等已進(jìn)

行完畢,并符合要求;

5.5管道安裝按下列順序進(jìn)行:

5.5.1、先大管道后小管道;

5.5.2、先高壓管道后低壓管道;

5.5.3、先合金鋼管道后碳素鋼管道;

5.6預(yù)制的管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)安裝。

5.7管道安裝時(shí),檢查法蘭密封面及墊片,不得有劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。

5.8法蘭連接應(yīng)與管道同心,并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓跨中安

裝。法蘭間保持平行,其偏差不大于法蘭外徑的1.5%。,且不大于2

mm,不得強(qiáng)緊螺栓來(lái)消除歪斜。

5.9擰緊螺栓時(shí),不得將密封材料擠入管內(nèi)。

5.10法蘭連接使用同一規(guī)格螺栓,安裝方向一致。螺栓緊固后與法

蘭緊貼,不得有楔縫。

5.11管道連接時(shí),不得用強(qiáng)力對(duì)口或加多層墊來(lái)消除接口端面間隙。

5.12與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)器連接管道,從機(jī)器側(cè)開(kāi)始安裝,先安裝管支架,其

水平度或垂直度偏差小于lmm/mo

5.13與機(jī)器連接管道,其支、吊架先安裝,不得將管道及其閥門(mén)重

量或力矩附加在設(shè)備上。待安裝完畢卸下接管上法蘭螺栓,在自由狀

態(tài)所有螺栓能在其孔中順利通過(guò)。

5.14有靜電接地要求管道,各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。用做靜電接地

材料或零件安裝前不得刷油。

5.15與機(jī)泵連接的管道,安裝前先將泵進(jìn)出口封住,防止異物掉入

泵體內(nèi)。連接機(jī)泵的管道,其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。管道安裝合格后,

不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。

5.16管道安裝時(shí),不宜使用臨時(shí)支吊架。當(dāng)使用臨時(shí)支吊架時(shí),不

得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后,應(yīng)及時(shí)更換成正式支吊架。

5.17管道安裝有間斷時(shí),及時(shí)封閉敞口管口。

5.18管道安裝合格后,不得承受設(shè)計(jì)外載荷。

5.19管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近已清理干凈,沒(méi)有油污或雜物:

5.20管道安裝的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定,若設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí),符

合下列要求:

⑴、重力流管道、易冷凝的氣體管道,易液化的氣體管道,在安裝時(shí)應(yīng)有坡度.使

排液暢通:

⑵、每段管道應(yīng)有連續(xù)一致的坡度,不得有倒坡現(xiàn)象。

5.21管道的坡度,用支座下的金屬墊板或吊桿螺栓調(diào)整。墊板應(yīng)加

在主管道支座底板與基礎(chǔ)頂板之間,且應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊

接。

5.22法蘭、活接頭及其他連接件和焊縫的位置應(yīng)便于檢修,不得緊

靠墻壁、樓飯、溝壁、平臺(tái)、梯子或管道支、吊架。

5.23安裝管道時(shí)不宜焊接臨時(shí)支撐物,若需焊接時(shí),應(yīng)符合焊接工

藝的有關(guān)規(guī)定。

5.24管道安裝工作若有中斷,應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口。安裝相連的

管道時(shí),應(yīng)對(duì)前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查,確認(rèn)管內(nèi)無(wú)異物后,再

進(jìn)行安裝。

5.25管道安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部清理,清理作業(yè)可根據(jù)設(shè)計(jì)對(duì)管道內(nèi)部

清潔程度的要求及管徑的大小,采用不同的清理方法:

⑴、公稱直徑200?550mm的管道,可用弧形板拖掃或?qū)⒐茏又绷ⅲ?/p>

同時(shí)以木錘敲打管壁,使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出;

⑵、公稱直徑80?200mm的管道??捎猛喜?、毛刷、鋼絲刷在管內(nèi)

反復(fù)拖拉,直至干凈;

⑶、公稱直徑等于或小于80mm的管道,用壓縮空氣吹凈:

5.26法蘭裝配前應(yīng)對(duì)相應(yīng)的尺寸進(jìn)行測(cè)量,直徑應(yīng)相符,管子圓度若

有超差必須予以矯正。對(duì)焊法蘭內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過(guò)營(yíng)于

壁厚的10%,且不大于0.5mm。

5.27法蘭裝配時(shí),應(yīng)使密封面與管子中心線垂直,以法蘭密封面為基

準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)量,垂直度偏差不應(yīng)超過(guò)法蘭外徑的0.25%,且不大于2

mrno

5.28法蘭裝配時(shí)、可先在上方進(jìn)行定位焊接,然后用法蘭角尺沿上下

方向找正,合格后在下方進(jìn)行定位焊,再找正左右兩則并進(jìn)行定位焊。

5.29同一管段的兩端有焊接法蘭時(shí),應(yīng)將管段找平、找正,先焊好一

端法蘭,然后以此法蘭為基準(zhǔn),用線墜或水平尺找正后,再裝配另一

端的法蘭。

5.30伴熱管安裝

⑴伴熱管在安裝時(shí)必須熟悉哪些部件應(yīng)有伴管及如何敷設(shè),細(xì)致地進(jìn)行伴管走向

布置,保證冷凝液順利排防,并作到排列美觀,操作方便。

⑵伴管安裝的位置:對(duì)水平管道安裝在下方,垂直管道的伴管均勻分布在主管周

圍。不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上,采用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上:彎

頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道。

⑶伴熱管綁扎點(diǎn)以1m間距固定,在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭處,

這種間距應(yīng)適當(dāng)縮短。

5.31管道的靜電接地

⑴有靜電接地要求管道,各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。用做靜電接地材料或零件安裝

前不得刷油。

⑵靜電接地安裝完畢后,必須進(jìn)行測(cè)試,電阻值超過(guò)規(guī)定時(shí),進(jìn)行檢

查。合格后及時(shí)填寫(xiě)管道靜電接地測(cè)試記錄。

⑶有靜電接地要求的不銹鋼管道,導(dǎo)線跨接或接地線采用不銹鋼板過(guò)渡,不得

與不銹鋼管直接連接。

⑷管道系統(tǒng)靜電接地線,采用焊接形式。對(duì)地電阻值及接線位置符合設(shè)計(jì)要求。

6、焊接工藝要求及焊接質(zhì)量檢驗(yàn)

6.1一般工藝要求

1)DNW60或壁厚5W4的焊縫采用全家弧焊,其余焊縫采用氨弧

焊打底、手工電弧焊填充及蓋面的工藝或手工電弧雙面焊工藝。

2)所有伴熱線可采用僦弧焊工藝。3)承插焊縫至少焊接兩遍。

4)多層焊時(shí)各層、道之間的接頭相互錯(cuò)開(kāi)。6.2奧氏體不銹鋼的焊

接5)所有焊縫均采用氧弧焊打底的焊接方法,氨氣純度不低于99.

9%,DN2400的焊縫由于口徑大,內(nèi)部充氨保護(hù)較難達(dá)到效果,安

裝焊縫采用不需充氨的藥芯焊絲進(jìn)行施焊(不包括壓縮機(jī)潤(rùn)滑油管

線)作為鴇極金;弧焊的補(bǔ)充。6)手工電弧焊填充及蓋面時(shí),在坡

口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉,以防焊接飛濺

損傷母材。7)采用小線能量施焊。8)層間用角向磨光機(jī)進(jìn)行徹

底清理,打磨使用白剛玉砂輪片。9)層間及表面采用不銹鋼鋼絲

刷清理,且不得與碳素鋼混用。10)管材及配件用膠皮或石棉布?jí)|放,

且不得與碳鋼混放。11)焊接并檢驗(yàn)完畢后應(yīng)及時(shí)對(duì)焊縫外表面進(jìn)行

酸洗。現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)若存在交叉作業(yè),應(yīng)對(duì)管道對(duì)可能的污染部位覆蓋

石棉布。

6.3低溫鋼焊接12)所有焊縫均采用全焊透工藝。13)焊件組對(duì)前,應(yīng)

將坡口表面的氧化物、油污、掛渣及其它有害雜質(zhì)清除干凈。消除范

圍為坡口及其兩側(cè)母材不少于20mm區(qū)域。14)不得采用錘擊等

強(qiáng)制手段進(jìn)行組裝,不得在母材表面刻劃或敲打材料標(biāo)記和焊工鋼印

等,以防形成產(chǎn)生缺口效應(yīng)的劃痕。15)環(huán)境溫度低于時(shí)預(yù)熱

至15c以上方可施焊。16)焊接過(guò)程必須嚴(yán)格控制焊接線能量不

超過(guò)30KJ,盡量選用較小的焊接線能量,采用多層多道法施焊。1

7)焊件表面嚴(yán)禁有電弧擦傷。焊接時(shí),不得在焊件表面引弧、收

弧和試驗(yàn)電流。18)焊接收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿,并用砂輪磨去弧

坑缺陷。多層焊時(shí)各層間的接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)30?50mmo19)臨時(shí)點(diǎn)

固到管道上的卡具采用砂輪機(jī)拆除、修磨,并進(jìn)行著色檢查,不得采

用敲打的方法強(qiáng)行拆除。6.4異種鋼焊接異種鋼由于物理和化學(xué)性能差別

較大,異種金屬的焊接問(wèn)題比同種金屬?gòu)?fù)雜,施焊中的主要問(wèn)題是如何防止裂紋、

脫碳和組織不均勻性。

1)焊接工藝必須以工藝評(píng)定為基礎(chǔ)。2)焊工資格確認(rèn)必須嚴(yán)格,優(yōu)

先安排優(yōu)秀焊工進(jìn)行施焊。3)焊接規(guī)范參數(shù)按工藝評(píng)定和焊接工藝

卡要求嚴(yán)格執(zhí)行。施焊時(shí)采用小線能量操作,擺動(dòng)幅度盡可能小,以

減少熔合比

6.5焊接質(zhì)量檢驗(yàn)

6.5.1外觀質(zhì)量要求焊縫與母材圓滑過(guò)渡,表面應(yīng)無(wú)裂紋、氣孔、夾渣等缺陷,

焊縫不應(yīng)低于母材表面,余高不超過(guò)l+0.1b(b為組對(duì)完畢后坡口最大寬度)且

不超過(guò)3mm。低溫鋼、不銹鋼焊縫焊縫表面不得存在咬邊現(xiàn)象。碳素鋼焊縫咬

邊深度不大于0.5mm,連續(xù)長(zhǎng)度不應(yīng)大于100mm且累計(jì)總長(zhǎng)不超過(guò)焊縫長(zhǎng)度的

10%o

6.5.2內(nèi)部質(zhì)量要求內(nèi)部質(zhì)量檢查按照設(shè)計(jì)要求及施工驗(yàn)收規(guī)范指定的無(wú)損檢

測(cè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

6.5.3表面缺陷修補(bǔ)⑴面缺陷用角向磨光機(jī)進(jìn)行清除,缺陷清除后,

焊縫厚度不低于最小厚度時(shí),表面打磨平整圓滑即可.;若焊縫厚度小

于最小厚度,則進(jìn)行焊縫修補(bǔ)。⑵陷打磨時(shí)一,使砂輪片與焊縫平行,

避免磨削過(guò)多。6.5.4內(nèi)部缺陷返修⑴射線檢測(cè)判定為不合格的焊縫

在缺陷清除后進(jìn)行焊接修補(bǔ)。⑵陷的清除采用角向磨光機(jī)打磨,并將

打磨部位修整成約50°的坡口角度。⑶焊縫返修按正式施焊工藝要

求進(jìn)行。⑷需預(yù)熱焊縫進(jìn)行修補(bǔ)時(shí)預(yù)熱溫度取上限,采用火焰進(jìn)行

加熱。⑸需焊后熱處理的焊縫修補(bǔ)完畢后按原工藝進(jìn)行熱處理及硬

度檢測(cè)。焊縫返修完畢后按照原檢查程序進(jìn)行外觀檢查和無(wú)損檢測(cè)。

7、管道系

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