壓力管道的失效和事故

四、壓力管道的失效和事故

（一）壓力管道失效的原因

壓力管道“失效”?般是指壓力管道不能發(fā)揮原有效能的現(xiàn)象，可分為自然失效和異常失效兩種。

由于壓力管道運行在內部介質和周圍環(huán)境的影響之下，不可避免地會產生溫度和壓力循環(huán)、腐蝕、振動

以及材料金相組織變化等影響材料性能和連接接頭密封性能的問題，因此任何管道都有一定的使用壽命，

自然失效就是在壓力管道達到使用壽命時發(fā)生的失效現(xiàn)象。自然失效可以通過定期檢驗或失效分析進行

事先控制，以防止事故的發(fā)生。但是，在用壓力管道由于在設計、制造、安裝和運行中存在各種問題會

導致異常失效，造成突發(fā)性破壞事故的發(fā)生。其原因主要有：

（A）職工素質差，違反操作規(guī)程運行，致使運行條件惡化，包括超壓、超溫、腐蝕性介質超標、

壓力溫度異常脈動等；

使用壓力和溫度是壓力管道設計、選材、制造、安裝的依據。操作壓力和溫度超過規(guī)定將導致管

壁應力值的增加或材料力學性能的下降，尤其是在焊縫、法蘭、彎頭、閥門、異徑管、補償器等幾何結

構不連續(xù)處的局部應力和峰值應力會大幅增加，成為蠕變破壞的源頭。過低的操作溫度則會引起材料韌

性下降，允許的臨界裂紋尺寸減小，從而有可能導致脆性破壞。超溫超壓還會導致管道接頭泄漏。

管道往往由于下列原因而產生交變載荷：

1）間斷輸送介質而對管道反復加壓和卸壓、升溫和降溫；

2）運行中壓力波動較大；

3）運行中溫度發(fā)生周期性變化，使管壁產生反復性溫度應力變化；

4）因其它設備、支承的交變外力和受迫振動。

在反復交變載荷的作用下，管道將發(fā)生疲勞破壞。主要是金屬的低周疲勞，其特點是應力較大而交變頻

率較低。在幾何結構不連續(xù)的地方和焊縫附近存在應力集中，有可能達到和超過材料的屈服極限。這些

應力如果交變地加載和卸載，將使受力最大的晶粒產生塑性變形并逐漸發(fā)展為細微的裂紋。隨著應力周

期變化，裂紋也會逐步擴展，最后導致破壞。

交變載荷也會導致管道組成件和焊縫內部原有缺陷的獷大和管道連接接頭的泄漏。

（B）設計、制造、施工存在缺陷，如管道柔性不符合要求，材料選用不當或用材錯誤，存在焊接

或冶金超標缺陷，焊接或組裝不合理造成應力過大，管道支承系統(tǒng)不合理等;

管道在投用前存在的原始缺陷會造成材料的低應力脆斷。介質和環(huán)境的侵害、操作不當、維護不力

等原因，往往會引起材料性能惡化、材料損傷或破裂，或使管道連接接頭發(fā)生介質泄漏，最終使壓力管

道失效，導致火災、爆炸和中毒、窒息等人身事故的發(fā)生。

（C）維修失誤，管道上的嚴重缺陷或損傷未能被檢測發(fā)現(xiàn)，或缺少科學評價，以及不合理的維修

工藝造成新的缺陷和損傷等；

（D）外來損傷造成破壞，如地震、大風、洪水、雷擊和其它機械損傷和人為破壞等。

壓力管道的破壞型式很多。按破壞時的宏觀變形量可分為韌性破壞（延性破壞）和脆性破壞兩大

類。按破壞時材料的微觀斷裂機制可分為韌窩斷裂、解理斷裂、沿晶斷裂和疲勞斷裂等型式。通常，在

現(xiàn)場采用宏觀分類和斷裂特征相結合的方法進行分類，有韌性破壞、脆性破壞、腐蝕破壞、疲勞破壞、

蠕變破壞等。

（E）腐蝕破壞

壓力管道的腐蝕是由于受到內部介質及外部環(huán)境介質的化學或電化學作用而發(fā)生的破壞。也包括機

械等原因的共同作用結果。不合理的操作會導致介質濃度的變化，加劇腐蝕破壞。

壓力管道的腐蝕破壞的形態(tài)有全面腐蝕、局部腐蝕、應力腐蝕、腐蝕疲勞和氫損傷等。其中應力腐

蝕往往在沒有先兆的情況卜突然發(fā)生，故其危寮性更大。

1）全面腐蝕

全面腐蝕也稱均勻腐蝕。是在管道較大面積I:產生的程度基本相同的腐蝕。管道內部表面主要遭受

輸送腐蝕性介質的腐蝕，而管道外部則主要遭受大氣銹蝕。

管道的全面腐蝕往往因使用條件的惡化而加劇。腐蝕介質的成分、含水量、氣相或液相的不同、流

速和流動狀態(tài)、顆粒大小都會影響管道腐蝕失效的程度。腐蝕介質含量的超標或原料性質的劣化會對壓

力管道產生危害。

大氣腐蝕會使管道組成件外部遭受損壞，影響管道組成件的強度和密封性。如不及時維護，也會引

起事故。

2）局部腐蝕

局部腐蝕是發(fā)生在管道材料局部位置的腐蝕現(xiàn)象。

a）點腐蝕：集中在金屬表面?zhèn)€別小點上的深度較大的腐蝕，也稱孔蝕。奧氏體不銹鋼在接觸

含氯離子或澳離子的介質時最容易發(fā)生點腐蝕。

b）縫隙腐蝕：當管道輸送的介質為電解質溶液時，在管道內表面的縫隙處，如法蘭型片處、

單面焊的未焊透處等，均會發(fā)生縫隙腐蝕?？p隙腐蝕往往是由于縫隙內和周圍溶液之間氧濃度或金屬離

子濃度存在差異造成。

c）奧氏體不銹鋼焊接接頭的腐蝕：

①晶間腐蝕：晶間腐蝕是腐蝕局限在晶間和晶間附近，而晶粒本身腐蝕較小的一種腐蝕形態(tài)。

腐蝕機理是“貧銘理論”，即由于貧銘的晶間區(qū)處于活化狀態(tài)，作為陽極，它與晶粒之間形成腐蝕原電

池，其結果將造成晶粒脫落或使材料機械強度降低。

②3鐵素體選擇性腐蝕：在某些強腐蝕介質中，奧氏體不銹鋼焊縫處的3鐵素體相會被腐蝕

或分解為。相，結果呈海綿狀而使焊接接頭遭受破壞。

③刀口腐蝕：用Ni及Ti穩(wěn)定的奧氏體不銹鋼，在氧化性介質中發(fā)生的刀口狀腐蝕。

3）應力腐蝕

金屬材料在拉應力和特定腐蝕介質的共同作用下發(fā)生的腐蝕稱為應力腐蝕。主要由焊接、冷加工

和安裝時的殘余應力和管道內部的腐蝕性介質引起。應力腐蝕的裂紋呈枯樹支狀，大體上一沿垂直于拉應

力的方向發(fā)展。裂紋的微觀形態(tài)有穿晶型、晶間型和二者兼有的混合型。高強鋼管道在H￡含量超過一

定值，并伴有水分時，會大大增加管壁應力腐蝕開裂的可能性。當焊縫硬度值超過HB200,含H2s超標時,

極易導致焊縫的應力腐蝕。

①堿脆：是金屬在堿液中的應力腐蝕。碳鋼、低合金鋼和不銹鋼等均可發(fā)生堿脆。

②不銹鋼的氯離子腐蝕：氯離子對不銹鋼產生的應力腐蝕。導致氯離子腐蝕的氯離子臨界濃

度隨溫度上升而下降，高溫下，氯離子濃度只要達到10ppm即可引起破裂。管道法蘭連接處的墊片、外

部的保溫材料和支、吊架的墊層等材料中含氯離子的成分過高，也會導致氯離子腐蝕。

③不銹鋼連多硫酸腐蝕：在石油煉制過程中，鋼材受硫化氫腐蝕生成硫化鐵，停車后管道內

部與空氣中的氧及水反應生成多硫酸，在不銹鋼管道的殘余應力較大處即會產生應力腐蝕。以加氫脫硫

裝置為典型，不銹鋼連多硫酸的應力腐蝕破壞最近引人注目。

④硫化物應力腐蝕：金屬在同時含硫化氫和水的介質中發(fā)生的應力腐蝕。碳鋼和低合金鋼在

20?40℃溫度范圍內對硫酸的敏感性最大。奧氏體不銹鋼的硫化物應力腐蝕大多發(fā)生在高溫環(huán)境。在含

硫化氫和水的介質中，如同時含有醋酸，或二氧化碳和氯化鈉，或磷化氫，或神、硒、硫的化合物或氯

離子，都會對腐蝕起促進作用。

4）腐蝕疲勞

腐蝕疲勞是交變應力與化學介質共同作用下發(fā)生的腐蝕開裂。壓力管道的疲勞源有機械激振、流體

喘振、交變熱應力、壓力循環(huán)以及風振、地震等。腐蝕疲勞裂紋往往有多條但無分支，這是與應力腐蝕

裂紋的區(qū)別。腐蝕疲勞裂紋一般是穿晶的。

5）氫損傷

氫滲透進入金屬內部造成金屬性能劣化稱為氫損傷。包括氫鼓泡、氫脆、脫碳和氫腐蝕。

氫鼓泡主要發(fā)生在含濕硫化氫的介質中，當氫原子向鋼中滲透擴散時，遇到了裂紋、分層、空隙、

夾渣等缺陷就聚集起來合成氫分子，使體積膨脹。當這些缺陷在鋼材表面時就會形成鼓泡。

氫不論是以什么方式進入鋼都會引起鋼材氫脆，使鋼材的延伸率、斷面收縮率顯著下降。高強度鋼

表現(xiàn)更加嚴重。

鋼中的滲碳體在高溫下與氫氣作用生成甲烷，反應結果使鋼材表面層的滲碳體減少，使碳從鄰近的

尚未反應的金屬層逐漸擴散到這?反應區(qū)，于是有一定厚度的金屬因缺碳而變?yōu)殍F素體，出現(xiàn)脫碳現(xiàn)象。

脫碳的結果使鋼材的表面強度和疲勞極限降低。

高溫高壓氫對鋼材作用的結果使其機械性能變劣，強度、韌性顯著降低，稱為氫腐蝕。在上述條件

下，氫分子擴散到鋼的表面并產生吸附，其中部分被吸附的氫分子分離為氫原子和氫離子，經化學吸附，

然后直徑很小的氫原（離）子透過表面層固溶到金屬內。因溶入的氫原子通過晶格和晶界向鋼內擴散，

產生化學反應形成甲烷聚集在晶界原有微觀空隙內，反應過程使該區(qū)域的碳濃度降低，促使其他位置上

的碳向其擴散補充，從而使甲烷量不斷增多形成局部壓力，最后發(fā)展為裂紋。聚集在鋼材表面的形成鼓

泡，產生脫碳。

（F）沖蝕破壞

管道內部介質的長期、高速流動會使管道組成件內壁減薄或密封副遭受破壞，影響其耐壓強度和密

封性能。隨著使用時間的延長，由內壁減薄造成的耐壓能力下降或密封副損壞而形成的泄漏便會成為事

故的根源。

（二）破壞特征

由于管道破壞的起因和型式不同，所以破壞的特征也有所區(qū)別。

（A）韌性破壞是材料不存在明顯的缺陷或脆化，而是由于超壓導致的破壞。其特征有:

1）發(fā)生明顯變形，一般不產生碎片。破壞時直徑增大或局部鼓脹，管壁減薄。

2）實際爆破壓力與理論值相近。

3）斷口呈灰暗纖維狀，無金屬光澤，斷面有剪切唇。

4）斷口纖維區(qū)之外呈放射形花紋或人字形花紋，并有指向起爆點的特點。

（B）脆性破壞是管道破壞時沒有發(fā)生宏觀變形，破壞時的管壁應力也遠未達到材料的強度極限，

甚至低于屈服極限的破壞現(xiàn)象。通常是由于材料的脆性或嚴重的缺陷引起，如材料的焊接和熱處理工藝

不當，焊縫存在缺陷以及低溫引起的冷脆等。脆性破壞往往是瞬間發(fā)生，并以極快的速度擴展。因為其

是在低應力下發(fā)生的破壞，故也稱低應力破壞。脆性破壞的特征是：

1）無明顯的塑性變形。

2）破壞時的應力較低。

3）材料脆化形成的脆性破壞，其斷口平齊，呈金屬光澤的結晶狀態(tài)。

4）因材料缺陷形成的脆性破壞，其斷口不呈結晶狀，而出現(xiàn)原始缺陷區(qū)、穩(wěn)定擴展的纖維區(qū)、

快速擴展的放射紋和人字紋區(qū)以及內外表面邊緣的剪切唇區(qū)。原始缺陷如是表面裂紋，則會出現(xiàn)深色的

銹蝕狀態(tài)，如原始缺陷是內部氣孔、夾渣、未焊透等，也會在斷口上觀察到。

（C）疲勞破壞是材料長期承受大小和方向都隨時間而周期變化的交變載荷作用下發(fā)生疲勞裂紋核

心，逐漸擴展最后形成斷裂的破壞形式。其特征是：

1）破壞部位集中在幾何不連續(xù)處或有裂紋類原始缺陷的焊縫處，整體上無塑性變形。

2）疲勞破壞的基本形式有爆破或泄漏兩種。前者易發(fā)生在強度高而韌性差的材料中，后者則發(fā)

生于強度較低而韌性較好的材料中。

3）斷口上有明顯的裂紋產生區(qū)、擴展區(qū)和最終斷裂區(qū)。在擴展區(qū)，宏觀上有明顯的貝殼狀樹紋,

且斷口平齊、光亮。最終斷裂區(qū)一般有放射狀的花紋或人字紋。

4）電鏡下觀察疲勞斷口的裂紋擴展區(qū)時，可見到獨特的疲勞輝紋。

（D）蠕變破壞是鋼材在高溫下低于材料屈服強度時發(fā)生的緩慢持續(xù)的伸長，最后產生破壞的現(xiàn)象。

材料發(fā)生蠕變的過程有減速、恒速和加速三個階段。恒速階段是控制材料高溫使用壽命的階段。蠕變斷

裂是沿晶斷裂，其特征是：

1）宏觀斷口呈粗糙的顆粒狀，無金屬光澤。

2）表面為氧化層或其他腐蝕物覆蓋。

3）管道在直徑方向有宏觀變形，并有沿徑向方向的小蠕變裂紋，甚至出現(xiàn)表面龜裂或穿透管壁

而泄漏。

4）斷口與壁面垂直，壁厚無減薄，邊緣無剪切唇。

（三）事故防范和報告

為了防止或減少壓力管道的破壞事故，使用單位應采取必要的措施，包括：

——管道必須由有資格的設計單位進行設計并符合設計規(guī)范的規(guī)定；

——管道系統(tǒng)應按規(guī)定裝設安全泄壓裝置并保持其靈敏好用：

—采取有效措施防止大氣及介質對管道的腐蝕；

一管道投用前應進行役前檢查和驗收，管系結構、材料、焊接、熱處理、壓力試驗等關鍵環(huán)節(jié)必

須符合規(guī)定要求；

——運行操作必須嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，控制工藝指標，杜絕超溫、超壓運行：

——檢修或局部更換管道時，避免錯用或不合理代用而降低管道的極限應力；

——加強對管道的維護檢查和定期檢驗；

一對長期放置不用、維護不良的管道，因發(fā)生大面積腐蝕、厚度減薄、強度減弱，再次啟用前應

按規(guī)定進行全面檢驗。

當壓力管道發(fā)生安全事故后，使用單位除應迅速采取措施進行處理外，還應注意嚴格保護事故現(xiàn)場,

及時收集有關信息和資料，如現(xiàn)場錄制的圖像、損壞件的斷口狀況、原始操作記錄以及事故調查報告等,

以對事故分析提供客觀、科學的依據。

對事故原因進行分析時，應采取測量宏觀變形量；檢驗材料的化學成分和機械性能；進行斷口的宏

觀分析和顯微分析等技術手段。然后依據有關資料和技術檢驗結果進行事故綜合分析，包括破壞程度，

爆炸性質和破壞形式，最后找出事故原因，以吸取教訓，防范未然。

五、對壓力管道材料的一般要求

（-）對管子和管件的要求

（A）壓力管道受壓元件用鋼應用平爐、電爐或純氧頂吹轉爐冶煉。低溫管道用鋼應使用鎮(zhèn)靜鋼。

（B）管材應選用流體輸送用無縫鋼管或焊接鋼管。

（C）當直縫焊接鋼管系非鋼管制造廠生產線制造（如施工單位現(xiàn)場制造）而用于下列場合時，所

用鋼板應逐張進行超聲波檢測，其合格等級為調質鋼不低了n級，其它不低于川級。

1）低溫鋼板厚度大于20mm；

2）20R及16MnR鋼厚度大于30mm；

3）其它低合金鋼厚度大于25nlm:

4）各種厚度的調質鋼板。

（D）管道組成件的無損檢測、晶間腐蝕傾向試驗、低溫沖擊韌性試驗不應低于現(xiàn)行國家或行'業(yè)標

準中規(guī)定的要求。在現(xiàn)行國家或行業(yè)標準中指定按用戶要求協(xié)商決定的產品，其上述檢測試驗結果應在

質量證明書中說明。

非鋼管制造廠生產線制造的直縫焊接鋼管的焊縫無損檢測比例按設計規(guī)范執(zhí)行.用于GC1級壓力管

道、低溫管道和劇烈循環(huán)條件管道的直縫焊接鋼管應經100%無損檢測。

（E）管道材料在加工和焊接后的熱處理應按設計和施工規(guī)范規(guī)定進行。公稱直徑大于100mm或壁

厚大于13mm的鐵素體合金鋼彎管、有應力腐蝕的冷彎彎管和焊接接頭必須進行熱處理。

（F）管道材料的使用溫度不能超過設計規(guī)范中規(guī)定的材料許用溫度的上、卜限。

（G）在國家和行業(yè)標準中，對管道組成件的公稱壓力及對應的工作壓力一溫度參數值（等級）已

作出規(guī)定者，均應按規(guī)定使用。對于只標明公稱壓力的管道組成件，除另有規(guī)定外，在設計溫度下的許

用壓力應按材料在設計溫度下的許用應力和計算溫度下的許用應力的比值進行換算。

（H）低溫管道對材料的要求

1）管道設計溫度低于-2（TC,而高于規(guī)范規(guī)定的使用溫度下限的碳素鋼、低合金鋼、中合金鋼、

高合金鐵素體鋼和含碳量大于0.現(xiàn)的奧氏體不銹鋼，出/.材料及采用焊接堆積的焊縫金屬和熱影響區(qū)應

進行低溫沖擊試驗，但下列情況除外：

a）使用溫度等于或高于-45七，且不低于規(guī)范規(guī)定的使用溫度下限，同時材料的厚度不能制

備5mm厚沖擊試樣時;

b）除抗拉強度下限值大于540MPa的鋼材及螺栓材料外，使用的材料在低溫低應力工況（設

計溫度低于或等于-20，C,環(huán)向應力小于或等于鋼材標準中屈服點的1/6,且不大于50MPa）下，若設計

溫度加50℃后，高于-20℃時。

2）奧氏體高合金鋼的使用溫度等于或高于T96°C時，可免作低溫沖擊試驗。

3）20R鋼板使用溫度低于0℃,厚度大于25nlm或使用溫度低于-10℃,厚度大于12加時，應

作低溫沖擊試驗；

4）除低溫鋼外，其它低合金鋼板使用溫度低于0-C,厚度大于38mm時，或使用溫度低于TO

℃,厚度大于20mm的16MnR、15MnVR和15MnVNR鋼板應作低溫沖擊試驗；

5）需熱處理的低溫材料，應在熱處理后進行沖擊試驗。制造廠已作過沖擊試驗的材料，加工

后如經熱處理，也應進行低溫沖擊試驗。

（I）劇毒介質、有毒介質和可燃介質管道以及劇烈循環(huán)條件管道的材料應按設計規(guī)范的規(guī)定限制

使用，如帶填料密封的補償器不能用于劇毒介質、有毒介質和可燃介質管道；劇毒介質管道不得使用任

何脆性材料等。

（二）其它規(guī)定

（A）閥門的試驗和解體檢杳按設計和施工規(guī)范進行。設計規(guī)定應進行低溫密封試驗的閥門應有制

造廠進行低溫密封試驗的合格證明。

（B）合金鋼管道組成件應按規(guī)范要求在安裝前進行合金元素光譜分析，使用前應進行核查。

（C）用于不銹鋼法蘭的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。

（D）在劇烈循環(huán)條件下，應采用對焊法蘭，法蘭連接接頭的螺栓應采用合金鋼材料。公稱直徑大

于40的，不應采用承插焊接接頭。螺紋連接只能用于溫度計套管。釬焊接頭不能使用。

（E）有縫隙腐蝕的流體工況下，不應使用承插焊接接頭和螺紋密封連接接頭。

六、管道系統(tǒng)的安全規(guī)定

（-）超壓保護

（A）在運行中可能超壓的管道系統(tǒng)均應設置安全閥、爆破片等泄壓裝置。

(B)不宜使用安全閥的場合可用爆破片。爆破片設計爆破壓力與正常最大工作壓力的差值應有一

定的裕量。

(C)安全閥應分別按排放氣(汽)體或液體進行選用，并考慮背壓的影響。安全閥的開啟壓力(整

定壓力)除工藝有特殊要求外，為正常工作壓力的L1倍，最低為1.05倍，但設計規(guī)范和設計文件有規(guī)

定者除外。

(D)安全閥的入口管道壓力損失宜小于開啟壓力的3%,出口管道的壓力損失不宜超過開啟壓力的

10%。

(E)安全閥的最大泄放壓力不宜超過管道設計壓力的1.1倍，火災事故時的最大泄放壓力不應超

過設計壓力的1.21倍。

(F)安全閥或爆破片的入口管道和出口管道上不宜設置切斷閥。工藝有特殊要求必須設置時，還

應設置旁通閥及就地壓力表。正常工作時安全閥或爆破片入口或出口的切斷閥應在開啟狀態(tài)下鎖住。旁

通閥應在關閉狀態(tài)下鎖住。并在圖紙上加注規(guī)定的符號。

(G)雙安全閥出入口設置三通式轉換閥時，兩個轉換閥應有可靠的連鎖機構。安全閥與轉換閥之

間的管道應有排空措施。

(H)制造廠應保證產品性能符合設計提供的泄壓裝置詳細數據。

(二)閥門和盲板設置

(A)需防止倒流的管道上應設置止逆閥。

(B)正常運行中必須嚴格控制在開或關位置的閥門，設計應附加鎖定或鉗封的要求，并注明規(guī)定

的代號。此類閥門只允許維修時在嚴格監(jiān)督卜.使用并經有關負責人批準。

(C)當裝置停修時裝置外有可能或要求繼續(xù)運行的管道，在裝置邊界處除設置切斷閥外還應在閥

門靠裝置一側設置盲板。

(D)運行中當有設備需切斷檢修時，在設備和閥門之間應設置盲板。對于可燃流體管道、閥門和

盲板之間裝有小放空閥時，放空閥后的管道應引至安全地點。

(E)壓力試驗和氣密試驗需隔斷的位置應設盲板。

(F)液體溫度低于-5C或大氣腐蝕嚴重場合宜使用分離式盲板，即插板與墊環(huán)。不宜使用“8”字

盲板。插板與墊環(huán)應有識別標記，標記部位應伸出法蘭。

（三）排放

（A）可燃流體應排入封閉的收集系統(tǒng)，嚴禁直接排入下水道。

（B）密度比環(huán)境空氣大的可燃氣體應排入火炬系統(tǒng)，密度比環(huán)境空氣小的可燃氣體，在允許不設

火炬及符合衛(wèi)生標準的情況下可排入大氣。

（C）無毒、不可燃、無閃蒸的流液體，在符合衛(wèi)生標準及水道材料使用溫度和無腐蝕的情況下，

可直接排入卜水道。

（D）排放管應按排放量和工作壓力決定管徑。排放口流速應符合設計規(guī)范規(guī)定。不經常使用的常

壓放空管口應加防鳥網。

（四）其他要求

（A）在寒冷氣候條件下，室外的冷卻水總管末端和冷卻器進出水管道應設防凍旁通管或其他防凍

措施。氣體管道有冷凝液產生或液體管道有死角區(qū)，以及排液管有可能凍結時，宜設伴熱管。

（B）安裝在室內的可燃流體管道的薄弱環(huán)節(jié)的組成件，如玻璃液位計、視鏡等應有安全防護措施。

（C）管道系統(tǒng)所產生的靜電可通過設備或土建結構的接地網接地。其他防靜電要求應符合相應標

準的規(guī)定。

（D）不允許流體中斷的重要設備宜采用雙管或設置帶有隔斷閥門的環(huán)狀管