綜合實驗樓動力工程施工方案與技術(shù)措施

綜合實驗樓動力工程施工方案與技術(shù)措施本設(shè)計低壓天然氣由區(qū)域低壓天然氣管網(wǎng)接出，接至本實驗樓使用。壓縮空氣、氮?dú)庥杀緦嶒灅堑叵率以O(shè)置的空壓制氮站供應(yīng)，并設(shè)立管接至各層，每層設(shè)置總閥。各層布置的動力管道均為吊頂內(nèi)（天然氣管道除外）架空敷設(shè)，并利用樓面梁板用膨脹螺栓設(shè)置型鋼支架。（注：空壓制氮站內(nèi)設(shè)備之間管道及管件等待設(shè)備確定后，由設(shè)備供應(yīng)商提供。）輸送壓縮空氣和氮?dú)夤艿谰捎胹us304不銹無縫鋼管。所有動力管道連接均采用氬弧焊焊接，不銹鋼管道采用焊條TG50。管道焊接的坡口形式和尺寸按《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口》GB/T985.1中規(guī)定確定。與設(shè)備、閥門等連接采用絲扣或法蘭連接，絲扣連接處填料采用聚四氟乙烯帶。法蘭采用帶頸對焊法蘭，并采用金屬纏繞墊片（一）施工準(zhǔn)備工作1、

技術(shù)準(zhǔn)備

了解熟悉圖紙、技術(shù)資料及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范。（2）

認(rèn)真察悉現(xiàn)場編制施工方案，做好技術(shù)交底工作。

（3）準(zhǔn)備好必要的焊接工藝卡和焊接工藝評定。2

、施工準(zhǔn)備

（1）

查看現(xiàn)場，依據(jù)施工圖，檢查支架安裝部位是否與其它管道交叉“打架”情況，檢查土建基礎(chǔ)設(shè)施，與施工圖的坐標(biāo)、標(biāo)高是否一致。（2）

準(zhǔn)備好安放設(shè)備、材料及工具的庫房，劃出明火作業(yè)區(qū)。（3）檢查準(zhǔn)備必備的施工設(shè)備，并到現(xiàn)場校通接通電源。3、管道組成件及支承件的檢驗（1）管道的組成件和支吊架材料必須有制造廠家的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（2）管道的組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并進(jìn)行外觀檢查。（3）外觀檢查表面質(zhì)量應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、重皮、砂眼、針孔等缺陷，凹陷及其它大鏡、卡鉗和測厚儀檢查。（4）必須有產(chǎn)品的標(biāo)識。（5）閥門應(yīng)從每批中抽查10%1格時，應(yīng)加倍檢查，仍不合格時，該批閥門不得使用。（6）1.5，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。（7）驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部的積水，并吹干。密封面上涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，填寫“閥門試驗記錄”。（二）管道支吊架制作安裝1.01R417-1《室內(nèi)管道支吊架》及01R417-2《裝配式管道吊掛架安裝圖》設(shè)置安裝。

2.支吊架上的孔應(yīng)采用電鉆加工，不得用氧氣、乙炔焰割孔，支架端部不允許有尖角和快口。

3.管卡宜采用鍍鋅成型件。

4.支吊架各部件應(yīng)在組焊前校核其尺寸，確認(rèn)無誤后進(jìn)行組對和點固焊。點焊成形后用角尺或標(biāo)準(zhǔn)樣板核對組對角度，并在平臺上矯形。5.支吊架制作完畢后，應(yīng)按施工圖說明要求作好防腐處理。6.支吊架檢驗應(yīng)符合下列要求。（1）、按施工圖檢查支吊架。（2）、管道焊縫均勻完整，外觀成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂紋和咬邊等缺陷。（3）、管架固定牢固可靠。（4）、防腐層應(yīng)完整、厚度均勻。（三）管道焊接和安裝1、

管道預(yù)制（1）、管道預(yù)制按照管道施工圖紙規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)并選配管道件，并按單線圖標(biāo)（2）、自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段按現(xiàn)場實際的安裝長度加工。管段的（3）、管道預(yù)制進(jìn)行中的每道工序均應(yīng)核對管子的標(biāo)記，做好標(biāo)記的移植。（4）、不銹鋼管道宜采用機(jī)械方法切割，當(dāng)采用等離子切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。（5）、切口表面應(yīng)平整、無裂紋、從皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。（6）、切口斷面傾斜偏差（見下圖）1%，且不超過。（7）、預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。2、管道組對和準(zhǔn)備（1）、管道焊接應(yīng)按《工業(yè)管道工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。（2）、管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：①直管段上兩對焊接口中心的距離不應(yīng)小于管子外徑。②焊縫距離彎管（不包括壓制彎）起彎點不得小于，且不得小于管子外徑。③環(huán)焊縫距支、吊架凈距不得小于④不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。（3）、管道組對時坡口及其外表面清理范圍：大于等于10cm，用角向砂輪機(jī)打磨去除表面的鐵銹、油漆、水分等。

（4）、GB50236-98標(biāo)準(zhǔn)加工。（5）、管道坡口加工宜采用機(jī)械安裝方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹不平處打磨平整。

（6）、管道對焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)部平齊，內(nèi)部錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道組對時，內(nèi)壁允許偏差不大于1mm，外壁允許偏差不大于2mm。

（7）、管子對口時應(yīng)在距口中心處測量平直度。（8）、焊接前的清理和準(zhǔn)備①預(yù)制完畢的管段應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，應(yīng)及時封閉管口。②管道焊接安裝前應(yīng)檢查所有管道組成件內(nèi)部應(yīng)無砂土、熔渣、鐵屑或其他雜物。③管道穿線路、墻或板筑物時應(yīng)加裝套管保護(hù)，套管與管子之間的間隙不小于。④管道上口開孔應(yīng)在管段安裝前完成。⑤檢查法蘭密封面及墊片,不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。⑥管道在施工前應(yīng)根據(jù)工藝評定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。⑦焊材必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明，并用焊箱進(jìn)行適當(dāng)烘烤，使用中采用保溫箱保持干燥。3、安裝焊接

（1）、先將管段在地面上完成拼裝組對，要求如下：

①裝后尺寸符合設(shè)計和現(xiàn)場實際要求。

②接外觀質(zhì)量檢驗符合要求。

③焊縫無損檢測拍片檢驗合格。

④管道的地座與管道焊接完成。

（2）、切口端面傾斜偏差受力點。吊管道時的鋼絲繩直徑>Φ并鋼絲繩必須完好。起吊時必須完好。

（3）、管道安裝的允許偏差符合規(guī)范要求。

（4）、焊工應(yīng)按指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊，焊工應(yīng)在合格的項目內(nèi)從事管道焊接；焊后應(yīng)在焊縫邊10-15mm處打上施工焊工的鋼印。

管道焊接：①焊接方法：手工鎢極氬弧焊（）+

②接頭形式：60°V鈍邊③施焊位置：水平固定（轉(zhuǎn)動）對接接頭和垂直固定接頭。

④TIG）打底，要求單面焊雙面成形，根部焊透。

⑤焊絲牌號：，直徑2.5mm。

（6）、焊條電弧焊：焊中間層和蓋板，多道焊，焊妥。

①焊條牌號：TG50，直徑2.5-3.2mm。

②合格焊工項目：

a.GTAM-II-2C-5/57-02

b.SMAW-II-2G-5/57-F3J

c.GTAW-II-5G-5/57-02

d.SMAW-II-5G-5/57-F3J

e.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J

（7）、管道安裝，應(yīng)及時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。管子和支撐面應(yīng)接觸良好。（8）、管道施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取措施的，應(yīng)停止焊接工作。①電弧焊焊接時，風(fēng)速等于或大于8m/s，氣體保護(hù)焊接時，風(fēng)速等于或大于2m/s。②相對濕度大于90%。③下雨或下雪。（9）、鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒，使用氬氣的純度在99.9%以上。

（10）、定位焊應(yīng)與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊接長度宜為10-15cm，高宜為2-4mm,且不超過壁厚的2/3.定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡型。

（11）、焊接工藝要求：

①不得在焊件表面引弧或試驗電流。

②在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。

③除焊接工藝有特殊要求外，應(yīng)

（12）、

焊接完成后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。（四）管道安裝檢查、檢驗

1、焊縫外觀檢查：焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣為宜，規(guī)定，外形應(yīng)平緩過渡。2、焊接接頭表面應(yīng)符合下列要求：（1）、不允許有裂紋、未溶合、氣孔、夾渣、飛濺等存在。（2）、管道縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm且焊縫兩側(cè)咬邊點長不得大于該焊縫全長的10%。（3）、焊縫不得低于母材，焊縫余高H小于或等于1+0.2b1，且不大于3mm。（4）、焊接接頭錯邊不應(yīng)大于壁厚的10%，則不得大于（五）管道系統(tǒng)壓力試驗需要特別注意的事項：因該項通風(fēng)系統(tǒng)中涉及氮?dú)夤艿?，氮?dú)馊菀自斐扇藛T窒息，在試壓過程中不允許使用氮?dú)庠噳?，試驗介質(zhì)選取用潔凈水或壓縮氣體。氮?dú)庀到y(tǒng)運(yùn)行調(diào)試階段，要注意參加人員的安全保護(hù)工作，每個作業(yè)觀測點至少安排2人以上，在專業(yè)人員的指導(dǎo)下試驗，并做好預(yù)防措施。1、試驗前準(zhǔn)備：管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件：（1）管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢。

（2）管道支、吊架形式、材料、安裝位置正確、數(shù)量齊全、緊固程度、焊接質(zhì)量合格。使用的檢測儀器的量程、精度等級、鑒定有效符合規(guī)定。（六）管道系統(tǒng)吹掃和沖洗1、管道系統(tǒng)壓力試壓合格后應(yīng)進(jìn)行壓縮空氣吹掃，吹掃前應(yīng)符合下列要求：（1）、不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，對已焊在管道上的閥門和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。

（2）、不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離

（3）、吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力。

（4）、壓縮空氣管道必須用不含油脂的壓縮空氣進(jìn)行吹掃，吹掃氣體流速大于或等于20m/s。

（5）、管道系統(tǒng)在吹掃過程中，在5min內(nèi)，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。

（6）、吹掃的順序應(yīng)為主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，設(shè)備和管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。

（7）、經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)應(yīng)及時恢復(fù)原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。2、管道系統(tǒng)沖洗

（1）、管道系統(tǒng)沖洗時，宜以最大流量進(jìn)行沖洗，流速不得小于。

（2）、水沖洗后的管道系統(tǒng)，可以目測排除口的水色和透明度，入口的水色和透明度一致為合格。（七）嚴(yán)密性試驗1、嚴(yán)密性試驗的試壓壓力為設(shè)計壓力，試壓介質(zhì)為空氣。

2、泄露性試驗可以結(jié)合裝置試車同時進(jìn)行。

3、泄露性試驗的檢查重點是閥門填料函，法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、

4、經(jīng)氣壓試驗合格，且在試壓后未經(jīng)拆卸的管道，可以不進(jìn)行氣體泄露性試驗。

5、當(dāng)達(dá)到試驗壓力時，后，用涂料中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。6、管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應(yīng)及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。（八）管道涂漆和色標(biāo)1、

（1）管道涂漆按《工業(yè)管路的基本識別色、識別符號和安全標(biāo)志》執(zhí)行。

（2）涂漆應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明書。

（3）、焊縫及其標(biāo)記在壓力試壓前不應(yīng)涂漆。