新合成（φ2200）崗位操作規(guī)程

合成（62200系統(tǒng)）崗位操作規(guī)程

1崗位任務

在適宜溫度、壓力條件下，借助于觸媒的作用，使壓縮機來的氫氮氣發(fā)生化學反應,

生成氣態(tài)氨，經(jīng)降溫、冷凝，分離得到液氨。

氨合成反應化學方程式：

3H2+岫典2阻+Q

2適用范圍

合成分廠合成崗位。

3職責

3.1在當班調(diào)度值班長的領導和指揮下，執(zhí)行安全技術規(guī)程和安全管理制度，負責合

成系統(tǒng)的生產(chǎn)操作等工作。

3.2根據(jù)生產(chǎn)操作的變化情況及時與醇燒化、壓縮、造氣等有關崗位做好聯(lián)系工作。

3.3負責本崗位的開停車工作和不正常故障處理。

3.4負責本崗位的交接班及衛(wèi)生工作。

4工藝流程簡述

4.1工藝流程

來自循環(huán)機加壓后的循環(huán)氣進入油水分離器，進行油水分離后進入熱交換器殼程

與廢鍋出口反應氣進行換熱；另一股未加熱氣體進入合成塔環(huán)隙對合成塔壁進行冷卻，

后氣體進入熱交換器上部管口進入熱交換器的殼程。未反應氣加熱后，通過熱交換器

下部兩個口（bl、b2）分別出來。一股進入合成塔的下部換熱器殼程（流量占總入塔

氣的流量40%—50%）與合成塔第3催化劑床出口的反應氣進行換熱后進入催化劑零米;

另一股氣體由合成塔頸部及大蓋各口進入合成塔內(nèi)，具體分為：

一、合成塔上部f0口經(jīng)合成塔內(nèi)的軟管進入合成塔零米，完成對零米溫度的調(diào)節(jié);

二、氣體由合成塔上部的fl口經(jīng)軟管進入第1床的軸向和徑向段過渡層中的盤管

中，對軸向段的反應后氣體進行冷激，達到調(diào)節(jié)進入徑向段入口氣體溫度之目的；

三、氣體由合成塔上部的f2口，經(jīng)軟管進入合成塔第1床的上部換熱器管程（流

量占總入塔氣流量的38%）與第1床出口的反應氣進行換熱后氣體進入零米，同時將進

入第2床的反應氣進行冷卻；

四、氣體由合成塔上部的f3口，經(jīng)軟管進入合成塔第2床的中間換熱器管程（流

量占總入塔氣流量的24%）與第2床出口的反應氣進行換熱后氣體進入零米層，同時將

進入第3床的反應氣進行冷卻。上述各進入合成塔的未反應氣體進入合成塔后經(jīng)過合

成塔第1、第2、第3床層進行反應后通過下部換熱器的管程進入直連在合成塔下部的

直連式廢熱鍋爐，通過換熱對殼程除氧水加熱副產(chǎn)蒸汽送2.5MPa蒸汽管網(wǎng)；換熱后反

應氣體通過廢鍋出口進入熱交換器下部（a）管口，進熱交換器的管程與殼程未反應氣

進行換熱后進入蒸發(fā)式水冷卻器；經(jīng)過水冷卻降溫后的氣體再進入冷交換器殼程，經(jīng)

冷交降溫后分離一部分液氨后氣體再進入氨冷器，經(jīng)氨冷降溫后補入新鮮精煉氣。補

充氣和氨冷后氣體混合進入氨分離器進一步將液氨分離，分離后氣體進入冷交換器管

程與蒸發(fā)式水冷器后的反應氣換熱后再進入循環(huán)機進口，經(jīng)循環(huán)機加壓后氣體再進入

油分離器及熱交換器（殼程）。依此往復循環(huán)。

通過冷交和氨分離器分離出的液氨，送到液氨中間槽，后去氨庫。

來自總管的鍋爐給水進入廢熱鍋爐與合成氣換熱，副產(chǎn)蒸汽送出系統(tǒng)進入蒸汽管

網(wǎng)。

4.2氣體在合成塔內(nèi)的流程

進入合成塔的氣體分為五股，在不同的溫度和流量狀態(tài)下，調(diào)節(jié)進入合成塔內(nèi)各

反應床層：

第一股氣體為下部換熱器入口氣，它來自合成塔外的熱交換器殼程加熱后的循環(huán)

氣（溫度?185℃,流量占總入塔氣的流量40%—50%）,通過置于合成塔下部的換熱（F1

組件中的換熱器）殼程，與合成塔床層出口氣（下部換熱器的管程氣）進行換熱，換

熱后的氣體，溫度升至360C—395℃進入合成塔的“零米”；

第二股氣體為上部換熱器入口氣它同樣來自合成塔外的熱交換器殼程加熱后的

循環(huán)氣（溫度?185C,流量占總入塔氣的流量38%）,通過置于F3中心的第一床出口

換熱器管程（本氣體通過置于換熱器中的下降管進入），氣體與合成塔第一床反應后的

氣體進行換熱后，將溫度提高到360℃—395℃后去觸媒層“零米”；

第三股氣體為中部換熱氣入口氣，它同樣來自合成塔外的熱交換器殼程加熱后

的循環(huán)氣（溫度?185℃,流量占總入塔氣的流量24%）,通過置于F2中的二段出口換

熱器管程（本氣體通過置于觸媒層中的下降管進入），氣體與合成塔第二床反應后的氣

體進行換熱后，將溫度提高到360—395℃進入中心管去“零米”；

第四股氣體為一段中部調(diào)溫冷激氣，它同樣來自合成塔外的熱交換器殼程加熱

后的循環(huán)氣（溫度?185℃,流量占總入塔氣的流量10%,催化劑使用后期幾乎為"0”）,

通過下降管進入第一床層中部盤管中，用它來冷激一床中部的反應氣，達到調(diào)節(jié)第一

床催化劑反應溫度的作用。

第五股氣體為“零米冷激氣”，該氣體也來源于合成塔外的換熱器殼程加熱后的

循環(huán)氣（溫度?185℃）通過下降管進入零米冷激盤管中，用它來調(diào)節(jié)合成塔零米溫度

（即調(diào)節(jié)合成塔床層入口溫度）；

通過中心管進入零米的氣體來自中部換熱器和下部換熱器，在這個中心管設置一個開

工加熱電爐，而上部換熱器的氣體是不經(jīng)過中心管的，它直接由上部換熱器管程進入

零米。

經(jīng)過零米匯合后的氣體，將依次經(jīng)過第一床軸向段、第一床徑向段、上部換熱器

殼程、第二徑向段、中部換熱器殼程、第三徑向段、下部換熱器管程，再出合成塔，

這時合成塔出口溫度達340℃—380℃,再進入直連式廢鍋U型管內(nèi)進行換熱副產(chǎn)蒸汽;

出廢鍋鍋爐后的反應氣體進入熱交換熱器回收熱量，再進入冷卻、分離系統(tǒng)。未反應

氣經(jīng)熱交提溫后分三路進塔，一路經(jīng)塔底換熱器殼程，達到催化床層“零米”處，另

兩路分別經(jīng)一、二催化劑層間換熱器管程、二、三催化劑層間換熱器管程也達到催化

床層“零米”處，三路氣體進入第一催化劑床層參加合成反應。

4.3崗位主要設備參數(shù)

序設備位單數(shù)凈重

設備名稱及規(guī)格材料

號號位量(kg)

氨合成塔DN2200H凈=23000Q345R

臺

外筒中2750/①2256X26480120MNmo268493

設計壓力：22.OMPa工作壓力：lCr5Mo等

合

21.OMpa,設計溫度:-10/200℃

成

1工作溫度：194℃，全容積：0Crl8Ni9、

塔

3臺

92.5m,介質(zhì)：H2>N2>NH；,CH”1310S60000

Ar,配套氨合成塔內(nèi)件觸媒量：?Cr20Ni80等

57m3

電爐絲

電爐電加熱器，電壓380V,功率2200KW臺1

Cr20Ni80

廢熱鍋爐①1720/①2580X13450

廢Q345R

設計壓力：殼程4.OMPa管程

執(zhí),八、12Cr2MolR

222.OMPa工作壓力：殼程2.5MPa臺183286

鍋0Crl8Nil0Ti

管程21.OMPa,設計溫度：殼程

爐等

250℃管程420℃,工作溫度：殼

程105"250℃管程370~220℃

介質(zhì)：殼程，軟水蒸汽

管程上，N2,NH：,,CHi,Ar

換熱管規(guī)格中32X4.5數(shù)量Us=322

9

換熱面積：450nf

熱交換器DN1100H凈=20000

外筒01505/01280X2552020MnMoIV

設計壓力：22.OMPa工作壓力：35CrNiMoA

21.0MPa設計溫度：筒體180℃Q345R

熱臺175029

下部五通：250℃,工作溫度：筒體15CrMo等

交

3上部三通：180℃,下部五通：?

換

232℃,介質(zhì)：H2,N2,NH3,CHI,

器

Ar,全容積：19m：i

配套熱交換器內(nèi)件換熱面積：Q345R

30000

1600m：A115CrMoR

組裝工具20等

蒸發(fā)式水冷器7845X3790X5410

設計壓力：水冷器22.OMPa水箱

常壓，工作壓力：水冷器21.OMPa

水箱常壓，設計溫度：水冷器

90℃水箱30℃,工作溫度：水冷

器90~37℃水箱35℃,介質(zhì)管

水Q345R

49000/

4冷程：上,N2,NH”CH”Ar及液氨臺316Mn

臺

器殼程：冷卻水，熱負荷：5000kw20等

附：1.軸流風機，風量10000Nm7h,

風壓180Pa,電機功率：7.5kw

2.水泵QL125/200-5.5-4,流量

135m'/h

電機功率：5.5kw

冷交換器DN1200H=15000

外筒01605/01388X18585

設計壓力：22.OMPa工作壓力：

21.OMPa,設計溫度:70/-17℃Q345R16Mn

臺120MnMoIV59840

工作溫度：37^-11℃,介質(zhì)：出，

冷35CrMoVA等

即NH3,CH?Ar及液氨

交

5全容積：~17.5m,

換

器

配套冷交換器內(nèi)件換熱面積：

臺129000

900m

Q345R、20

組裝工具

氨冷器①1600/中2444X10965

設計壓力：殼程2.2MPa管程

22.OMPa

工作壓力：殼程0.13MPa管程

21.OMPa設計溫度:殼程70/-設℃

氨管程70/-16℃

16MnQ345R

工作溫度：殼程T6℃（進）

6冷臺153030

-16℃（出）等

器

管程21℃（進）T1C（出）

介質(zhì)：殼程，氣、液氨，管程H,.

N2,NHJ,CH”Ar及液氨

換熱面積：805m

臥式氨分離器DN2000中

2272X8430

氨設計壓力：22.OMPa工作壓力：

分21.OMPaQ345R16Mn

7臺153760

離設計溫度：-16/70℃工作溫度：35CrMoVA等

器-11℃

介質(zhì)：H2,N2>NH3>CH”Ar及液氨,

全容積："20.6m

油分離器DN1600H字=7500

外筒02010/01830X8998

油

設計壓力：22.OMPa工作壓力：Q345R

臺

水151910

21.OMPa,設計溫度：80℃,工作溫20MnMoIV

8分

度：40℃,介質(zhì)：上,N2,NH：“CH”

離

Ar及油污，全容積:10.0m

器

油分內(nèi)件DN1600凝聚分離式Q345R、25000

臺1

組裝工具0Crl8Ni9

放空氣氨分DN600H凈=3000

放

①890/①688X3440,設計壓力：

空

22.OMPa工作壓力：21.OMPa,設Q345R16Mn

9氣臺15910

計溫度：-16/70℃工作溫度：0Crl8Ni9等

氨

-11℃,介質(zhì)：H2>N2,NH：?CHI,

分

Ar及液氨，全容積：0.83m

循環(huán)機

入口氣量：21m，/min,進氣壓力

19.8MPa,排氣壓力22.OMPa,轉速

循

333r/min,行程350mm,軸功率

10環(huán)臺337500

1104KW,最大起吊重量15200kg

機

主電機，滑環(huán)式通風電機

功率1250KW,電壓6000V,額定電

流141A,轉速333r/min

防爆電動單梁起重機

起重重量16t,跨距11.5m,升起高

度9m

車輪直徑，0370

操控形式：地面操控。

行起重機運行機構：運行速度

11

車20m/min,電機功率:2.2KWX2,電臺1

壓380V

升起結構：

電動葫蘆形式BMD1

升起電機功率：13KW,電壓:380KV

運行電機功率:0.8KW,電壓380KW

4.4工藝流程圖（附圖）

5主要工藝指標

5.1壓力（MPa,表壓）

5.1.1循環(huán)機出口氣體壓力：W22.0

5.1.2系統(tǒng)壓差：W1.2

5.1.3塔壓差：WO.5

5.1.4廢熱鍋爐蒸汽壓力：<2.5

5.1.5液氨貯槽壓力：W1.6

5.1.6氣氨總管壓力：WO.4

5.1.7系統(tǒng)升、降壓速率：WO.5Mpa/min

5.2溫度（℃）

5.2.1催化劑零米溫度：345?385

5.2.2第一軸向段熱點溫度：470土5（根據(jù)觸媒使用不同時期進行調(diào)整）

5.2.3第一徑向段熱點溫度：465±5（根據(jù)觸媒使用不同時期進行調(diào)整）

5.2.4第二徑向段熱點溫度：460±5（根據(jù)觸媒使用不同時期進行調(diào)整）

5.2.5第三徑向段熱點溫度：455±5（根據(jù)觸媒使用不同時期進行調(diào)整）

5.2.6主進氣體溫度：175?195

5.2.7合成塔塔壁溫度（中、上）:W120

5.2.8合成塔出口溫度：320?385℃

5.2.9升降溫速率：40—50℃/h

5.3氣體成分

5.3.1循環(huán)氣H2/N2：2.2?3.5（氮氣中不含氤氣），根據(jù)觸媒使用不同時期進行調(diào)整

5.3.2循環(huán)氣CH4：15%?20%

5.3.3合成進口氣含N上：W3.5%

5.3.4新鮮氣微量CO,+CO：W25Ppm

5.4液位（液位計高度）

5.4.1氨分液位:1/3?2/3

5.4.2氨冷器液位：1/3?1/2

5.4.3冷交液位：1/3?3/4

5.4.4廢鍋液位：1/3?2/3

5.6其他

5.6.1電加熱器絕緣電阻值：>0.2兆歐

5.6.2循環(huán)機電機電流及溫升：按銘牌或說明書

6原始開車前準備及開車程序

6.1開車前應具備的條件

6.1.1設備、管道安裝完畢，壓力試驗及工程驗收合格。

6.1.2設備、管道吹掃、氣密試驗合格。

6.1.3氨合成塔催化劑裝填完畢，各密封填料試壓合格，軟管等安裝合格。

6.1.4儀表測量點、調(diào)節(jié)閥、安全裝置均調(diào)校合格，功能正常，處于良好待用狀態(tài)。

6.1.5設備、管道上所有閥門、管件、管路附件等安裝正確，臨時管線和盲板已拆除。

6.1.6公用工程（冷卻水、氮氣、蒸汽、儀表空氣、鍋爐給水、電）已按要求供給。

6.1.7合成循環(huán)機等設備均已具備開車條件。

6.1.8系統(tǒng)置換合格。

6.1.9確認系統(tǒng)各閥門狀態(tài)適應操作條件。

7合成塔內(nèi)件安裝

合成塔內(nèi)件分為Fl、F2、F3、F4及工具、試壓件等裝箱散件運輸?shù)浆F(xiàn)場。各部件

在安裝現(xiàn)場采用邊裝催化劑邊進行各部件安裝的方式進行。因此，要求嚴格按總圖要

求、按催化劑裝填方案要求進行分步裝填催化劑和裝合成塔內(nèi)件的各部件。

要求催化劑裝填速度不要過快，要邊裝填邊用振動器進行搗實；同時要求內(nèi)件裝

配準備合理，確保各床層的氣流通暢，催化劑絕對不能“串床”或“漏床”！

7.1吊裝入合成塔內(nèi)件的F1部件

合成塔內(nèi)件的F1部件是催化劑筐的總體件。由第三徑向反應床層、下部換熱器、

外部復合保溫層組合成一體的部件。它的中部設置了一個用以支撐第二徑向床部件（F2

部件）的帶填料函的支撐環(huán)，中部上面部分還有一個用以支撐第一催化劑床部件（F3

部件）的支承環(huán)和支承擋圈（用以擋密封填料和保持強度的環(huán)）。

該部件在制造廠內(nèi)進行了嚴格的方位就位和外形校圓及直線度、垂直度等校正工

作，在現(xiàn)場我們要進行嚴格的外形和尺寸的復驗與檢查，確認方位合格方可吊入外筒

中。

為了防止運輸和吊裝過程中筒體“失圓”變形，我們在制造完內(nèi)件后，發(fā)運之前

將內(nèi)部重要的“圓柱度”要求高的部件進行了臨時定位，內(nèi)件吊入外殼處于立式時，

可下去人員進行臨時定位件的拆除（為了便于識別，臨時件均漆成黃色件），這樣方能

保證F2、F3等件的進入順利。

A、按方位吊入F1部件，部件就位時，同時按大蓋的配管方位和熱電偶方位、一段中

部冷凝氣入口方位校正，保證內(nèi)件中的方位與大蓋上的方位一致，兩卸料管插入外筒

兩卸料口，F(xiàn)1就位完成。

B、用4-6塊鍥鐵將F1部件上部的筒體法蘭處進行找正，將內(nèi)、外筒調(diào)整至基本同心。

C、用軟梯將工作人員進入F1下部的第三催化劑床的上部，將用于運輸固定的支承圈

外圓處六個鍥鐵與筒體點焊墊清磨干凈，敲掉鍥鐵，將碳鋼支承圈沿徑向切割成兩塊,

便于內(nèi)件內(nèi)分兩片吊出F1,卸下吊出。支撐用支撐圈和鍥鐵共有兩處，一處在三床和

二床過渡環(huán)處，第二處在二床和一床過渡環(huán)處，此兩處支撐環(huán)可在F1內(nèi)件就位后裝填

料試壓合格后再拿出主體，也可先拿出后再裝底部填料試壓。將置于第三催化劑上部

的三床催化劑蓋板卸下并吊出來備用。

D、以支承F2件的支承環(huán)為基準，從發(fā)散方向校準置于中部的迷宮密封軸件，保持本

件在中心無誤。用隨貨發(fā)送的迷宮處定位工裝試裝F1迷宮處密封，需正常套入拿出為

合格，否則需通過F1徑向框處調(diào)節(jié)螺栓和下部換熱器上支撐架上螺栓對迷宮中心位置

進行調(diào)節(jié)直至定位工裝能自由套進和卸下合格。（注意：裝完三床催化劑，蓋上三床蓋

板后，為檢驗裝填催化劑時迷宮密封位置能否發(fā)生變化，也要用定位工裝進行套合檢

驗）

E、將三床四周的進氣環(huán)隙、支承F2環(huán)的填料槽及迷宮密封件、熱電偶外套管均保護

起來，防止裝催化劑時將催化劑掉入其中。

F、仔細堵好下部兩個卸觸媒管，加壓好其密封填料，準備進行第三床的催化劑裝填；

G、將兩卸料管內(nèi)放入鋼球或耐火瓷球；

7.2安裝合成塔下部兩組填料及試壓此兩組填料

A、先裝下部的大型密封填料，采用專用工具將填料一道道仔細壓實后或采用50t以上

力度的千斤頂頂實填料，再用填料壓蓋進行壓實；

B、安裝好下部鍛件，裝主進口填料，主進氣填料用50t千斤頂頂緊；

C、主進口填料試壓；

a、盲住主進口；

b、盲住下部換熱器上部的迷宮密封管端部；

c、從其中一處充入氮氣或空氣，壓力0.6MPa,壓力6小時不變，填料合格；

7.3裝填第三催化劑床催化劑

A、用定位架將方位定位好、將兩個長熱電偶外套管按方位固定好；

B、塞上環(huán)隙，堵上迷宮密封中心管、外套管；

C、按催化劑裝填方案，采用催化劑裝填斗和軟布袋管將催化劑裝入到第三床中。將第

三床觸媒裝到三床蓋板支承環(huán)上邊緣。裝填時要用心仔細地裝填、每裝300mm高就用

手持式振動器將催化劑搗實一遍，同時要保證搗實且四周均勻；

D、按圖紙要求，裝好第三催化劑床上部蓋板，裝蓋板同時要保證各伸入管邊緣的間隙

不能過大。過大應用隨件配來的檔間隙用的鋼環(huán)或?qū)⑵渖w好，并適當用氤弧焊固定，

以防催化劑漏出進入環(huán)隙中；

E、清理各通道，拿走裝催化劑時的塞布等件，認真清理支承F2件的支承的填料槽，

加入配置來的填料盤根；將柔性石墨盤根分為三道，接口處錯開加入到填料槽內(nèi)每加

一道均用專用的扁鏟將其打?qū)?、打均勻，加入后填料的高度基本平填料槽均可?/p>

F、工作人員上到第一床催化劑支承環(huán)處，將第一支承環(huán)處的內(nèi)支承圈卸下吊到外部，

此環(huán)應在吊入三床觸媒蓋板前卸下吊出，同時裝好四塊導向塊，以利于裝F2；

7.4安裝第二催化劑床（F2部件）和內(nèi)部催化劑

A、仔細校準裝F2件的有關方位，將F2和F1處方位做好標記，以利于裝配時直接對

正標記；用迷宮定位工裝試裝F2底封頭和迷宮套，檢驗F2配合面；

B、緩慢地將F2件吊入F1中，在F2件裝入到將要到迷宮密封時，將兩支熱電偶的中

套管能過F2的外套管插入，一直將中套管插到F1件的外套管的底部，利用中套管作

為方位導向，再繼續(xù)將F2放下，讓其落到支承填料槽中；

C、利用置于F2下部的兩個手孔，用小型攝像頭深入到F2底部和FI結合的迷宮密封

件外的空隙中，檢查F2的到位情況及迷宮密封件的進入情況，并留下照片記錄；

D、封好下部手孔蓋、校檢好兩個測溫熱電偶和熱換器兩進氣管位置；

E、臨時封閉好各氣體通道，以防止催化劑進入；

F、按方案裝填第二徑向床的催化劑，安裝方法與裝第三床催化劑的方式一樣，邊裝填、

邊均勻搗實催化劑；

G、將催化劑裝到筐蓋板支承環(huán)上邊處；

H、蓋好第二床催化劑床層筐蓋板，用活動環(huán)蓋好間歇較大的部分，以防催化劑漏出；

I、工作人員下到第二催化劑床上部處，將用以密封四根熱電偶中套管與外套管間歇的

密封填料函件裝入，將每根中套管提上200mm后裝各填料壓緊，將填料壓蓋旋緊后，

將熱電偶中套管的位置在上部的定位架外做好記號；

J、將用于導向F2下行的導向塊磨下拆除拿出內(nèi)件外，將支承第一催化劑床的支承環(huán)

處的支承圈裝好，并均勻?qū)⑵漤斁o螺桿保持支承均勻，再按上述的加自重密封填料的

方式加壓支承F3件處的密封填料件；

7.5安裝第一催化劑床層（F3部件）及催化劑

第一催化劑床層是軸向和徑向混合床層，上部設置了一段軸向段，軸向段和徑向

段之間設置了一個分氣盒，內(nèi)置冷激盤管，本床層下部無法進入人員作業(yè)，下部徑向

床的催化劑裝填完全靠分氣盒與中心管的環(huán)隙和連通管裝入，因而要求十分小心地裝

好下部徑向床催化劑，以確保裝填均勻。

A、吊入第一催化劑筐之前要加壓好F2上部的熱電偶外套管填料及自重密封環(huán)處的填

料，利用兩個熱電偶中套管進行F3下降定位；

B、將F3利用兩根熱電偶下中套管定位仔細吊入到F1中，將下部的封頭處加工面對著

支承填料，保證填料密封到位；

C、仔細將上部定位環(huán)定位好、將環(huán)隙、熱電偶套管、換熱器上部及下降管等處可以進

入催化劑的通道及孔堵塞好；

D、按方案裝填上部催化劑，本筐的徑向筐處的催化劑只能從轉換器的環(huán)隙進入下部，

裝填時應小心、邊裝邊搗實，確保下部裝填均勻和無隙。軸向段的催化劑裝填也應

認真搗實，將催化劑裝填到筐蓋板的下部支承環(huán)處后即第一催化劑裝填完成；

E、清理上部催化劑粉塵和上部第一床的筐蓋板，插入兩個短熱電偶套管，將每根中套

管提上90mm后裝各填料壓緊，同時壓好其他各密封填料；

F、仔細檢查核對方位，清理各部分催化劑，準備安裝F4部件；

7.6蓋催化劑筐蓋板（F4部件）

A、將催化劑的筐蓋板上的各填料函體及方位進行校正和檢查；

B、按方位將F4部件裝入，檢查各處填料函及鋼管間隙是否均勻，鋼管端面位置是否

符合圖紙要求，檢查短中心管處填料函是否在合成塔中心位置，檢查兩處冷激管填料

函位置及高度尺寸是否符合圖紙要求，檢查無誤后在頂蓋板上各處裝配位置安裝到位

可焊接此處填料函；

C、仔細將筐蓋板四周與F1連接的筒體法蘭處的環(huán)隙焊縫進行焊接；

D、仔細加壓好上部的幾組填料，并壓好填料壓蓋；

E、對上部焊縫、各填料進行試壓，確保上部不漏后方可進行下一步工作;

7.5安裝上部各軟管及管接頭

A、按圖紙要求，將四根軟管及與筒體法蘭處的特型透鏡墊進行預組裝；

B、焊接好各連接接頭，同時組裝好軟管組件；

C、中套管與筐蓋上短節(jié)焊接時，中套管管口高出短節(jié)口約30mm；

D、焊接用焊條牌號為A132；

7.7蓋大蓋及安裝填料

A、合上大蓋；

B、插入內(nèi)套管；

C、打緊大蓋螺母；

D、安裝短中心管和冷激氣管各部分的填料；

E、安裝填料時只能一圈一圈地用專用工具壓緊；、

F、大蓋上填料試壓：

a、盲分流冷氣進出口；

b、打緊內(nèi)套管管腰形法蘭螺母；

c、內(nèi)外筒環(huán)隙充壓到0.6MPa,用肥皂水對填料查漏，不冒泡為合格；

7.8系統(tǒng)氣密性試驗及置換

7.8.1高壓系統(tǒng)氣密性試驗及置換

7.8.1.1高壓部分空氣氣密性試驗

A.檢查系統(tǒng)設備管道具備開車條件，界區(qū)外管道連接通暢，系統(tǒng)內(nèi)的盲板及臨時設施

拆除，安全措施項目及附件合格，儀表驗收合格；閥門調(diào)整到開車狀態(tài)。

B.啟動高壓機，接通送氣后，操作工逐步打開七出閥向“22000合成系統(tǒng)送氣。微開新

鮮氣補充閥，控制升壓速率0.4-0.588MPa0

C.試壓壓力分為四個階段，壓力分別5.0MPa、8.0MPa,12.0MPao每個階段都要暫停充

壓20分鐘，指派專業(yè)人員對設備、閥門、管道各連接處、密封處、焊接處等采用耳聽、

手摸、涂肥皂水等方法進行檢查有無泄漏現(xiàn)象。

D.當發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)部分泄漏應做出標記，待卸壓后處理。處理后再重新試壓，直到查不出

泄漏為止。

E.當壓力升到12.OMPa時，停止送氣，進行保壓。30分鐘內(nèi)壓力下降WO.2MPa即為合

格。壓力加到12.OMPa對液位計和閥門分別進行內(nèi)漏和外漏檢查。

F、氣密性試驗合格后，從塔后按每分鐘小于0.392MPa的速度進行卸壓，將壓力卸壓

為零。

7.8.1.2高壓部分燃后氣氣密性試驗

A.按流程順序用氮氣對高壓管道和設備進行置換，取樣分析當排放氣體中氧含量小于

0.5%為合格。

B.接令送氣后，操作工逐步打開高壓機七出總閥向92200合成系統(tǒng)送新鮮氣對62200

合成系統(tǒng)進行置換，各取樣點排氣分析02W0.2%為合格,后用新鮮氣進行氣密性試驗。

微開新鮮氣補充閥，控制升壓速率0.4-0.588MPao

C試壓壓力分為四個階段,壓力分別力OMPa、lO.OMPa、15.OMPa、22.0MPao每個階段

都要暫停充壓20分鐘，指派專業(yè)人員對設備、閥門、管道各連接處、密封處、焊接處

等采用耳聽、手摸、涂肥皂水等方法進行檢查有無泄漏現(xiàn)象。

D.當發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)部分泄漏應做出標記，待卸壓后處理。處理后再試壓，直到查不出泄漏

為止。

E.當壓力升到22.OMPa時，停止送氣，進行保壓。30分鐘壓力下降＜0.2MPa即為合格。

F.氣密性試驗合格后，從塔后按每分鐘小于0.392MPa的速度進行卸壓，將壓力卸壓

為零。壓力加到15.OMPa和22.OMPa對液位計和閥門分別進行內(nèi)漏和外漏檢查。

7.8.1.3中低壓氣、液氨系統(tǒng)氣密性試驗及置換

7.8.1.3.1中低壓氣、液氨系統(tǒng)空氣氣密性試驗

A.啟動高壓機，接令送氣后，操作工逐步打開七出閥向“2200合成系統(tǒng)氣控制氨分離

器放氨閥向氨系統(tǒng)管線送氣?？刂粕龎核俾?.1-0.2MPa。

B.試壓壓力為L6MPa。壓力穩(wěn)定后，指派專業(yè)人員對設備、閥門、管道各連接處、密

封處、焊接處等采用耳聽、手摸、涂肥皂水等方法進行檢查有無泄漏現(xiàn)象。

C.當發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)部分泄漏應做出標記，待卸壓后處理。處理后再重新試壓，直到查不出

泄漏為止。

D.當壓力升到1.60MPa時，停止送氣，進行保壓。30分鐘內(nèi)壓力下降W0.2MPa即為合

格。同時對液位計和閥門分別進行內(nèi)漏和外漏檢查。

E.氣密性試驗合格后，閃蒸槽按每分鐘小于0.2MPa的速度進行卸壓,壓力卸壓為零。

7.8.1.4中低壓氣、液氨系統(tǒng)置換

A.按流程順序用氮氣對氣、液氨管道和設備進行置換，取樣分析當排放氣體中氧含量

小于0.5%為合格。

B.用氨置換合格。

7.8.1.5中低壓除氧水和蒸汽系統(tǒng)氣密性試驗及置換

A.逐步打開除氧水閥向62200合成余熱鍋爐系統(tǒng)送除氧水。打開余熱鍋上部放空閥，

出水后關放空閥，繼續(xù)加水充壓。

B.試壓壓力為2.5MPa。指派專業(yè)人員對設備、閥門、管道各連接處、密封處、焊接處

等進行檢查有無泄漏現(xiàn)象。

C.當發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)泄漏點時應做好標記，待卸壓后處理。處理后再重新試壓，直到查不出

泄漏為止。排水到余熱鍋爐規(guī)定液位（此時應打開蒸汽放空閥，防止負壓）。至此62200

合成系統(tǒng)試壓完畢，然后進行升溫還原。

8升溫還原

8.1升溫還原準備工作

8.1.1.公布升溫還原方案，宣布升溫還原的臨時專門組織領導機構。

8.1.2.各分析儀器齊備；水汽濃度取樣接管、出水取樣點接管暢通。

8.1.3.合成圈內(nèi)檢測儀表符合開車要求，內(nèi)套管插入以前必須用化學溶劑（無水酒精

等）擦洗，確保測溫準確無誤。

8.1.4.確定升溫還原計劃表（按方案計劃執(zhí)行）。

8.1.5.電加熱器和調(diào)壓設備處于完好狀態(tài)，使用時要指派專人監(jiān)護。

8.1.6.向已經(jīng)置換并做了氣密試驗的系統(tǒng)充氨至O.OIMPa左右，保證循環(huán)氣中氨含量

>1%0

8.1.7.向系統(tǒng)補入合格的新鮮氣，壓力5.0MPa。

8.1.8.理論出水量（G）

可參考下列公式計算催化劑的理論出水量。

18*總鐵

GX（鐵比+3/2）XW

55.86100、（鐵比+1）

w—觸媒總質(zhì)量

本合成塔為三床式、準個徑向型氨合成塔，第1床層還原合格非常重要，因此，還原

的原則采用下述方式進行。

1、“三高三低”的操作法

高H2含量，高電爐功率，高空速（對中、下部觸媒還原而言），低水汽濃度，低壓力，

低氨冷溫度。

2、分層還原

分層還原能更有效地保證觸媒還原的質(zhì)量。

A、可以保證第1床催化劑還原徹底。觸媒床層整體還原時，過快提高空速，往往把第

1床層的零米溫度壓得很低，很難使表層催化劑在其所要求的最高還原溫度下還原徹

底。

B、避免上一層觸媒大量出水時，氧化下一層觸媒，影響下層觸媒還原后的活性，保證

下層觸媒的還原質(zhì)量。

C、用分層還原的方式來補充電加熱器的功率不足。

分層還原操作，不強調(diào)頂?shù)诇夭钚?，反而要求拉開層與層之間的溫差，只控制平面溫

差在4℃?6℃。這樣，上一層觸媒正在大量出水時，下段觸媒還未或剛剛進入還原初

期。不致使下層觸媒反復氧化還原，影響還原后的活性。

3、分層還原的具體操作

8.2、升溫期（常溫?380℃）

A、系統(tǒng)充氨后壓力升到5.OMPa；

B、閥門動作：

主閥開；主要氣體通過下?lián)Q熱器殼程與出口氣換熱后進入催化劑床層零米，將第1催

化劑床層和第2催化劑床層間的冷激閥及進入第1床軸徑向轉換段的冷激氣體閥門微

開，中間換熱器（F2內(nèi)的換熱器）管程入口氣關閉；循環(huán)機近路閥關，系統(tǒng)近路閥調(diào)

節(jié)。

這里要特別注意的是：一定要保證通過電爐的安全氣量，也就是說要確保通過下部換

熱器進入中心管的氣量來保證電爐不被過熱損壞。

C、以電爐電流的高低調(diào)節(jié)升溫速度40?45℃/h。熱點溫度升到380℃,底點控制

《280℃。

D、熱點升至300℃時，排放物理水（作好記錄，不計入出水總量中）。

E、熱點升至330℃時，開始水汽濃度分析，每小時2次。

8.3、第1床催化劑的上層還原期

熱點溫度升到380C,開始第1床的上層觸媒的還原。上層觸媒還原是從初期、主期到

末期，基本做到一次性還原好。

A、壓力控制：5.OMPa；o

B、調(diào)節(jié)方法：通過通入層間冷激氣和中部換熱器管程的冷氣量來調(diào)節(jié)，將第2催化劑

床層以下觸媒的溫度在一段時間內(nèi)控制在380c以下（零米溫度上升過快時，應增加空

速控制升溫速率）。

C、壓力控制的原則：零米溫度在480℃?490℃維持8小時以上，才能考慮提壓；上層

的中部溫度達到495c8小時以上，同平面溫差W10C,壓力才能逐步提升。

上層下部溫度達到495℃,繼續(xù)升些壓力，增加空速，將熱點移至第1催化劑床的下部,

則開始第2催化劑床觸媒的還原。

8.4、第2催化劑床的觸媒還原期

第1催化劑床層的觸媒下部的溫度升到495C,第2催化劑床層的催化劑將進入還原初

期。上層零米以下各點溫度在495c恒溫8小時后，由于熱量逐漸下移，熱點溫度可能

適當降低一些。電爐功率應加滿。

還原第2催化劑床層以下觸媒的主要手段是：

A、高空速。在電爐功率100%的情況下，適當提高壓力，增加循環(huán)量，將下層觸媒溫度

帶上去。

B、逐步關小進入層間冷激的冷氣量。每關小一次，要觀察水汽濃度的變化，升溫速率

主要視水汽濃度而定。中層達到或接近495℃,冷激氣接近全關狀態(tài)時，要特別細心，

防止溫升過快，水汽超標。同時要注意保持中部換熱器的冷氣給入量逐漸加大一些，

防止下部床層的觸媒同時進入還原高峰期。

上層還原好以后，把壓力控制在6.0MPa?7.0MPa,先采用關小冷氣閥提升下部溫度

的辦法；將上層熱點適當降低，不要讓己經(jīng)還原好了的上層觸媒，長時間處于高溫狀

態(tài)，以免損害觸媒的低溫活性。

8.5、第3催化劑床層和下層還原期

第2催化劑床層的溫度逐步升到495c時，將壓力提到8.0MPa。令下層催化劑慢慢進

入還原初期。

此階段壓力將逐步升至12.0MPa或更高一些，逐步關小中部熱交換器的冷氣閥，

在離升溫還原計劃時間結束前30?40小時，可將進入換熱器的冷氣閥全部關閉、用進

入上部的冷激閥控制與調(diào)節(jié)。在調(diào)整各冷氣閥開度的同時，要注意檢查環(huán)隙溫度和環(huán)

隙氣流量，保持環(huán)隙正常氣流。

底點溫度升到475℃以上8小時，連續(xù)3?4小時分析水汽濃度VO.2g/Nm；還原才可

告結束，降溫退電爐轉輕負荷生產(chǎn)。

分層還原，各層觸媒都要經(jīng)過升溫期，還原初期，還原主期和還原末期幾個階段。

380℃以下，升溫速率可以快一些，?45℃/h；380℃~430℃,一般控制在15~10℃/h；

430℃?460℃,一般控制在5~3℃/h；460℃~495℃,一般控制在3~l℃/h。升溫速率

主要視水汽濃度這個指標而定，層間既要拉開差距，又要有機銜接。

8.6、還原終點的判斷標準

A、底點觸媒溫度475℃以上，維持8小時；水汽濃度連續(xù)3?4小時<0.2g/m：；

B、零米溫度485℃?490℃8小時以上，同平面溫差W10℃。

C、除零米和底點以外的各點達495℃以上的時間均在8h以上。

8.7、輕負荷

為了使還原后的觸媒結晶穩(wěn)定，還原結束后，一般維持一到兩天的輕負荷生產(chǎn)，系統(tǒng)

壓力控制在15.0MPa?18.0MPa,H/N?2.8~3.0,其余各項指標趨近正常指標。

9大檢修后的開車（合成塔催化劑處于氮氣保護狀態(tài)）

9.1系統(tǒng)開車前應具備的條件

9.2檢修的設備、閥門、管道、法蘭、儀表、電器及改造項目均已交接驗收結束。

9.3確認各類儀表、聯(lián)鎖、調(diào)節(jié)系統(tǒng)、自調(diào)閥、安全裝置調(diào)校合格，處于良好備用狀

O

9.4公用工程氮氣、蒸汽、燃料氣、儀表空氣、冷卻水、鍋爐給水、供電等已按要求

供應到位。

9.5上游工序工況穩(wěn)定，氨冷凍系統(tǒng)投入運行，壓縮機、循環(huán)機都具備了開車條件，

液氨貯罐具備受氨條件。

9.6系統(tǒng)氮氣（或其它惰性氣體）置換

采用高純氮氣對系統(tǒng)進行過渡性置換合格。

9.7系統(tǒng)充壓置換、暖塔、氣密試驗

9.8確認系統(tǒng)具備開車條件

進一步檢查確認系統(tǒng)具備開車條件。特別是對系統(tǒng)與外界的聯(lián)系單元及檢修變動部位

的開車狀態(tài)確認。

9.9確認系統(tǒng)閥門狀態(tài)

9.10調(diào)整、檢查確認系統(tǒng)閥門處于系統(tǒng)開車狀態(tài)。

9.11系統(tǒng)充壓置換、暖塔、氣密試驗、氣體流程導入合格精煉氣對系統(tǒng)充壓置換、暖

塔和氣密性試驗。

9.12合成塔暖塔

所謂暖塔、暖管是指合成塔或廢鍋等設備管線與操作介質(zhì)有一定溫差的條件時，

操作必須緩慢平穩(wěn)過渡。經(jīng)多次排送氣操作，逐步調(diào)整到位，避免溫度驟然升降損壞

設備。

9.13合成回路升壓和氣密試驗

合成回路升壓和氣密試驗（不包括催化劑吹灰）。

在不同壓力等級的氣密試驗過程中，應重點檢查檢修過的設備接口、閥門、連接件及

焊縫等部位。

9.14催化劑升溫及系統(tǒng)投運

9.14.1確認系統(tǒng)具備催化劑升溫條件

9.14.2建立合成回路循環(huán)（調(diào)整各閥門處于升溫開關位置后才能啟動循環(huán)機）。

9.14.3合成電加熱器投用

9.14.4合成塔催化劑升溫

合成塔催化劑床層溫度控制指標

合成系統(tǒng)壓力8.0-12.0MPa（G）

A、調(diào)整電加熱器負荷，以?45C/h的速率升溫。當?shù)谝淮矊尤肟跍囟鹊陀?40c時（催

化劑活性起始溫度），可以40?50℃/h的速率升溫，當溫度接近340℃時，升溫速率不

得超過25?15℃/h。

B、當催化劑床層溫度達300C時，應將氨冷器投用。調(diào)節(jié)氨冷凍壓縮機負荷，控制好

氨冷凝溫度。

C、床層溫度達到催化劑反應活性溫度時，可將循環(huán)量逐漸加大，較高的循環(huán)氣空速

有利于獲得均勻的催化劑床層溫度。如系統(tǒng)壓力下降，應增加補充氣量，以保持系統(tǒng)

壓力穩(wěn)定。

D、當?shù)谝淮矊哟呋瘎囟冗_440C時，可適當控制第一床層催化劑升溫速率，逐步納

入正常指標。

E、第一床層催化劑升溫過程中，第二床層催化劑溫度也在上升；待第二床層催化劑溫

度達到440C時，控制升溫速率，將第二床層催化劑溫度納入正常指標。

F、隨著第二床層催化劑溫度的正常，第三床層催化劑溫度也逐漸達到440C時，可根

據(jù)情況，加大循環(huán)量，調(diào)整各床層溫度納入正常指標。

G、當合成塔出口溫度達到150℃左右前應逐漸關閉蒸汽放空閥。當蒸汽壓力穩(wěn)定后，

將蒸汽壓力自動調(diào)節(jié)和給水自調(diào)等投入自動運行。

H、當氨分離器液位＞30%時，應手動選擇打開控制閥的前后切斷閥，液位穩(wěn)定后投入

自動。

I、當催化劑床層溫度尚未穩(wěn)定之前，應保持系統(tǒng)壓力恒定，待操作正常后，方可聯(lián)系

上游工序逐步增加負荷

J、當合成塔入口的溫度達到正常溫度時，即可按停用電加熱器的操作程序進行電爐

的停止工作。

10.系統(tǒng)處于保壓、保溫狀況下的開車

10.1檢查各設備、管道、閥門，分析取樣點及電器、儀表等，必須正常完好。

10.2檢查系統(tǒng)內(nèi)所有閥門的開、關位置，應符合開車要求。

10.3與供水、供電部門及壓縮、醇煌化、冷凍、變換等工段聯(lián)系，做好開車準備。

10.4開車前廢鍋應加足水。

10.5微開補氣閥,讓系統(tǒng)緩慢充壓至5.0-6.OMPa（升壓速率為0.4MPa/min）,待系統(tǒng)

壓力略高合成塔壓后，開啟合成塔進氣主閥。

10.6按正常開車步驟，啟動循環(huán)機，電流正常后，開啟循環(huán)機出口電動閥，氣體打循

環(huán)。

10.7檢查電加熱器絕緣電阻后，開啟電加熱器，根據(jù)觸媒溫度上升情況，逐

漸加大電加熱器功率并相應加大循環(huán)量。

10.8觸媒層升溫采用調(diào)節(jié)電加熱器加熱功率及系統(tǒng)氣體循環(huán)量的方法，溫度從常溫升

至350℃的升溫速率為40-50℃/ho

10.9當觸媒溫度大于200C,開啟水冷卻器，380℃時開啟氨分離器和冷交換器底部放

按閥開始放氨。

10.10當觸媒層達到反應溫度后，減慢升溫速率控制制在5℃/h,逐步加大補氣量及循

環(huán)氣量，縮小觸媒層軸向溫差。

10.11根據(jù)溫度情況，逐漸減少電加熱器功率直至切電，可轉入正常生產(chǎn)。

10.12隨時注意合成廢鍋爐的液位；

11.崗位停車

11.1正常停車

11.1.1系統(tǒng)減負荷

11.1.2接到停車指令后，隨著上游工序負荷的降低，控制調(diào)節(jié)循環(huán)機空速。

11.1.3根據(jù)催化劑床層降溫情況，控制循環(huán)機的開啟，注意降壓速率V0.3MPa/min。

11.1.4提前停止加氨，逐步降低氨冷器液位。

ILL5手動控制氨冷器液位降到最低限20%（暫定）。

11.1.6手動控制維持廢熱鍋爐的液位。視情況現(xiàn)場開蒸汽放空閥放空。

11.2循環(huán)降溫

11.2.1系統(tǒng)回路維持循環(huán)，調(diào)節(jié)循環(huán)量按W50℃/h的降溫速率控制催化劑床層降溫。

11.2.2合成塔床層溫度降至180c左右，停止鍋爐給水。

11.2.3當合成塔床層溫度＜100℃時，合成系統(tǒng)停止回路循環(huán)。

11.2.4停用水冷卻器。

11.2.5降溫操作中如啟用電爐時，系統(tǒng)壓力不得小于3.5MPa的電爐安全壓力。

11.3系統(tǒng)卸壓、排氨

11.3.1打開塔后放空閥，以VO.3MPa/min的速率卸壓。

11.3.2當系統(tǒng)壓力降至6.0降aG時,手動控制各放氨閥。

11.3.3當系統(tǒng)回路壓力降至0.1MPaG以下時，關閉塔后放空閥。

11.4氮氣置換

11.4.1將現(xiàn)場更換一個量程為。?l.OMPaG的壓力表。將氮氣引入合成回路，充壓至

0.5MPaGo

11.4.2系統(tǒng)卸壓至0.051仔26,再升壓、卸壓，重復進行數(shù)次，并打開各排氣閥、排液

閥排放。

11.4.3經(jīng)取樣分析此+阿3<0.5%,氮氣置換結束。

11.4.4若合成回路需敞口檢修，應關閉有關出口截止閥、副線閥接臨時管線向合成塔

通氮氣，保持塔內(nèi)微正壓。

11.4.5若合成回路不進行檢修工作，則應向系統(tǒng)充氮氣，保持系統(tǒng)微正壓。

11.4.6循環(huán)機等的置換由機組單獨進行。

11.4.7系統(tǒng)的其它處理可按檢修要求進行。

12.短期停車（保壓保溫）

12.1接到停車指令后，隨著前工序負荷的降低，手動控制循環(huán)機循環(huán)量。

12.2合成回路保壓保溫。

12.3視情況（根據(jù)調(diào)度指令）決定是否停用循環(huán)機。

12.4控制各液位在指標范圍內(nèi)。

12.5氨冷器停止加氨。

12.6氨冷凍壓縮機維持運行，注意進口氣氨壓力。

13.緊急停車

12.1下列情況之一發(fā)生時，應緊急停車進行處理

12.1.1合成系統(tǒng)設備、管道等大量泄漏，著火、爆炸；

12.1.2上游工序緊急停車停止供氣；

12.1.3系統(tǒng)內(nèi)各聯(lián)鎖達到聯(lián)鎖停車值而聯(lián)鎖未動作；

12.1.4循環(huán)機或壓縮機跳車；

12.1.5全廠斷電，斷水；

12.1.6確認新鮮氣中微量嚴重超標（>50ppm）,催化劑床層溫度無法維持。

12.2緊急停車處理步驟

12.2.1根據(jù)緊急停車具體情況，立即關閉循環(huán)機進、出口閥中斷氣體循環(huán)。

12.2.2迅速關閉冷交和氨分放氨閥，防止高壓氣竄入低壓系統(tǒng)。

12.2.3合成回路視情況保溫保壓，按短期停車方法處理。

12.2.4若因合成系統(tǒng)設備管線等大量泄漏，著火，爆炸。應緊急停下循環(huán)機，切斷氣

源，迅速打開塔后放空閥，將系統(tǒng)壓力降低，通入蒸汽進行置換滅火。

13.正常操作及注意事項

13.1系統(tǒng)加減負荷操作

13.1.1加負荷操作

13.1.1.1當合成系統(tǒng)運行穩(wěn)定，負荷未滿時，即可聯(lián)系調(diào)度室進行加負荷操作。

13.1.1.2在增加負荷的同時，應及時觀察，并做出相應調(diào)整，以保證催化劑床層溫度

穩(wěn)定。

13.1.1.3注意觀察氨冷溫度，及時調(diào)整氨冷器液位及循環(huán)機的負荷以控制進塔氨含量,

保持工況穩(wěn)定。

13.1.2減負荷操作

13.1.2.1前工序減負荷時，應密切注意循環(huán)機情況進行操作。

13.1.2.2隨著負荷的降低，循環(huán)量相應減小，應密切觀察催化劑床層各點溫度變化以

保持催化劑床層溫度穩(wěn)定。

13.1.2.3在減負荷過程中，應注意4/%的變化做適當調(diào)整。

13.1.2.4在減負荷過程中，應注意氨冷溫度，保持工況穩(wěn)定。

13.2循環(huán)機開、停機步驟

13.2.1循環(huán)機開機步驟

a、聯(lián)系電工測量檢查電機的絕緣；

b、開氣缸夾套冷卻水（水壓20.2MPa）；

c、待電機絕緣合格后，對循環(huán)機進行盤車；

d、開啟注油器和循環(huán)油泵（先檢查油位情況），開啟后注意循環(huán)油泵出口壓力和注油

器注油情況；

e、檢查循環(huán)機近路閥是否在全開狀態(tài)和放空閥是否關閉；

f、啟動循環(huán)機，開循環(huán)機進、出口閥，關閉循環(huán)機近路閥（長期未開循環(huán)機開機前要

求進行置換：近路閥關閉，稍開循環(huán)機進口閥，待循環(huán)機出口管壓力起來時，打開

放空閥進行放空置換）

13.2.2循環(huán)機停機步驟

a、打開循環(huán)機近路閥；

b、關閉循環(huán)機進、出口閥；

c、打開循環(huán)機放空閥把循環(huán)機本機壓力全部卸完；

d、停循環(huán)機；

e、停循環(huán)注油器和循環(huán)機油泵；

f、關閉循環(huán)機缸夾套冷卻水閥；

13.3.正常操作注意事項

13.3.1對新鮮氣中有害氣體含量的要求

13.3.1.1前工序送來的新鮮氣中含氧化合物（CO、⑩、O2、H2O、CH3OH）應控制在指

標之內(nèi)，其允許的最大含量為25ppm。

13.3.2催化劑床層溫度的調(diào)節(jié)

13.3.2.1第一床層催化劑入口溫度主要由下部換熱器和零米冷激閥進行調(diào)節(jié)。

13.3.2.2第一床層徑向段的入口溫度由轉換器冷激氣進行調(diào)節(jié)。

13.3.2.3第二床層催化劑入口溫度由進入第一床換熱器的冷氣閥進行調(diào)節(jié)。

13.3.2.4第三床層催化劑入口溫度由進入第二床換熱器的冷氣閥進行調(diào)節(jié)。

13.3.2.5催化劑床層的熱點溫度按催化劑的使用階段所規(guī)定的指標執(zhí)行；各段床層的

入口溫度可根據(jù)生產(chǎn)負荷的變化通過循環(huán)量和相應控制閥進行調(diào)節(jié)。以保證催化劑床

層溫度控制在正常指標范圍內(nèi)。

13.3.2.6合成塔塔壁溫度由進入環(huán)隙氣閥進行調(diào)節(jié)。

13.3.2.7合成塔殼體設計溫度＜200℃。當溫度接近180C時，應增加殼體冷卻（環(huán)

隙氣進氣）氣量；尤其保壓、保溫短期停車階段，應密切監(jiān)視塔壁溫度。

13.3.3入塔氣也/岫的控制

13.3.3.1新鮮補充氣中的H/Nz通常應控制在2.2?2.8,依據(jù)催化劑活性狀態(tài)與使用

年限選擇。

13.3.3.2若%/g比例失調(diào)，會影響催化劑床層溫度下降，系統(tǒng)壓力升高。嚴重時會

將床層溫度拉垮，中斷氨合成反應。若發(fā)現(xiàn)此情況，應聯(lián)系前工序及時調(diào)節(jié)，并通過

塔后放空閥適當排放，使其盡快恢復正常。

13.3.3.3系統(tǒng)中惰性氣長期積累將會降低氫氮氣的有效分壓，使合成效率下降，需要

進行定量排放，保證H/N?正常。

13.3.4入塔氨含量的控制

13.3.4.1合成塔進口氨含量通過AIR2501自動分析顯示。

13.3.4.2進口氨含量低對加快氨合成反應有利，氨濃度的高低在分離效率不變的條

件下取決于氨冷器冷凝溫度。因此正常情況下，應保證較低的氨蒸發(fā)壓力及維持壓力

和液位的穩(wěn)定。

13.3.5合成系統(tǒng)壓力及壓差

13.3.5.1合成系統(tǒng)壓力是由生產(chǎn)負荷、催化劑床層溫度、壓/帥、循環(huán)量、催化劑活

性、惰性氣含量、水冷及氨冷等諸多因素所決定的，其壓力相對應的工藝條件和產(chǎn)率,

可視情況進行調(diào)節(jié)。

13.3.5.2合成系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)壓差增大，應對合成系統(tǒng)工況條件進行全面檢查。

13.3.5.3合成塔若發(fā)現(xiàn)塔壓差增大，應對合成塔內(nèi)件及催化劑情況等進行全面分析、

檢查。

13.3.6氨分離器的液位控制及液氨輸送

正常情況下的液位自動控制在40%左右。應注意避免液位過高，帶液至循環(huán)段，同

時防止液位過低，竄氣造成超壓。因此應定期檢查現(xiàn)場與中控閥門開度指示及液位的

對應是否正確，定期對控制閥進行校核。

13.3.7副產(chǎn)蒸汽的控制

13.3.7.1在正常情況下，廢鍋的液位自動控制在40%,應嚴防液位過低和液位過高，

并定期對現(xiàn)場液位進行檢查和校核。

13.3.7.2每班打開排污閥進行一次間歇式排污操作（5分鐘左右），以確保爐水品質(zhì)與

廢鍋的正常運行。

13.3.7.3注意分析蒸汽中的不凝氣含量、觀察分析數(shù)據(jù)，以檢查廢鍋是否有高壓氣

向蒸汽中泄漏。

14.巡回檢查

14.1根據(jù)操作記錄表，按時檢查及記錄。

14.2每十五分鐘檢查一次系統(tǒng)各點壓力和溫度。

14.3每小時檢查一次氨冷器液位。

14.4每小時檢查一次循環(huán)機運轉情況。

14.5油分離器每二小時排油一次。

14.6每八小時檢查一次水冷卻器的情況。

14.7每八小時檢查一次系統(tǒng)設備、管道等泄漏情況。

14.8每天（日班）檢查一次合成塔頂蓋情況。

15不正常情況及處理

序

不正常情況原因處理方法

號

1.安排儀表人員檢查；

升溫還原過

2.測溫內(nèi)套管在插入前未用無

程中測溫點1.測溫點失靈；

水乙醇清洗，熱電偶也未作除水

1一點或幾點2.內(nèi)套管積水蒸發(fā)后又冷凝，造成

處理而出現(xiàn)問題：

停在某一