醋酸壓力管道施工方案

一、工程概況

1.1工程名稱：安徽華誼化工有限公司年產(chǎn)50萬噸醋酸項目非特材工藝管道

1.2建設單位：安徽華誼化工有限公司

1.3設計單位：上海工程化學設計院有限公司

1.4監(jiān)理單位：上?；すこ瘫O(jiān)理有限公司

1.5施工總承包單位：上海市安裝工程有限公司

1.6工程地點：安徽省巢湖市無為縣無為經(jīng)濟開發(fā)區(qū)

L7本區(qū)域內(nèi)的壓力管道屬于GC1、GC2、GC3級壓力管道；工藝(壓力)管道的無損檢測比

例參照《工業(yè)金屬管道設計規(guī)范》GB50316-2000附錄J中關于管道無損檢測的相關規(guī)定。

1.8工程特點：

1.8.1.本項目內(nèi)的壓力管道目前已到圖紙統(tǒng)計的數(shù)量：非特材管道近7293.5m,由①33.7

X3.2?中813X8.8的管道組成，設計壓力范圍為：0.IMPa?5.8MPa,溫度范圍為：60℃~

265℃o管道的材質(zhì)分另U為20#、3C4(0Crl8Ni9)>304L、316L(00Crl7Nil4Mo2)>15CrMoG.

Zr702、C276、B3等無縫鋼管和焊接鋼管。

1.8.2.工藝管線中的閥門、流量計、壓力表和溫度計等均由業(yè)主提供，施工方提供管材、

管配件、焊材等輔料。

1.8.3.本工程設計已出管道單線圖，從現(xiàn)場施工、無損檢測、竣工資料的要求出發(fā)，本公

司將組織工程技術人員對管道單線圖進行深化。

1.8.4.工藝管道的預制和安裝計劃從2011年3月20日開始至2011年8月15日具備中間

交接條件。

1.8.5.本工程內(nèi)的壓力管道較多，工藝系統(tǒng)較復雜，塔頂管較多、較大，不銹鋼管較多，

大部分為露天布置，施工條件較差，受季節(jié)氣候影響較大。

1.9方案編制依據(jù)：

《建筑設計防火規(guī)范》GB50016-2006

《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》GB50160-2008

《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)程》勞部發(fā)[1996]140號

《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道》TSGD0001-2009

《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》GBZ230-2010

《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-1998

《工業(yè)設備及管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GBJ126-2008

《化工設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229-91

《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》H3501-2009

《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50184-1993

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-1997

二、主要工程實物量

2.1工程實物量表

序

號

.材料名稱材質(zhì)型號規(guī)格單位數(shù)量

1無縫鋼管20#“33.7X4.5?6406.4X6m2356.6

2無縫鋼管304“33.7X3.2?<1)323.9X4.5m1572.9

3無縫鋼管316L“33.7X3.2?6813X8.8m3282.8

4合金鋼管15CrMo巾33.7X3.2?6219.1X12.5m81.2

5鉆材Zr702m252

6哈氏合金C276m117

7哈氏合金B(yǎng)3m318.7

8各類閥門1/2"?16"⑵OMPa?lOMPa)個1044

2.2壓力管道特性表

物

材料等料設計壓力管

物料名稱設計壓力管道材料

級代溫度道等級

號

A21E火炬氣NF210FV/O.7316LGC1(1)

A21E火炬氣NF165FV/1.0316LGC1(1)

A21E工藝流體P601.1316LGC3

A21E工藝流體P160FV/1.0316LGC2

A21E工藝流體P2150.65316LGC2

A21E放空至大氣AV200FV/O.7316LGC1(1)

A23E工藝流體P205FV/O.8316LGC2

A23E工藝流體P190FV/1.08316LGC2

A24E氫氧化鉀KL50FV/O.95304LGC2

放空至大氣（可能

A25EAV1601304LGC2

含物料）

A26E工藝流體P601.41316LGC3

A26E工藝流體P195FV/1.0316LGC2

A26E工藝流體P205FV/O.8316LGC2

A27E低壓氮氣N3600.6316LGC2

A27E工藝流體P195FV/1.1316LGC2

A29E儀表空氣IA601304GC3

A20E一氧化碳C0601.1304GC1(1)

B21E工藝流體P504316LGC3

B22E工藝流體P501.7316LGC3

B22E工藝流體P701.6316LGC3

B22E工藝流體P1651.3316LGC2

B22E排放氣NF501.3316LGC2

B25E工藝流體P2051.98316LGC2

B26E?氧化碳CO60FV/4.2304GC1(1)

D21E工藝流體P1655.54316LGC1(1)

D21E工藝流體P2044.73316LGC1(2)

D21E工藝流體P1555.8316LGC1(1)

A24BLP0.5MPa(G)蒸汽S5180FV/O.7碳鋼20#GC3

VLP0.35MPa(G)蒸

A24BS4180FV/O.45碳鋼20#GC3

汽

A25B氮氣N3600.6碳鋼20#GC3

A25B氮氣（瓶裝）NGB600.9碳鋼20#GC3

A26B甲醇ML600.15碳鋼20#GC1(2)

B21BIP1.5MPa(G)蒸汽S15230FV/2.0碳鋼20#GC2

B22B一氧化碳（外管）CO60FV/4.2碳鋼20#GC1(1)

B22B甲醇ML504.34碳鋼20#GC1(2)

B22B工藝流體P204FV/4.3碳鋼20#GC1(2)

低合金鋼

D21CMP3.8MPa(G)蒸汽S38450FV/4.4GC1(3)

15CrMoG

B3粗醋酸205FV/0.45B3GC1

B3T20305塔塔頂物205FV/0.76B3GC1

Zr702催化劑溶液1654.5Zr702GC1

Zr702反應器釋放物205FV/0.607Zr702GC1

一

特

B3反應器釋放物材205FV/0.45B3GC1

Zr702反應液210FV/3.99Zr702GC1

Zr702放空氣210FV/3.2Zr702GC1

Zr702輕組分235FV/3.4Zr702GC1

特

C276稀酸材m204FV/0.42C276GC1

Zr702助催化劑165FV/1.1Zr702GC1

三、施工組織部署及施工進度計劃表

3.1施工技術準備：

3.1.1壓力管道開工前做好報開工、報監(jiān)工作，沒申報不得開工。

3.1.2按工程進度要求，組織好特殊工種的資格培訓，做好上崗焊工的資格取證工作，辦好

施工人員的出入證等各種施工手續(xù)，壓力管道施焊人員必須具備操作資格證書和相應類別

管道焊接的考核合格證書。

3.1.3施工前認真進行施工交底，熟悉圖紙和技術標準，了解工程的性質(zhì)及安裝特殊要求，

學習有關的施工及驗收規(guī)范，并按規(guī)定做好施工技術交底工作，使全體施工人員了解本工

程管道的施工特點、技術要求和質(zhì)量要求，確保安裝質(zhì)量和施工安全。

3.1.4按工程進度要求，完成管道單線圖的深化工作。

3.2施工設施準備：

3.2.1在施工區(qū)域內(nèi)布置好施工用電、用水，施工現(xiàn)場根據(jù)作業(yè)點布置從總配電箱和臨時水

總管處引出電源和水源。

3.2.2在工程開工前，配備好電焊機、氨弧焊機、切割機等機具，合理配備機械、吊索，計

量器具應配備齊全并在檢驗時效內(nèi)使用。

3.2.3在規(guī)劃施工區(qū)域內(nèi)搭設材料倉庫，焊材庫設專職管理員，負責收、發(fā)等工作。

3.2.4根據(jù)工程進度計劃，事先落實吊機的進場時間。

3.2.5管件閥件要設專用料架，并有明顯標識，對儀表器具等附件要特殊保管，以防受壓、

受潮。

3.2.6材料的堆放根據(jù)管道的材質(zhì)、壓力等級、規(guī)格等嚴格按區(qū)域劃分堆放。

3.3配管施工準備：

3.3.1加強施工管理，對本裝置所需用的管材、管件等附件，按要求進行堆放，防止不同等

級的管材混淆，對已領用的材料?，按材質(zhì)、規(guī)格、等級分別堆放，標牌顯示，各種材料做

好防腐、防護工作。

3.3.2管道工程的材料，無論甲、乙方供應，都必須具有制造廠產(chǎn)品合格證，其指標應符合

國家或部頒發(fā)的技術標準，使用前按設計要求核定其規(guī)格、型號，并進行外觀復查驗收。

閥門、管配件、法蘭、金屬軟管等生產(chǎn)廠家均取得特種設備（壓力管道）生產(chǎn)許可證。材

料供應商必須有壓力管道材料生產(chǎn)資質(zhì)，并取得《壓力管道元件制造單位安全注冊證書》

且管配件均有TS標識。

3.3.3對管道的支吊架進行分析，可預先進行加工的管托、加強板、吊板吊桿、抱箍必須及

時預制并用油漆標上支架編號，供開工后施工班組領取。

3.3.4管道施工員在設計施工圖交底后及時編制施工預算，落實材料、機具的進場時間，做

好施工技術交底工作。

3.3.5合理安排好管道的施工順序，貫徹先深后淺，先大管后小管，根據(jù)本工程管道特點，

按圖施工，合理布置。

3.4施工力量配備：

根據(jù)本裝置管道施工工期緊，管道工程量大的特點，實施高效率施工、計劃、組織、

控制、協(xié)調(diào)工作，項目部已配備必要的施工管理人員和技術精湛的施工隊伍，由本工程的

項目經(jīng)理進行總體安排協(xié)調(diào)，做到精心安裝，保證質(zhì)量。

詳見如下施工管理組織體系：見下表

施工經(jīng)理

I

項目工程師

I

質(zhì)量檢驗

I

項目管理部各職能崗位管理人員

管

焊

機

材H

道

接

具S

料

工

工

工E

控

經(jīng)

程

程

程

制

理

師

師

師

各

班

施

長

工

——

各施工班組

3.5材料的驗收與保管

3.5.1管子的檢驗

3.5.1.1全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、

重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對碳鋼襯里管應檢查襯里層的完好情況。

3.5.1.2各種材質(zhì)與各種規(guī)格的管子應按規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度,

均應符合材料標準的規(guī)定。

3.5.1.3管子在使用前應進行外觀檢查，表面無裂紋、夾渣、縮孔、超過壁厚負偏差

的銹蝕或凹陷等缺陷.

3.5.1.4管道材料采用色標分類，具體查看設計油漆色標說明。

3.6閥門管件檢驗

3.6.1型號、規(guī)格、壓力等級、材質(zhì)標注應符合圖紙設計要求。

a.外部和可見的內(nèi)外表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應無砂眼、

縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛件閥體應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。

b鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強度和外觀的缺陷，內(nèi)表面應光滑

無氧化皮，鍛制管件應無影響強度的麻點、結疤、重皮等缺陷。

c石棉橡膠墊片邊緣切割整齊，表面平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷，其儲

存期限不得超過一年半至兩年。法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、

松散、翹曲等缺陷。

d閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落及色標不符等情況，閥門手

輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。

3.6.2按規(guī)范規(guī)定對每批的同制造廠、同規(guī)格、同型號閥門進行強度試驗和嚴密性

試驗抽查。強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，殼體和填料

無滲漏為合格。嚴密性試驗壓力以公稱壓力進行。試驗不合格者，需解體檢查，重新試

驗。

3.6.3截止閥的試驗，水應從閥瓣的上方引入；對閘閥的試驗，應將閥關閉，對各密封

面進行檢查。

3.6.4試驗應用潔凈水進行，不銹鋼閥門試壓用水的氯離子含量不得超過25PPM。試驗

合格后，將閥體腔內(nèi)的積水排凈，并在閥體上作明顯標記，分類妥善保管。當有特殊要

求時，試驗介質(zhì)應符合技術文件要求。

3.6.5試驗合格的閥門做上標識并作好記錄，未經(jīng)試驗的閥門不得運至現(xiàn)場安裝。

3.7輔材的檢查

3.7.1焊條應符合下列要求：

a）有焊條說明書或質(zhì)量證明書。

b）包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。

c）標志齊全。

3.7.2焊絲應符合下列要求：

a）包裝物不得有破損，每盤（捆）附有標牌，每批應附質(zhì)量證明書。

b）焊絲表面不得有銹蝕或油污。

c）每批焊絲按盤數(shù)抽樣進行化學成分檢驗，其指標應符合相關標準的規(guī)定。

d）本工程所選焊絲、焊條見下表：

序號材質(zhì)焊絲牌號焊條牌號備注

1304H0Cr21Nil0A102

2304LY308L采用全家弧焊接.

3316LTIG-316LA022

415CrMoR307

520#H08Mn2SiAJ422

3.7.3氧乙快焊及切割所使用的氧應為一級氧氣，純度不低于99.2%,乙快氣質(zhì)量符合

有關現(xiàn)行標準規(guī)定。

3.7.4供手工鉤極僦弧焊用的僦氣純度不低于99.9%o

3.8材料的存放

3.8.1本工程管子、管件應按規(guī)格、材質(zhì)分類存放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道

木和蓋篷布，不銹鋼管、碳鋼襯里管均應在室內(nèi)分開存放，對不銹鋼管、要分開堆放在

木板上，所有閥門要檢查兩端口應封閉，小型管件和儀表要放貨架上，且精密儀表件要

包扎好，所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號、數(shù)量等內(nèi)容。

3.8.2室外存放的管材、管件應下墊、上蓋，防止受潮生銹。

3.8.3材料發(fā)放時，核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量，防止錯發(fā)。

3.9焊材的存放

3.9.1現(xiàn)場設立焊條庫，有專人看管，庫內(nèi)應裝有干（濕）溫度計及焊條烘烤設備，并

掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。

3.9.2焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。

3.9.3焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。

3.9.4對不銹鋼焊條的發(fā)放應進行單獨建帳記錄，對每日焊條的領用量、領用人應分別

登記清楚，對每日各類焊條的回收數(shù)量也應相應登記清楚，以防止焊條領用錯誤，減少

特殊焊接材料的浪費。

3.10施工進度計劃表（見附件）

四、主要施工方法及技術措施

4.1壓力管道安裝說明

4.1.1管道及管道組成件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量部的低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)

定。

4.1.2管道安裝前應清除內(nèi)外表面的浮銹機器贓物，閥門應擦去防銹油污。

4.1.3管道支架生根的土建工程已施工完畢，經(jīng)檢查符合設計要求。

4.1.4與管道連接的設備已安裝到位，并檢查符合設計要求。

4.1.5

4.2壓力管道安裝施工工藝流

施工準備

圖紙會審

組織焊工培訓編制施工方案

不合格

-------?見焊縫返修工程

_______出報告

合格

4.3管道安裝

4.3.1管道預制工藝流程

現(xiàn)場施工圖現(xiàn)場材料

圖紙轉(zhuǎn)化材料驗收、入場入庫

加工圖預處理、除銹、底漆、清洗、脫脂

下料、切斷

坡口開孔、等機加工

經(jīng)

綜科

監(jiān)督合

質(zhì)

營監(jiān)督量

安

分送各工位全

生材

管理料

管理

機

產(chǎn)具

組對、焊接預熱、后熱處理

科

探傷

標識、封口、包裝、合格證

出廠

4.3.2預制加工的要求

管道預制一般包括管子的調(diào)直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管道支、吊架制作以

及管段預組裝等工序。預制加工時，應注意以下幾點：

①法蘭設置應考慮現(xiàn)場安裝容易擰緊螺栓的位置。

②管道上的焊口應避開管架，并便于施焊與檢驗。

③復雜管段應經(jīng)現(xiàn)場實測后，單獨繪制加工圖。

④選擇易于現(xiàn)場調(diào)整的平面彎管作為封閉管段。

⑤每條預制管道在法蘭邊緣用鋼印打上其管線號和其管段號。

⑥不帶法蘭的管段，標記標在管子的一端。管子上的標識應使用油漆模板。用于不銹鋼管

標記的油漆材料應非溶水性且不含鉛、鋅、硫和氯離子。在室溫穩(wěn)至高溫范圍，油漆應是無

害的。直管部分的標識應在管段的中心，其他管道應標記在直管段上接近彎頭或彎管的位置。

如果可能，管段號應盡量靠近彎頭或管段的內(nèi)側。

⑦合金鋼上的鋼印應在熱處理之前打上去。

⑧管道預制加工后，必須應清理內(nèi)部，不得留有砂土、鐵屑及其它雜物，封閉兩端并妥善

存放。

4.3.3鋼管切割

①鍍鋅鋼管和公稱通徑小于或等于50mm的碳素鋼管，采用切割機切割。

②不銹鋼管用機械或等離子方法切割，厚壁管用帶鋸進行切割。

③其它管端可用氧乙快焰切割。

4.3.4鋼管的焊接坡口按下列方法加工：

①一般管子，宜用機械方法加工，亦可采用氧乙快焰加工，但必須將表面打磨平整。

②厚壁不銹鋼管必須采用坡口機坡口，薄壁不銹鋼管坡口也可以采用砂輪片打磨，但應使

用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。

4.3.5管件的組對

①焊口組對前，應將坡口及其內(nèi)外側表面不小于20mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹、毛刺等清除

干凈。

②壁厚相同的焊縫組對，內(nèi)壁應齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚的10%,且不應大于2mm。

③壁厚不同的焊縫組對，應按下圖要求加工。

(a)內(nèi)壁尺寸不相等

(b)外壁尺寸不相等

(c)內(nèi)外壁尺寸均不相等

不等厚對接焊件坡口加工

注：用于管件如受長度條件限制，圖(a)①⑹①和(c)中的15°角允許用30°角

④為減少焊接接頭的應力與變形，不得用強行方法組對焊口。

4.3.6產(chǎn)品保護和運輸

(1)由于管道預制的工作量較大，預制好的管道堆放，按單體、按系統(tǒng)分別設置，做好

標記，不能重疊，防止管道的兒何變形。

（2）管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛性，否則應有臨時加固措施，

必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置，不銹鋼管采用橡膠專用吊索或尼龍繩。

（3）預制加工好的管道，在運輸至現(xiàn)場之前，應用適當?shù)姆椒ㄇ鍧嵐艿赖膬?nèi)、外表面（比

如用鋼絲刷清洗），以確保表面沒有氧化皮、污垢、焊渣、焊劑、焊條殘余、碎片或其它殘

余物。裝配件用壓縮空氣進行吹掃和內(nèi)部清潔檢查。不銹鋼金屬刷只限于清潔不銹鋼管，不

能用于其他材料管子。

（4）檢查和測試后，管道應保持干燥并準備發(fā)送。運送和儲藏過程中應采取防止機械損

害和大氣腐蝕的保護措施。

（5）預制好的管段，所有管口必須用金屬或塑料薄膜進行封口，以防止雜質(zhì)和管口損壞。

（6）在預制件運輸過程中不銹鋼管道和碳鋼管道不得混裝，不銹鋼管道運輸時車廂內(nèi)應

設有木質(zhì)托架。其中小口徑不銹鋼應采用貨價式運輸，分層堆放，以避免扭曲變形。

4.4管道安裝的一般規(guī)定

1）與管道有關的土建工程已經(jīng)施工完畢，并經(jīng)土建與監(jiān)理、建設單位、安裝單位的有關人

員共同檢查合格。

2）與管道連接的設備經(jīng)找正合格，固定完畢，具備配管的要求。

3）管子、管件、閥門、墊片等已按設計要求進行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號無誤。

4）管道組成件及管道的支承件等已檢驗合格。

5）管道安裝前應完成的有關工序，如制作時的探傷、清洗、焊接等檢驗，并符合要求。

6）管子、管段、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，不留污物或雜物。

7）管道安裝的坡向，坡度應符合設計要求。

8）法蘭、焊縫及其它連接的設置方位便于檢修，其周圍留有一定的空間。

9）節(jié)流裝置安裝的位置，上、下游直管的長度應符合設計要求。

10）溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度必須符合設計要求。

11）管道安裝工作間斷時，應及時封閉敞開的管口。

12）由于本項目管道材質(zhì)較多，為避免安裝管道材質(zhì)錯誤，在管道上做色標線。

序號材質(zhì)色標備注

1特材B3紅色用油漆筆，吳

2C276黃色涇現(xiàn)場已實

3錯702里伊施。

4不銹鋼管304無色

5304L(00Crl9Nil0)紅色

6316L(00Crl7Nil4Mo2)黃色

7碳鋼（合金鋼）管Q235B無色

820#GB/T8163無色

920#GB/T3087黃色

1015CrMoG蘭色2

條

11管件、法蘭316L黃色

12304L紅色

13304無色

1420#無色

1516Mn白色+

黃色

1615CrMoG蘭色2

條

17緊固件8.8/8黃色

1835CrMoA/30CrMo無色

1935CrMoA/30CrMo鍍鋅無色

2035CrMoA/30CrMo浸鋅蘭色

4.5管道支架制作安裝

1）支吊架安裝前，應進行外觀檢查，外形尺寸及形式型號必須符合設計要求。

2）支吊架的設置位置應正確，選型符合要求，與管道接觸良好，并能滿足管道的熱脹冷縮,

防止管道震動。

3）管道支、吊架應保證其材質(zhì)的正確。

4）支、吊架的焊縫應滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷，焊縫附近的飛濺物應予清理。

5）管道支、吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑。

6）彈簧支、吊架安裝其彈簧高度，按設計文件規(guī)定，安裝彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做好記

錄。

7）無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，

按位移值的1/2偏位安裝（如圖）。導向或滑動支架也是如此按位移值的1/2偏位安裝。絕緣

層不得妨礙其位移。

有熱位移管吊架安裝

8）固定支架應在補償器予位伸之前固定。導向、滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪

斜和卡澀現(xiàn)象。

9）對一些以成品形式提供的支、吊架、彈簧支架等，隨裝隨領，不能放在外面，要進行產(chǎn)

品保護。

10）彈簧支、吊架的鎖緊塊，不能隨意拆除，在所有的工序完成后，按順序拆除。

11）支、吊架的固定和支架的調(diào)整位置按施工圖紙的嚴格要求，特別是有冷熱位移的管道固

定更不能隨意設置。

12）不銹鋼管安裝在碳鋼支架上時，應用不銹鋼片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片隔離。

13）管道安裝時使用的臨時支架位置不得與正式支架有沖突，必要時有明顯標記，管道安裝

完畢后及時拆除，合金鋼管道上不允許焊接臨時支撐物。

14）管道安裝完畢后，管線按設計要求核對支、吊架的形式，材質(zhì)和安裝的位置。

4.6低溫合金鋼管的安裝

1）為了保證裝置的配管施工進度，對低溫鋼管采取工廠化預制，以提高配管制作的準確性。

2）低溫合金鋼管材、管件等附件必須具有質(zhì)量證明書和合格證。并對管道組成件主體的關

鍵合金成分，應根據(jù)規(guī)范規(guī)定的比例采用光譜分析，并做好標識。

3）管子的切割，宜采用機械方法加工。

4）管子的坡口也是采用機械方法加工，加工后要進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分

層、夾渣等缺陷，當對質(zhì)量有懷疑時應及時進行磁粉探傷或著色法滲透探傷。

5）焊接組對前，應將坡口表面的氧化物等清除干凈，清除的范圍為坡口及其兩側母材不少

于20mm區(qū)域。

6）焊口熱處理要求（見下表）：

序鋼焊前預熱焊后熱處理保溫時間最短保溫

號種壁厚6(mm)溫度（℃）壁厚8(mm)溫度（℃）（min/mm）時間（h）

115CrMo210150—200>10650?7002.51

7）管道預制過程中的每一道工序，均應校對管子的標記，并做好標記的移置工作。低溫合

金鋼管道不得使用鋼印作標記。

8）低溫合金鋼管道的法蘭安裝，其密封面平整、光滑，墊片安裝時保持清潔，對稱緊固，

并保持法蘭的平行度和同心度。

9）螺栓冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度必須符合設計要求，冷態(tài)緊固應在緊固作業(yè)溫度保持2h后，并

在管道內(nèi)無壓力時進行。

4.7一般不銹鋼管道安裝

1）不銹鋼管道安裝前，應檢查管道的材料是否符合要求，其表面是否受到機械損傷，搬運

時避免與碳鋼相互磨擦，并防止雨水鐵銹等腐蝕。

3）不銹鋼管切割采用機械或等離子切割，修磨管口使用專用砂輪片。

4）不銹鋼管道的焊接采用筑弧焊封底，焊條蓋面、管腔內(nèi)充氮保護，使管內(nèi)側焊縫不產(chǎn)生

氧化，保證光潔，對于口徑較小的不銹鋼管，也可直接用晁弧焊封底和蓋面。

5）不銹鋼管道焊接時，不允許在焊口外的基體金屬上引弧和熄弧，熄弧或更換焊條時，應

在弧坑前方引弧，然后再將電弧返回弧坑，同時注意焊接蓋面在上一段焊縫lOmnrl5nlm處開

始。

6）不銹鋼焊接后，首先要除去溶渣和焊縫附近的污垢，然后進行鈍化處理。

7）不銹鋼管子管件組對的焊口，要便于施焊，盡量減少橫焊和仰焊、焊接時采取防變形措

施，盡量減少固定焊口，力求做到整體預制安裝。

8）管道材料在不同壁厚情況下采用對焊、管配件的內(nèi)徑實行倒角，使內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊

量不宜超過壁厚的10%,且不應大于2nim。

4.8機、泵的配管

1）與管道連接的設備經(jīng)找正合格，固定完畢，具備配管安裝的要求，為了使機泵不因配管

而引起應力，配管的過程：先設置支、吊架，找正管道安裝的軸線和標高等，由設備開始向

外延伸。

2）管道安裝時，管子、閥件的自重應由支承件來承擔，不能使設備承受設計以外的荷載。

3）管道與設備連接時，應采取可靠的設備保護措施，防止施工中的異物進入，在設備與管

道的連接處用石棉橡膠板封堵，避免隱患。

4）設備法蘭、管道法蘭組對，密封面清理干凈，設備處第一根管子就位時，應調(diào)整好法蘭

的間隙，同時保證法蘭螺栓同心，使螺栓在孔中自由穿入。

5）管道安裝不允許對設備產(chǎn)生附加應力，更不能用強制的方法來補償安裝偏差。

6）在管道組裝過程中，可采用框架式臨時支架固定管子，彈簧支架要按設計要求定位，鎖

緊塊不得取下，最終封閉段組合焊接前，設備外部（第二段管子）必須采用正式支架使其處

于自由狀態(tài)。

7）管道在焊接過程中，采取對稱焊接防止變形，各工種之間應密切配合，時刻檢查法蘭之

間的平行度和同軸度。

8）機組配管所有的焊接工作量都已完成，包括支架全部到位，不再使管子承受額外的載荷,

對每根管線的彈簧支架鎖緊塊，按順序的拆除。

9）拆除前，根據(jù)設計要求，對彈簧支架的承受力進行初步調(diào)整，最后調(diào)整壓縮機配管底部

的支架。并記錄冷態(tài)負荷值和位移的數(shù)據(jù)。

4.9卷板管道安裝

1）本裝置卷板管道所需用的管材、管件、閥門等必須符合設計要求。

2）管道采用氧乙快火焰切割，落料后清除切割部位的氧化鐵，切割面應平整、光滑，不得

有裂紋、重皮等缺陷。

3）對接時焊縫需錯開，相鄰的兩道焊縫間距不得小于管子的直徑，如現(xiàn)場情況特殊，其距

離不應低于規(guī)范的要求。

4）管道組裝前接口其內(nèi)外表面25mm范圍內(nèi)的污物應清除干凈。

5）管道的對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10幅且不大于2mm,管子的周長偏差及圓

度的偏差必須在驗收規(guī)范之內(nèi)。

6）管道的開孔在預制中完成，焊縫上不允許開孔。

7）大口徑法蘭的安裝應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等

缺陷。

4.10合金鋼管道安裝

1）所用管道組成件的制造單位，必須取得《特種設備制造許可證》，所有管道組成件必須具

有質(zhì)量證明文件，無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用。

2）合金鋼管道組成件在使用前必須對其主體的關鍵合金成分進行光譜定量分析。

3）管子的下料應盡量采用機械方法，切斷后的管子應及時標上原有標記，以防用錯。

4）管道組對前檢查管子、管件的坡口尺寸和型式，清除管端內(nèi)外的油污、鐵銹、毛刺等污

物。

5）用于連接設計壓力等于或大于lOMPa管道的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析,

另外每批應抽二套螺栓進行硬度檢驗，若不合格，必須按規(guī)定加倍抽檢，若仍不合格，則該

批螺栓不得使用，并做好標記加以隔離。

6）法蘭的連接密封面必須平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，墊片的選用應符合設計要求,

法蘭緊固應對稱，保證法蘭的平行度和同心度。

7）需要熱處理的予拉伸管道焊縫，在熱處理完畢后，方可拆除預拉伸時所裝的臨時卡具。

4.11管廊管道安裝

1）管廊管道安裝分二部分考慮，管廊內(nèi)的膨脹彎、閥門組等將安排在管道預制廠預制組對,

現(xiàn)場整體吊裝；管廊內(nèi)直管段考慮在安裝地點附近就地逐跨預制，逐跨吊裝。

2）管廊內(nèi)部的三通支管應在管廊預制時施工完畢。

3）管廊管道預制應考慮運輸與吊裝工作的需要。

4.12管道安裝的其它要求

1）穿墻或樓板的管道，應有套管，管道的法蘭、螺紋接頭及焊縫不得置于套管內(nèi)，否則焊

縫應經(jīng)探傷合格。穿墻套管的外露側不應小于25mm,穿樓板套管應高出樓板面或地面50mm。

套管直徑按下列要求選用：

（1）一般套管為管道直徑（包括絕熱層）加50mm-60mni；

（2）穿越建筑物基礎或沉降縫的套管為管道直徑（包括絕熱層）80-100mino

2）管道安裝尺寸允許偏差（見表）

項目允許偏差（mm）

室外25

架空及地溝

座標室內(nèi)15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標高室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN)1003L%。，最大80

立管鉛垂度5L%。，最大30

成排管和間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

4.13特材管道的施工

4.13.1錯及錯合金材料特性

1）鉆是高活性金屬，與氧、氫、氮在稍高的溫度下就能發(fā)生比較強烈的反應，錯與氧

在200℃開始發(fā)生反應，與氫在300℃開始發(fā)生反應，與氮在400℃開始發(fā)生反應，錯對雜

質(zhì)的反應也很敏感，如油等碳氫化合物及其它金屬。因此要嚴格控制這些雜質(zhì)的介入，以避

免可能導致脆化及其它化學、物理性能變化。

2）錯材的加工

A、管道預制前，應按施工圖紙結合現(xiàn)場設備安裝的實際情況繪制單線圖，并統(tǒng)一進行編

號。下料前認真熟悉單線圖，核對材質(zhì)、規(guī)格、尺寸一。劃線應采用不含碳的記號筆，禁止打

鋼印，經(jīng)施工員、質(zhì)量員復核后方可切割下料。

B、錯材只允許采用機械的方法切割和加工坡口，毛刺等要清理。

C、避免使用砂輪加工，要用砂輪加工時，應用金剛砂或氧化鋁型耐磨料制成的砂輪片。

用砂輪打磨時，不能用力過猛或連續(xù)時間過長，以防材料局部區(qū)域溫度超過200C而氧化變

色。一旦出現(xiàn)變色必須輕輕磨掉。

D、焊接坡口加工為單邊30°+5°留鈍邊1?2mm。

5）焊接技術要求措施

A、一般要求

a焊接時盡可能在平焊位置施焊，注意收弧時填滿弧坑，多層焊應將接頭錯開，層間溫

度應控制在100℃以下。

b定位焊后的焊件應立即進行焊接，如不能立即進行焊接的應采取有效的防塵措施。

c焊接過程中，如鋁極碰觸熔池或焊絲，應停止焊接，除去被污染的焊縫后，再焊接。

d當焊件溫度低于15c時，應對焊接區(qū)域進行預熱，加熱一般采用遠紅外電加熱器，也

可采用酒精噴燈，但不得將火焰接觸坡口，以防污染，預熱溫度在20?50℃。焊接層間溫

度應控制在100℃以下。

e焊接時，除主焊外，應再配1名焊工配合移動施罩，配合焊工也要培訓。

B鉆材焊接要求

a焊前對鉆管道材料和焊絲表面進行機械清理和化學清洗，放置時間超過4小時，應使用

溶劑對坡口及兩側60mm范圍內(nèi)再清洗一遍，焊絲也要清理。

b保護拖罩應根據(jù)接頭形式確定，盡可能與焊件表面貼合嚴密，防止空氣漏入保護失效。

管內(nèi)充氨氣保護，兩端采用硬質(zhì)海綿塞，確保不漏氣，表面間隙采用耐高溫膠布輔助封閉措

施，達到良好的背面保護提高保護效果。

C為防止有害氣體對焊接區(qū)域的侵入，對于溫度高于200C的熱態(tài)焊件，必須采取有效的

高純度僦（99.999%）氣體保護，并注意焊接用具、人員的衣著及工具干凈無塵。

d三路保護氣體（焊炬、拖罩、背面保護）應獨立供氣，到達均勻，無紊流和互相干擾。

檢查輸氣應管路無泄露、無殘留水分。輸氣軟管應采用塑料管、尼龍管，禁止使用橡膠管等

易吸濕材料管道。

e為保證保護有效，焊接前各部提前2分鐘送氣，焊接停止后，應繼續(xù)送氣，直到焊接區(qū)

域冷卻到200℃以下。

f為有效保護焊接時一般不做橫向擺動。焊接規(guī)范（電流、電壓、保護氣流量、焊接速度

等）根據(jù)焊接作業(yè)指導書的具體數(shù)據(jù)執(zhí)行，焊接作業(yè)指導書將依據(jù)焊接工藝評定及現(xiàn)場施焊

條件進行制定。

g焊接過程中，焊絲加熱端必須始終處于僦氣保護區(qū)內(nèi)。焊絲一旦離開僦氣保護發(fā)生變色

應將變色部分剪去。

h發(fā)現(xiàn)焊縫表面及熱影響區(qū)發(fā)現(xiàn)不可接受的變色時，應立即停止焊接，查明原因采取措施,

并驗證確實有效后，方可繼續(xù)焊接，輕微的表面變色可用不銹鋼絲刷清除，變色嚴重的焊接

區(qū)，必須鏟除干凈，修復后方可繼續(xù)焊接。

4.13.2哈氏合金焊接要求

a哈氏合金導熱差，液態(tài)流動性差、加工性差，有熱裂紋傾向及晶間腐蝕傾向，但也要防

止未焊透及夾渣。其焊接要點是嚴格控制線能量。

b哈氏合金管道焊接時，管道內(nèi)應充僦保護。由于液態(tài)金屬流動性較差，根部間隙應適當

加大，打底焊道封口時，應注意管內(nèi)充筑壓力，防止產(chǎn)生焊縫內(nèi)凹缺陷。

c焊接采用小電流、快焊速，嚴格控制熱輸入。避免焊槍的橫向擺動。

d層間應認真清理，除去溶渣、飛濺、不良成形造成的邊緣夾角等影響繼續(xù)焊接的缺陷，

并用不銹鋼絲刷清除焊道表面的氧化膜，必要時還應采用溶劑清理，防止油污、灰塵等造成

焊縫液化裂紋。

2、焊接檢查、記錄及返修

1）焊接過程中施工員、質(zhì)量員在場監(jiān)督焊接工藝執(zhí)行情況，并記錄焊接的各類數(shù)據(jù)，焊

接中發(fā)現(xiàn)表面缺陷（夾渣、氣孔、裂紋、咬邊、未熔合、變色等）及時處理。

2）鉆焊縫外觀檢查除不得有常規(guī)的焊接缺陷外，還可通過檢查焊縫表面及熱影響區(qū)的顏

色來判斷僦氣的保護效果和表面是否被氧化。見下表所示:

保護效果良好尚好一般較差特差

錯焊縫顏色銀白金黃淺藍青紫暗灰

無明顯表面氧化、塑性嚴重氧化、塑完全氧化、

焊縫質(zhì)量無影響

影響稍有下降性顯著下降焊接區(qū)脆化

檢驗結果合格可接受表面打磨焊縫清除重焊

3）每個焊口焊接完成經(jīng)檢驗合格后，應在單線圖上標注施焊焊工姓名或焊工鋼印號。

4）焊縫無損檢測及合格標準按設計技術文件要求。

5）焊縫如果存在不能允許的缺陷，必須進行返修；缺陷應采用機械方法去除，并經(jīng)檢查,

確認缺陷已全部消除后，方可補焊；焊縫返修焊前清理、焊接工藝、焊接檢驗應按原要求進

行。

6）焊縫同一部位的返修不得超過兩次,兩次返修仍不合格,應切除重焊。

4.14閥門安裝

4.14.1由于醋酸裝置涉及的物料多為易燃、易爆、有毒、強腐蝕的介質(zhì)，因此閥門材質(zhì)壓

力等級、法蘭密封面形式、焊接形式品種繁多，其質(zhì)量好壞直接影響操作運行和人身安全，

必須嚴格按照標準進行閥門采購。

4.14.2閥門安裝前，按設計文件中的''閥門規(guī)格書”，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求

的墊片及墊料進行抽檢，每批至少檢查一件；合金鋼閥門應逐個進行光譜分析，不符合要求

的該批閥門不得使用。

4.14.3閥門的外觀質(zhì)量應符合產(chǎn)品標準的要求，不得有裂縫、氧化皮、粘砂、疏松等影響

強度的缺陷。

4.14.4閥門安裝前，必須按設計要求對閥體進行液壓壓力試驗，一般閥門壓力試驗的比例

為10虬試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min,無泄漏為合格。

4.14.5具有上密封結構的閥門，應逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。

試驗時關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min,無泄漏為合格。

4.14.6閥門試驗應選用潔凈水，不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過100mg/L,

試驗合格后及時排盡積水。

4.14.7所有經(jīng)試驗合格的閥門，必須進行掛牌并進行妥善保管。

4.14.8法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；對焊式閥門在焊接時不應關閉；承插

閥門在承插端頭留有0.5mmTinm的間隙，防止過熱變形。對焊閥門與管道連接的焊縫宜采用

負弧焊打底焊，防止焊接時污染閥門。

4.14.9安裝閥門前應按設計要求核對型號，并按閥門的指示標記及介質(zhì)流向，確保其安裝

方向正確。

4.14.10水平管道上的閥門，其閥桿一般宜安裝在上半周范圍內(nèi)。安全閥兩側閥門的閥桿，

可傾斜安裝或水平安裝。

4.14.11止回閥、安全閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止回閥及底

閥應安裝在立管上。安全閥閥體應定位牢固，管道的重量，脹縮量及振動，均不得使安全閥

產(chǎn)生變形。

4.14.12大型閥門安裝前，應預先安裝有關的支架，不得將閥門的重量附加在設備或管道上。

4.14.13壓力管道閥門檢測范圍

同時具備下列條件的閥門需要進行檢測：

1)最高工作壓力大于或者等于0.IMpa；

2)工程直徑大于DN25；

3)輸送介質(zhì)為氣體、蒸汽、液化氣體、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體及可

燃、易爆、有毒、有腐蝕性的液體。

4.14.14閥門在出廠前，由制造廠家對壓力管道閥門進行100%閥門試驗，閥門進入現(xiàn)場后安

裝前按10%且不少于一個進行試壓，通常采用水為介質(zhì)，壓力為1.5倍，不合格則提高一倍比例。

4.15管道靜電接地安裝

1)用作靜電接地的材料或零、部件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并妥善連接。

2)各管段間應有良好的導電性，跨接導線可使用銅條、鋁條、鍍鋅扁鋼或焊有接線端子的

電線。設計未規(guī)定時，跨接線可連接在兩法蘭背面的螺栓上，與法蘭面應緊密貼合。

3)設計要求管道接地，當無具體規(guī)定時，管道接地應符合下列要求：

(1)易燃、可燃介質(zhì)管道的始端及終端應設置接地點；室外管道每隔200-250%室外無支管

的管道每隔80nlmTOOm應設置接地點；

(2)兩平行管道間距小于100mm時，每隔20nr25m用金屬跨接；管道與設備或鋼結構平行或交

錯的間距小于100mm時，也應有金屬導體跨接；

(3)跨接點與接地點應選擇不易受外力損壞并便于施工與檢修的位置；

(4)鋼制的接地零、部件均應作鍍鋅處理，在有強烈腐蝕性土壤埋設接地體時，應選用耐腐

蝕材料；

(5)有靜電接地要求的不銹鋼管道、導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應采

用不銹鋼板過渡。

4.16安全裝置安裝

1）放空管、安全閥、安全液封，阻火器、爆破片等安全設施，必須按圖施工。管徑、型號、

各部尺寸嚴禁擅自修改。安裝完畢后應逐件經(jīng)過復查，安全閥安裝前應經(jīng)有資質(zhì)的的校驗單

位校驗合格并出報告，方可安裝。

2）安全閥閥體應鉛垂安裝；

3）除設計有規(guī)定外，在安全閥與管道系統(tǒng)間不得安裝其它閥門；

4）當安全閥閥體的出口無排液孔時，應在通向大氣的安全閥排放管的彎頭最低點處，應有

“5?10mm的排液孔，并將其引至適當?shù)牡胤脚欧拧?/p>

5）爆破片應在管道系統(tǒng)臨近投產(chǎn)時安裝。安裝前應檢查爆破片的質(zhì)量，不得有任何缺陷，

并應具有有關的技術文件與質(zhì)量證明書。

6）安裝在管道端頭的爆破片，應有爆破防護罩設施。

7）阻火器安裝前應核對內(nèi)部充填物。阻火劑、篩孔板、金屬網(wǎng)等應符合設計規(guī)定，如有修

改必須經(jīng)有關部門的同意。

4.17管道完整性檢查

1）完整性檢查是管道試壓前的必要工作，沒有經(jīng)過完整性檢查合格認可的系統(tǒng)一律不得進

行試壓試驗。

2）完整性檢查依據(jù)

（1）管道系統(tǒng)圖（2）管道平面圖（3）管道剖平面

（4）管道支架圖（5）管道簡易試壓系統(tǒng)圖

3）完整性檢查方法

（1）施工班組對自己施工的管線按設計圖紙、自行檢查。

（2）施工技術人員對試壓的系統(tǒng)每根管線逐條復檢。

（3）試壓系統(tǒng)中所有管線均檢查合格后，申報質(zhì)檢、業(yè)主進行審檢、質(zhì)檢、審檢合格后進

行操作。

4）完整性檢查內(nèi)容分硬件、軟件二部分

（1）硬件：是檢查現(xiàn)場安裝的管道型號、規(guī)格、材質(zhì)、座標標高、閥門的流向、手柄的方

向，支墩、支、吊架的型式、位置、管道的坡度、垂直度、水平度是否符合設計要求和規(guī)范

標準。

（2）軟件：是檢查管道安裝記錄內(nèi)容是否正確，完整。各種管道安裝記錄表、簽證、記錄

是否正確。

4.18管道的試壓和吹掃

4.18.1.試壓前應具備的條件和試壓準備

1）試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有

關規(guī)定。

2）焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

3）管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。

4）試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被

測最大壓力的1.5?2倍，壓力表不得少于兩塊。

5）符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊。

6）按試驗的要求，管道已經(jīng)加固，待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。

7）待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。

8）試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行了技術交底。

1）試壓前，應按試壓流程所劃分的系統(tǒng)進行試壓，系統(tǒng)的劃分按管道介質(zhì)、管道的公稱壓

力和設計文件的要求進行。

2）管道試壓一般采用潔凈水作為介質(zhì)作，試驗壓力為設計壓力的1.5-2倍。

3）液壓試驗應緩慢試壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，在將壓力將至設計壓力，停壓

30分鐘，以壓力不降、無滲漏和無變形為合格。

4）不能帶壓處理管道系統(tǒng)連接螺栓，如有泄漏，應在泄壓后進行修補，修補合格后在進行

試壓。

5）泄壓時必須緩慢泄壓，排液不得隨意排放，試驗結束后，應及時拆除盲板等臨時設施。

6）壓力表的設置：應在試驗管線的兩端設置壓力表，如管線有較大高差，應在高點設置一

個壓力表，試壓壓力應以高點和末端的壓力表為準。

7）試驗過程和結果應有建設單位和監(jiān)理單位共同監(jiān)督下進行。

4.18.3管道沖洗和吹掃

1）沖洗和吹掃管道介質(zhì)按管道介質(zhì)選用，一般采用潔凈水。

2）管道沖洗的介質(zhì)流速應不小于1.5m/s的流速進行。

3）管道沖洗后應將水排放干凈。

4）吹掃時應將不能吹掃的設備和管道隔離。

5）管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得小于設計壓力，流速不得小于工作流速。

6）吹掃時應注意支吊架的固定情況，必要時應采取加固措施。

7）沖洗的清潔度檢查，以出水口的顏色和透明度與進水口的顏色一致為合格。

4.18.4安全注意事項

1）參加