JBT 1255-2014 滾動軸承 高碳鉻軸承鋼零件熱處理技術(shù)條件

滾動軸承高碳鉻軸承鋼零件熱處理技術(shù)條件中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1-2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)代替JB/T1255-2001《高碳鉻軸承鋼滾動軸承零件熱處理技術(shù)條件》。本標(biāo)準(zhǔn)與JB/T1255-2001相比，除編輯性修改外主要技術(shù)差異如下： 修改了“標(biāo)準(zhǔn)名稱”(見封面和首頁，2001年版的封面和首頁); 修改了范圍中的部分內(nèi)容(見第1章，2001年版的第1章); 修改了球化退火后技術(shù)要求(見表1,2001年版的表1); 修改了部分軸承零件馬氏體淬、回火后的硬度(見表2,2001年版的表2); 修改了軸承零件馬氏體淬回火后的顯微組織要求(見表4,2001年版的表4): 增加了GCr15SiMo貝氏體等溫淬火后的技術(shù)要求(見表5); 修改了軸承零件貝氏體等溫淬火后的技術(shù)要求(見表5,2001年版的表5); 增加了殘余奧氏體含量、外觀質(zhì)量的技術(shù)要求和檢驗方法(見表6、表7); 刪除了軸承零件馬氏體淬回火后對斷口的技術(shù)要求、檢驗方法及級別圖片(見2001年版的表5表7、第五級別圖); 曾加了在放大1000倍下顯微組織的檢驗(2001年版的表7) 修改了放大500倍下退火、淬回火組織級別圖片并增加了放大1000倍下的組織級別圖片(見第一、第二級別圖，2001年版的第一、第二級別圖); 刪除了磁力探傷檢測規(guī)程(2001年版的附錄B):—修改了軸承零件淬回火后脫碳層深度(見附錄C,2001年版附錄E);一修改了軸承零件淬回火后允許的變形量(見附錄D,2001年版附錄F);-增加了軸承零件淬回火后殘余奧氏體含量的要求(見附錄E)。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別這些專利的責(zé)任。本標(biāo)準(zhǔn)由中國機(jī)械工業(yè)聯(lián)合會提出。本標(biāo)準(zhǔn)由全國滾動軸承標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC98)歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：洛陽軸研科技股份有限公司、萬向錢潮股份有限公司、浙江五洲新春集團(tuán)有限公司、摩士集團(tuán)股份有限公司、邳州市助力軸承有限公司、新昌縣恒利軸承有限公司、山東省宇捷軸承制造有限公司、常州龍邦潤滑油有限公司。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：雷建中、郭增均、王明舟、梅亞莉、扈林莊、馬純、鄭曉敏、肖彩超、張允喜、蔡梅貴、耿偉。本標(biāo)準(zhǔn)所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為： 滾動軸承高碳鉻軸承鋼零件熱處理技術(shù)條件本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了符合GB/T18254-2002規(guī)定的GCr15、GCrl5SiMn、GCr15SiMo、GCr?8Mo鋼制滾動軸承套圈和滾動體(以下簡稱軸承零件)退火、淬火、回火后的技術(shù)要求和檢驗方法。本標(biāo)準(zhǔn)適用于上述鋼制軸承零件工序間與成品零件的熱處理質(zhì)量檢驗，也適用于其他高碳鉻鋼制軸承零件的熱處理質(zhì)量檢驗。對于有特殊要求的軸承零件按相應(yīng)的產(chǎn)品圖樣的規(guī)定。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T標(biāo)尺)GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T1172黑色金屬硬度及強(qiáng)度換算值GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T6394金屬平均晶粒度測定法GB/T17394金屬里氏硬度試驗方法GB/T18254高碳鉻軸承鋼JB/T2974-2004滾動軸承代號方法的補(bǔ)充規(guī)定JB/T7361滾動軸承零件硬度試驗方法JB/T7362滾動軸承零件脫碳層深度測定法3技術(shù)要求3.1軸承零件球化退火后的技術(shù)要求軸承零件球化退火后的技術(shù)要求按表1的規(guī)定。3.2軸承零件馬氏體淬回火后的技術(shù)要求軸承零件馬氏體淬、回火后硬度及同一零件的硬度差分別按表2和表3的規(guī)定。檢查項目179HBW～207HBW(壓痕直徑4.5mm～4.2mm)179HBW～217HBW(壓痕直徑4.5mm～4.1mm)顯微組織為細(xì)小、均勻分布的球化組織，應(yīng)符合第一級別圖中的第2級～第4級，允不允許有第1級和第5級所示的組織存在。網(wǎng)狀碳化物應(yīng)符合第四級別圖中的第1級～第2.5級。不大于單邊最小加工余量的2/3。注；冷擠壓或碳化物細(xì)化處理等特殊工藝處理后的軸承零件退火后的硬度不應(yīng)大于229HBW其他鋼種為GCr15SiMn、GCr15SiMo及GCr18Mo,以下同。淬火后硬度后硬度>≤公稱直徑注：對于尺寸段的劃分及對應(yīng)的硬度要求，制造廠與用戶可根據(jù)軸承的使用工況和性能要a套圈有效壁厚及滾子有效直徑的規(guī)定參見附錄A,以下同。b高溫回火溫度200℃、250℃、300℃、350c滾動體無特殊要求時，可不進(jìn)行高溫回火，硬度值按常規(guī)回火后硬度。套圈(外徑)滾動體(有效直徑)> ≤12323.2.2顯微組織軸承零件馬氏體淬回火后的顯微組織應(yīng)由隱晶、細(xì)小結(jié)晶或小針狀馬氏體、均勻分布的細(xì)小殘留碳化物和少量殘余奧氏體組成，除微型軸承外，允許存在少量的針狀或塊狀屈氏體。淬回火后的顯微組織按表4的規(guī)定。表4軸承零件淬回火后的顯微組織公差等級顯微組織馬氏體(第二級別圖)≤>≤>≤>≤3mm以內(nèi)第1級~第1級其他鋼種第2級第2級第1級~ 一第1級~第2級第1級~不允許存在a指GCr15、GCr15SiMn、GCr15SiMo及GCr18Mo.3.3軸承零件貝氏體等溫淬火后的技術(shù)要求軸承零件等溫淬火組織應(yīng)由下貝氏體、殘留碳化物組成，允許存在少量的針狀或塊狀屈氏體及少量殘余奧氏體。軸承零件等溫淬火后的硬度和顯微組織按表5的規(guī)定。表5軸承零件等溫淬火后的硬度和顯微組織顯微組織晶粒度>≤貝氏體(第五級別圖)≤屈氏體(第三級別圖)≤距工作面3mm以內(nèi)距工作面3mm以外第1級第1級8級或更細(xì)3.4其他技術(shù)要求軸承零件的其他技術(shù)要求按表6的規(guī)定。檢驗項目鋼球淬回火后壓碎載荷值不應(yīng)小于附錄B中表B.1的規(guī)定?；鼗鸱€(wěn)定性經(jīng)回火穩(wěn)定性試驗的試樣或軸承零件相應(yīng)點的硬度差不應(yīng)大表面軟點淬回火后的變形量參見附錄D或按制造廠的規(guī)定。淬回火后的殘余奧氏體含量參見附錄E或按制造廠的規(guī)定。淬回火后應(yīng)無磕碰傷、銹蝕、花斑及污物附著，整體外觀顏色(銀灰、藍(lán)4檢驗方法檢驗項目換算按GB/T1172的規(guī)定；顯微組織用金相顯微鏡在放大500倍或1000倍下檢驗：b)淬回火后的顯微組織在縱斷面上檢驗，采用2%～4%硝酸態(tài)類型檢驗；e)貝氏體組織根據(jù)貝氏體粗細(xì)程度及殘留碳化物顆粒大小和數(shù)量按第五網(wǎng)狀碳化物溶液深腐蝕，根據(jù)碳化物網(wǎng)的大小和封閉程表面軟點a)表面脫碳和軟點可采用冷酸洗檢驗，檢驗規(guī)程見附錄G;蝕，對熱鐓鋼球，試樣磨面應(yīng)垂直于環(huán)帶。在淬回火狀態(tài)下用4%硝酸酒精溶液浸蝕；表7(續(xù))檢驗項目按GB/T24606的規(guī)定進(jìn)行檢驗，也可采用冷、熱酸洗(見附錄G)及其他議時，采用熱酸洗檢驗。按附錄B的規(guī)定檢驗。小尺寸套圈用百分表、內(nèi)徑儀、外徑儀及平面度儀進(jìn)行檢查；大尺寸套圈用百分尺、卡尺、橋尺塞尺進(jìn)行檢查。回火穩(wěn)定性將被測試樣或零件按原回火工藝規(guī)范再次回火后，檢查回火前后相應(yīng)點的硬度按GB/T6394的規(guī)定檢驗。采用X射線衍射法或磁性法測量，有異議時，采用X射線衍射法測量。目視檢查。第一級別圖退火組織第3級第4級第5級第二級別圖淬回火馬氏體組織第1級第2級第3級第4級第三級別圖淬回火屈氏體組織第1級第四級別圖網(wǎng)狀碳化物第1級第3級第五級別圖貝氏體淬火組織第1級B?h)i)j)k)p)B.1范圍B.2.1每批熱處理的鋼球取三組球(9個)做鋼球壓碎載荷試驗，鋼球的尺寸公差應(yīng)一致。B.2.2熱處理后的半成品鋼球做壓碎試驗時，鋼球表面B.2.3進(jìn)行壓碎試驗時，其加載速B.2.4進(jìn)行鋼球壓碎試驗時，對鋼球施加載荷值已超過標(biāo)準(zhǔn)B.2.5將壓球胎具由試驗機(jī)上取下，打開保險罩，將鋼球B.2.6在試驗進(jìn)行過程中，因鋼球安放不當(dāng)而脫落或因B.2.10根據(jù)鋼球的規(guī)格大小設(shè)計壓碎胎造，淬回火后的硬度為60HRC～65HRC。鋼球壓碎載荷值見表B.1。NNN熱處理后成品熱處理后成品熱處理后成品3456789(資料性附錄)套圈公稱直徑公稱直徑公稱直徑>≤>≤>≤ (資料性附錄)公稱外徑直徑系列8、9、0、1外徑留量(推薦值)>≤公稱內(nèi)徑直徑系列8、9、0、1外徑留量(推薦值)>≤公稱直徑直徑系列8、9、0、1>≤寬度留量(推薦值)寬度留量(推薦值)寬度留量(推薦值)公稱直徑直徑系列2、3、4墊圈直徑系列0、1墊圈隔圈>≤高度留量(推薦值)高度留量(推薦值)高度留量(推薦值) (資料性附錄)軸承零件淬回火后的殘余奧氏體含量軸承零件淬回火后的殘余奧氏體含量見表E.1。表E.1軸承零件淬回火后的殘余奧氏體含量注：采用特殊熱處理時，殘余奧氏體含量可按用戶的要求確(規(guī)范性附錄)8.73129.52504表F.2滾動體的滾動表面硬度修正值(規(guī)范性附錄)酸洗檢驗規(guī)程本規(guī)程適用于軸承零件淬、回火后表面軟點、脫碳和零件的表面裂紋等缺陷的檢驗。零件酸洗前應(yīng)經(jīng)噴砂和除油清洗，以清除表面氧化皮及油污，在室溫下進(jìn)行冷酸洗。G.1.1冷酸洗工藝流程G.1.1.1酸洗處理將軸承零件置于6%～30%(容積比)的硝酸水溶液酸洗槽中，酸洗時間約1min,然后在流動的冷水槽中沖洗1min～2min。酸洗槽中硝酸濃度僅作參考，可根據(jù)零件酸洗后表面黑暗程度及尺寸消耗量來調(diào)整。酸洗零件表面脫碳時，硝酸濃度可采用6%。G.1.1.2第一明化處理在第一明化槽內(nèi)，對酸洗后零件進(jìn)行明化處理，處理時間10s～20s,然后在流動的冷水槽中沖洗1min～2min。明化槽溶液成分配比可采用表G.1中的任意一種。表G.1第一明化槽溶液成分配比2容積比高錳酸鉀水G.1.1.3第二明化處理在第二明化槽內(nèi)，對第一明化處理后的零件進(jìn)行再次明化處理，處理時間1min～2min,然后在流動的冷水槽中沖洗1min～2min。第二明化槽溶液成分：a)鹽酸(相對密度d=1.19)10%～15%;b)二氯化錫0.2%;c)金屬錫每槽(約100kg)加100g;d)其余為水。G.1.1.4中和處理將第二次明化處理后的零件置于4%～6%(容積比)的硫酸鈉水溶液中中和處理，處理時間1min~2min,然后在流動的冷水槽中沖洗1min～2min。G.1.1.5防銹處理將中和處理后的零件置于防銹液中進(jìn)行防銹處理。防銹液的成分配比可采用表G.2中的任意一種。表G.2防銹液的成分配比124容積比油酸鈉皂無水碳酸鈉亞硝酸鈉水 零件在各槽中均應(yīng)上下竄動。G.1.2冷酸洗后的檢驗將冷酸洗后的零件擦干后立即在散光燈下目視檢查：a)合格表面：表面呈均勻一致的暗灰色；b)表面軟點：表面呈云彩狀暗黑色斑點，周