APQP-培訓教材課件

產品質量先期策劃和

控制計劃

APQP1與16949關系標準原文：7.1產品實現(xiàn)的策劃注：有些顧客將項目管理或產品質量先期策劃作為一種產品實現(xiàn)的方法。產品質量先期策劃包含著防錯和持續(xù)改進的概念，與找出錯誤不同，而且是基于多方論證的方法。APQP用來實現(xiàn)7.1和7.32APQP二版的改版主要內容“目的”的修改49項輸入輸出修改（修改了6項）去除了“附錄C特殊特性符號”，讓組織自行依照客戶需求進行鑒別，以符合客戶導向概念“檢驗表”的重新設計“控制計劃”的重新設計（與16949保持術語的一致）30.1：APQP簡介名稱：(AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan)先期產品質量策劃和控制計劃不是“后期”，也不是“晚期”，是“先期”！4概述“產品質量先期策劃”是用來確定和制定使產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法；針對具體的產品項目；目的：使顧客和組織減少產品質量選項策劃的復雜性；便于組織向供方傳達產品質量策劃要求；避免后期更改；以最低的成本及時提供優(yōu)質產品。5產品質量策劃循環(huán)示意圖6APQP責任矩陣圖有設計責任的組織；僅限制造的的組織；提供專項服務的組織(如熱處理、貯存、運輸?shù)?。責任范圍有設計責任僅限制造專項服務確定范圍√√√計劃和定義(1)√產品設計和開發(fā)(2)√可行性(2.13)√√√過程設計和開發(fā)(3)√√√產品和過程確認(4)√√√反饋評定和糾正措施(5)√√√控制計劃(6)√√√70.2：APQP基本原則(10項)原則1：組建小組建立多方論證小組并確定職責;任命組長參加的人員可包括技術、制造、物流、采購、質量、銷售、服務、供方和顧客代表?，F(xiàn)場成立小組！設計新產品！實戰(zhàn)練習！8原則2：確定范圍策劃的最初階段，識別顧客的需要、期望和要求。小組組長(有時輪流擔任)及成員確定：確定每一方的作用和職責；確定顧客的要求(如QFD-質量功能展開)；理解顧客的期望，如設計、試驗次數(shù)等；對提出的設計、性能要求和制造過程，評定其可行性；確定成本、進度和應考慮的限制條件；確定所需的來自顧客的幫助；原則3：小組間的溝通應建立和其他顧客、組織小組之間的聯(lián)系，包括定期會議。9原則4：培訓APQP的成功依賴于有效的培訓方案的實施，傳授所有滿足顧客需要和期望及開發(fā)技能。原則5：顧客和組織的參與：這條有兩層意思：最初，顧客可與組織共同進行APQP；組織對其供方應有相應的要求。原則6：同步技術用同步技術取代按部就班的工作方法，以縮短開發(fā)周期。10原則7：控制計劃控制計劃是先期策劃的產物，它是對零件和過程系統(tǒng)進行控制的書面描述。分三個獨立的階段：樣件試生產生產原則8：問題的解決策劃過程中，對遇到的問題列出責任和時間矩陣表形成文件;必要時采用多方論證的方法和有關分析技術(如因果圖、關鍵路徑法等)。原則9：產品質量的實現(xiàn)進度計劃列出：任務、分工、起始和完成日期;規(guī)定跟蹤、監(jiān)督計劃和記錄，會議日程格式等。11原則10：與進度圖表有關的計劃：產品質量策劃小組有責任確保其進度符合或提前于顧客進度計劃。12APQP五個階段及輸入輸出（共49項）

階段序號第一階段第二階段第三階段第四階段第五階段階段名稱計劃與定義產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品和過程確認反饋、評價

和糾正措施輸入輸出輸出輸出輸出輸出內容1.1顧客的呼聲1.7設計目標2.1設計失效模式和后果分析（DFMEA）3.1包裝標準和規(guī)格4.1

一定數(shù)量的生產運行（試生產）5.1減少變差1.2經營計劃/營銷策略1.8可靠性和質量目標2.2可制造性和裝配性設計3.2產品/過程質量體系評審4.2測量系統(tǒng)評價5.2增進顧客滿意1.3產品/過程標桿數(shù)據(jù)1.9初始材料清單2.3設計驗證3.3過程流程圖4.3初始過程能力研究5.3增進交付和服務1.4產品/過程設想1.10初始過程流程圖2.4設計評審3.4車間平面布置圖4.4生產件批準5.4習得經驗/最佳實驗的有效利用1.5產品可靠性研究1.11產品和過程特殊特性的初始清單2.5控制計劃-樣件制造3.5特性矩陣圖4.5生產確認試驗

1.6顧客輸入1.12產品保證計劃2.6工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）3.6過程失效模式及后果分析（PFMEA）4.6包裝評價

1.13管理者支持包括項目進度和對支持所需產能的資源和人員的策劃2.7工程規(guī)范3.7試生產控制計劃4.7生產控制計劃

2.8材料規(guī)范3.8過程指導書4.8質量策劃認定和管理者支持

2.9圖樣和規(guī)范的更改3.9測量系統(tǒng)分析計劃

2.10新設備、工裝和設施要求3.10初始過程能力研究計劃

2.11產品和過程的特殊特性（樣件控制計劃）3.11管理者支持

2.12量具/試驗裝備要求

2.13小組可行性承諾和管理者支持

文件數(shù)量

6

7

13

11

8

4APQP五個階段及輸入輸出131：一階段輸入輸出計劃與定義階段141.1：顧客的呼聲(輸入)1.1.1市場調研主要內容有：顧客訪談顧客意見與調查市場測試和定位報告新產品質量和可靠性研究競爭產品質量的研究最佳實踐習得經驗151.1.2保修記錄和質量信息主要內容有：最佳實踐習得經驗保修報告能力指數(shù)供方工廠內部質量報告問題解決報告顧客工廠退貨和拒收市場不良產品分析161.1.3小組經驗主要內容有：來自更高層體系或過去質量功能展開（QFD）項目的輸入媒介的評論和分析，雜志和報刊的報告顧客的信件和建議最佳實踐習得經驗經銷商意見車隊操作人員意見市場服務報告利用指定的顧客代理所做的內部評價道路行駛報告管理者的意見或指示由內部顧客報告的問題和事件政府的要求和法規(guī)合同評審171.2：經營計劃/營銷策略(輸入)顧客的經營計劃和營銷策略是產品質量計劃的架構。經營計劃包括時間安排成本投資產品定位研究與開發(fā)資源等營銷策略確定目標顧客主要的銷售網點主要競爭者181.3：產品/過程標桿數(shù)據(jù)(輸入)標桿方法的使用，將對確定產品/過程績效指標提供輸入。標桿數(shù)據(jù)類別如產品的性能水平質量可靠性水平服務水平和價格數(shù)據(jù)來源：競爭對手的水平顧客的水平本公司的最高水平世界級和最高級的水平成功的基準確定方法是：識別出適宜的標桿了解現(xiàn)狀和標桿這間產生差距的原因制定縮小與標桿差距，以達到和超過標桿的計劃191.4：產品/過程的設想(輸入)對產品和過程的特性提出設想，包括采取哪些：新技術新材料可靠性要求技術革新201.5：產品可靠性研究(輸入)主要指在某一規(guī)定時間內零件修理和更換的頻率，以及長期使用的可靠性和耐久性試驗結果211.6：顧客輸入(輸入)這里的顧客主要指所謂的“后續(xù)顧客”（與最終顧客區(qū)別）。后續(xù)顧客提供與他們的需要和期望有關的信息，以及他們已進行的前面已敘述的評審與研究的結果。利用這些信息，顧客和供方可以開發(fā)出統(tǒng)一的衡量使顧客滿意的方法。22輸入轉輸出！231.7：設計目標(輸出)設計目標就是將顧客的聲音轉化為可測量的設計目標。使用的方法有質量功能展開、質量屋等方法。設計目標的正確選擇能夠保證顧客的聲音不會在設計活動中消失。顧客的聲音還包括法規(guī)的要求，如材料成份報告和聚合物零件標記。241.8：可靠性和質量目標(輸出)可靠性目標制定的主要依據(jù)是：顧客的需要和期望，設計目標，可靠性標桿?？煽啃曰鶞适侵父偁帉κ之a品的可靠性水平、保修數(shù)據(jù)或一定時間內修理的頻率。可靠性目標用概率和置信度來描述。質量目標是指持續(xù)改進的目標，可以是百萬件零件中的缺陷數(shù)（PPM），缺陷水平，廢品率的下降等。251.9：初始材料清單(輸出)在產品/過程假設的基礎上制定一份材料的初始清單并包括潛在供應商名單。261.10：初始過程流程圖(輸出)根據(jù)產品/過程設想和初始材料清單來制訂初始的制造過程的流程圖。271.11：產品和過程特殊特性的初始識別(輸出)在這一階段，小組必須制訂出產品和過程的特殊特性的初始清單。特殊特性除供方根據(jù)自己的經驗選定外，主要由顧客指定。這一清單的主要依據(jù)是：基于顧客需要和期望分析的產品假設可靠性目標和要求的確定從預期的制造過程中確定的過程特殊特性類似零件的FMEA計劃中出版的關鍵特性識別系統(tǒng)（KCDS）將介紹這方面的內容。281.12：產品保證計劃(輸出)產品保證計劃是將設計目標轉化為設計的具體要求。手冊對保證計劃的制定方法不做規(guī)定，可以由供方采用任何形式可以理解的表格。產品保證計劃是產品質量計劃的重要組成部分。保證計劃可以包括（但不限于）下列措施：概述項目要求確定可靠性、耐久性及分配目標和或要求評定新技術、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、服務和制造要求或其他會給項目帶來風險的因素。進行FMEA（失效模式分析）制定初始工程標準要求291.13：管理者支持(輸出)產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層領導者的興趣、承諾和支持。策劃階段結束時，小組應將新情況向管理者報告，以保持他們對其的興趣，促進他們的承諾和支持。在小組的要求下，管理者要經常聽取新情況或要求的正式報告，并給管理者提出問題和向管理者解答問題的機會。小組的責任是將已滿足所有策劃要求的情況和關注的問題寫入文件，并列入解決的目標，以保持管理者的支持。包括項目進度和對支持所需產能的資源和人員的策劃。管理者參加質量策劃會議極其重要。302：二階段輸出產品設計和開發(fā)階段312.1：設計失效模式和后果分析有關《設計失效模式和后果分析》（DFMEA）詳見FMEA參考手冊。同時要按規(guī)定的《檢查表》進行檢查。DFMEA是一種評定失效幾率及失效影響的分析技術，DFMEA是動態(tài)的文件，將隨顧客需要和期望的變化而不斷更新322.2：可制造性與裝配性設計在產品設計過程中要考慮可制造性(常稱為工藝性)和裝配性，這是一種同步技術過程，目的是優(yōu)化設計功能、可制造性和易于裝配性之間的關系。此項活動進行的程度取決于確定的顧客需要和期望的范圍。本要素并不涉及制定制造和裝配過程設計計劃的正式方法，但至少要考慮如下各項：設計、概念、功能對制造變差的敏感性制造和/或裝配過程尺寸公差性能要求部件數(shù)過程調整材料搬運根據(jù)小組的知識、經驗、政府法規(guī)和服務要求，還可以考慮其他的因素。332.3：設計驗證設計驗證的目的是驗證產品設計是否滿足顧客的要求。342.4：設計評審設計評審是定期召開的會議，設計評審不但是防止問題和誤解的有效方法，而且還提供了監(jiān)視進度及向管理者報告的機制。按要求時應得到顧客批準。設計評審不只是工程檢驗，而是一系列的驗證活動，設計評審的內容包括：設計/功能要求的考慮正式的可靠性與置信度目標部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)工作循環(huán)計算機模擬和標桿測試結果DFMEA可制造性與裝配性評審試驗設計(DOE)和裝配產生的變差結果失效模式的試驗設計驗證進展設計評審的主要功能是跟蹤設計驗證進度。供方應使用規(guī)定的計劃和報告的格式（DVP&R）352.5：樣件制造--控制計劃樣件制造控制計劃主要內容涉及樣件制造過程的尺寸測量、材料與功能的試驗。為幫助制定控制計劃，可采用控制計劃檢查表。樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好的機會來評價產品或服務滿足顧客要求和程度。規(guī)定所有樣件都應被評審，其目的：保證產品或服務符合規(guī)范和報告數(shù)據(jù)保證已對產品和過程的特殊特性給予了特別的注意使用數(shù)據(jù)和經驗以制定初始過程參數(shù)和包裝要求將關注的問題、變差和/或費用影響傳達給顧客362.6：工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))不論設計由誰提供(顧客或供方)，小組應對圖樣進行評審。工程圖樣可包括必須在控制計劃上出現(xiàn)的特殊特性。評審的內容應包括：尺寸完整性、基準面/定位面是否恰當、尺寸與制造測量標準的一致性、數(shù)學數(shù)據(jù)系統(tǒng)與顧客系統(tǒng)的兼容性。UG、P/E、SOLIDWORK、CAD、CATIA372.7：工程規(guī)范詳細評審工程規(guī)范，識別功能、耐久性和外觀要求。試驗的樣本容量、頻率及可接受標準必須確定。382.8：材料規(guī)范對涉及到材料物理特性、性能、環(huán)境、搬運和貯存有要求的特殊特性，應對材料規(guī)范進行評審。392.9：圖樣和規(guī)范的更改保證更改及時傳遞給受影響的領域并及時發(fā)送變更文件。402.10：新設備、工裝和設施要求DFMEA、產品保證計劃/或設計評審都可能提出增加新的設備和設施的要求。小組應在時間上安排上增加這些內容，并保證在試生產前完成，可參考檢查表。412.11：產品和過程的特殊特性在策劃階段，對特殊特性進行了識別。在此階段，要建立特殊特性的明細，并文件化422.12：量具/試驗設備要求識別量具/試驗設備要求，并將之增加到進度圖表中432.13：小組可行性承諾和管理者支持對設計(供方的和顧客的)的可行性進行評定并做出承諾。承諾的內容：確信所提出的設計能按期以顧客可以接受的價格付諸制造、裝配、包裝和足夠數(shù)量的交貨。小組將設計可行性的一致意見和需要解決的問題形成文件提交管理者以獲取支持443：三階段輸出過程設計和開發(fā)階段453.1：包裝標準顧客通常有包裝標準，則將之體現(xiàn)到包裝規(guī)范中。顧客未提供標準，供方的包裝設計應保證產品到達使用地點的完整性。小組應確保單個產品包裝（包括內部分割）的設計和開發(fā)，包裝計劃應保證在包裝、運輸、打包時產品性能和特性維持不變，還要符合材料處理設備，如自動包裝的機器人。463.2：產品/過程質量體系評審小組對制造廠的質量手冊進行評審。新增的控制或程序的更改，應體現(xiàn)在手冊中，并包括在制造控制計劃中473.3：過程流程圖分析制造、裝配過程自始至終機器、材料、方法和人員變化源。有助于小組將注意力集中于過程上。483.4：工廠平面布置圖應制定場地平面布置圖。目的是確定檢測點的可接受性、控制圖的位置、目測輔具的應用、中間維修站和缺陷材料的貯存區(qū)。布置圖應與過程流程圖和控制計劃相一致。在附錄中有檢查清單493.5：特性矩陣圖顯示過程參數(shù)與工序之間關系(見下圖)C---用于夾緊的操作特性，L---用于定位的操作特性，X---由此操作導致或改變的特性應符合過程流程圖表格過程參數(shù)工序編號尺寸編號描述公差051020301ID

XC

2FACE

XCX3

XLL4

X

5

X

6OD

X

503.6：潛在過程失效模式及后果分析(PFMEA)513.7：試生產控制計劃試生產控制計劃，是對樣件研制后到批量生產前所進行的尺寸測量、材料和功能試驗的描述。其目的是遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合。試生產控制計劃的加強例如：增加檢驗次數(shù)增加生產過程中的檢查和最終檢驗點穩(wěn)健的統(tǒng)計評價增加的審核識別防錯裝置523.8：過程指導書確保向所有操作員提供足夠詳細的、可理解的過程指導書。指導書制定的依據(jù)是：FMEA控制計劃工程圖樣、性能規(guī)范、材料規(guī)范、外觀標準和工業(yè)標準過程流程圖工廠平面布置圖特性矩陣圖包裝標準和規(guī)格過程參數(shù)生產者對過程和產品的經驗和知識搬運要求過程的操作者過程指導書應予公布，應包括機器的速度、進給量、周期時間等參數(shù)，員工應易于得到。533.9：測量系統(tǒng)分析計劃小組制定《測量系統(tǒng)分析計劃》，至少應包括量具的雙性、線性、準確度和備用量具的相關性的職責（詳見MSA手冊）543.10：初始過程能力研究計劃小組應制定《初始過程能力研究計劃》?？刂朴媱澲斜粯俗R的特性是初始過程能力研究計劃的基礎（詳見PPAP和SPC手冊）。553.11：管理者支持該階段結束時要安排正式的評審，確認應提供的必要的資源和人員配置，促進管理者參與和支持。564：四階段輸出產品和過程確認階段574.1：一定數(shù)量的生產運行應使用正規(guī)的生產工裝、設備、環(huán)境、人員、設施、檢具、生產節(jié)拍，來進行生產試運行。生產試運行的最小產量通常由顧客確定。生產試運行的輸出用來開展下列活動：測量系統(tǒng)分析初始過程能力研究生產節(jié)拍證實過程評審生產確認試驗生產零件批準包裝評價首次合格能力（FTC）質量策劃認定樣品生產零件標準樣件（按要求）584.2：測量系統(tǒng)分析在一定量的生產運行中或之前進行(詳見MSA手冊)594.3：初始過程能力研究對控制計劃中識別的特性進行研究(詳見SPC手冊)。604.4：生產件批準(PPAP)PPAP的目的是驗證由正規(guī)工裝和過程制造出來的產品是否擁有持續(xù)滿足顧客要求的潛在能力(詳見PPAP手冊)。614.5：生產確認試驗生產確認試驗是驗證由生產線制造出來的產品是否滿足工程標準和外觀要求。624.6：包裝評價如要求試裝運，通過試裝運和試驗評價產品在正常運輸條件下和不利環(huán)境下受到的保護。顧客規(guī)定的包裝不排除小組的評價。634.7：生產控制計劃是《試生產控制計劃》的擴展，是一種動態(tài)文件，應根據(jù)實際生產經驗來更新。644.8：質量策劃認定和管理者支持在首次產品裝運之前，進行以下的評審和做出正式的認定：過程流程圖控制計劃過程指導書監(jiān)視和測量裝置所需的能力證實。利用生產過程、設備和人員在質量策劃認定之前，安排一次管理者評審。參考產品質量策劃總結和認定報告文件示例。655：五階段輸出反饋、評定和糾正措施階段665.1：減少變差應用控制圖和其他統(tǒng)計技術識別變差的特殊原因和普通原因，并找出減少這些變差的途徑，持續(xù)改進。提出降低成本、減少變差的建議，由顧客決定是否實施。675.2：增進顧客滿意在產品使用階段需要供方參與，以