《乳品加工工》技師培訓課件-項目五 乳制品加工工藝及設備

項目五

乳制品加工工藝及設備【教學目標】1.通過本項目的學習，掌握常用乳品加工工藝及設備的使用方法。任務一TaskHUT乳的生產(chǎn)3*1滅菌乳的概念及分類UHT乳：即超高溫滅菌乳，又稱長久保鮮乳，系指以新鮮牛乳（羊乳）為原料，經(jīng)凈化、均質(zhì)、滅菌和無菌包裝或包裝后再進行滅菌，從而具有較長保質(zhì)期的可直接飲用的商品乳。

巴氏滅菌乳與滅菌乳的區(qū)別：巴氏殺菌乳一般只殺滅乳中致病菌，而殘留一定量的乳酸菌、酵母菌和霉菌；滅菌乳是殺死乳中一切微生物包括病原體、非病原體、芽孢等。注：滅菌乳不是無菌乳，只是產(chǎn)品達到了商業(yè)無菌狀態(tài)，即不含危害公共健康的致病菌和毒素；不含任何在產(chǎn)品貯存運輸及銷售期間能繁殖的微生物；在產(chǎn)品有效期內(nèi)保持質(zhì)量穩(wěn)定和良好的商業(yè)價值，不變質(zhì)。一基礎知識*1滅菌乳的概念及分類（1）按殺菌條件分類;①保持滅菌乳是指物料經(jīng)預先殺菌（或不殺菌）進行灌裝后，在密閉容器內(nèi)被加熱至少110℃，保持10min以上，然后經(jīng)冷卻制成的無菌產(chǎn)品。②超高溫滅菌乳（UHT）是指物料在連續(xù)流動的狀態(tài)下通過熱交換器加熱，經(jīng)135℃以上不少于1s的超高溫瞬時滅菌以達到商業(yè)無菌水平，然后在無菌狀態(tài)下灌裝于無菌包裝容器中的產(chǎn)品。（2）按原輔料分①滅菌純牛乳以牛乳或復原乳為原料，脫脂或不脫脂，不添加輔料，經(jīng)超高溫瞬時滅菌、無菌包裝或保持滅菌制成的產(chǎn)品。②滅菌調(diào)味乳以牛乳或復原乳為原料，脫脂或不脫脂，添加輔料，經(jīng)超高溫瞬時滅菌、無菌包裝或保持滅菌制成的產(chǎn)品。以上每類又分為全脂、部分脫脂、脫脂三種。一基礎知識*2UHT滅菌乳生產(chǎn)原理生產(chǎn)原理：是指對產(chǎn)品進行高溫處理，以殺滅所用的微生物和耐熱酶。滅菌后的產(chǎn)品能較好的保持其中的營養(yǎng)成分，并能在室溫下長期儲存。絕對無菌在實際生產(chǎn)中是不可能的：并非所有的微都立即被殺死。相反：生物在受到滅菌或消毒處理時，在一定時間里僅有部分微生物被殺死，其余是則活了下來。一基礎知識滅菌過程每進行一次都會產(chǎn)生一定的滅菌效果，在加熱滅菌的過程中，滅菌作用因加熱時間和溫度的不同而不同。例如在溫度有效范圍內(nèi)，熱處理溫度每升高10℃，牛乳中所含細菌孢子的破壞性速度提高11～30倍（枯草桿菌孢子致死Q10＝30，嗜熱脂肪芽孢桿菌孢子致死Q10＝11），而牛乳中化學變化褐變速度僅提高2.5～3倍，Q10=2.5～3。這意味著溫度越高，其滅菌效果越大，而引起的化學變化很小。溫度上升對化學特性的影響及對芽孢失活的影響見圖2-9。*2UHT滅菌乳生產(chǎn)原理一基礎知識當牛乳長時間處于高溫下時，會形成一些化學反應產(chǎn)物，導致牛乳變色（褐變），并伴隨產(chǎn)生蒸煮味和焦糖味，最終出現(xiàn)大量的沉淀。而在高溫短時熱處理中，牛乳的這些缺陷就可以在很大程度上得以避免。因此，選擇正確的溫度/時間組合使芽孢的失活達到滿意的程度而乳中的化學變化保持在最低水平是非常重要的。*2UHT滅菌乳生產(chǎn)原理一基礎知識圖2-1示出了滅菌效率和褐變反應之間的關系。A線所示是能夠引發(fā)牛乳褐變的時間/溫度組合的低限；B線所示是完全滅菌（殺滅耐熱芽孢）所要求的時間/溫度組合的低限。二次滅菌（罐內(nèi)滅菌）和UHT處理區(qū)域也在圖中標示出來了。

從圖中可以看出，兩種加工方法在取得相同滅菌效率的同時，化學反應卻存在著相當大的差別；褐變反應程度與維生素和氨基酸降解的程度差別很大。在較低的熱負荷下，兩種方法化學效應上的差別要小得多。所以UHT乳比二次滅菌乳的滋味和營養(yǎng)價值要好。*1工藝流程二生產(chǎn)工藝原料乳驗收→預處理→超高溫滅菌→無菌平衡罐→無菌包裝→貯存2工藝要求（1）原料乳驗收

用于滅菌的牛乳必須是高質(zhì)量的，即牛乳中的蛋白質(zhì)能經(jīng)得起劇烈的熱處理而不變性。為了適應超高溫處理，牛乳必須至少在75％的酒精濃度中保持穩(wěn)定，剔除由于下列原因而不適宜于超高溫處理的牛乳：①酸度偏高的牛乳；②牛乳中鹽類平衡不適當；③牛乳中含有過多的乳清蛋白（白蛋白、球蛋白等），即初乳。另外，牛乳的細菌數(shù)量，特別對熱有很強抵抗力的芽孢數(shù)目應該很低。*二生產(chǎn)工藝2工藝要求（2）預處理

凈乳、冷卻、標準化等技術要求同巴氏殺菌乳。（3）UHT滅菌有直接加熱法和間接加熱法兩種。①直接加熱法可分為直接噴射式（蒸汽噴入產(chǎn)品中，圖2-3）和直接混注式（產(chǎn)品噴入蒸汽中，圖2-3）。*二生產(chǎn)工藝2工藝要求（2）預處理

凈乳、冷卻、標準化等技術要求同巴氏殺菌乳。（3）UHT滅菌有直接加熱法和間接加熱法兩種。②間接加熱法熱量從加熱介質(zhì)中通過一個間壁（板片或管壁）傳送到產(chǎn)品中。間接加熱法可分為板式加熱、管式加熱和刮板加熱，見圖2-4。*二生產(chǎn)工藝2工藝要求直接加熱法與間接加熱法的比較：①直接加熱與間接加熱最明顯的區(qū)別是前者加熱及冷卻的速度較快，即UHT瞬時加熱更容易通過直接加熱系統(tǒng)來實現(xiàn)。②直接加熱主要的優(yōu)勢在于它能加工黏度高的產(chǎn)品，特別是對那些不能通過板式交換器進行良好加工的產(chǎn)品，它不容易結(jié)垢。③直接加熱的缺點是需要在滅菌后均質(zhì)。無菌均質(zhì)機成本高，維護要小心，尤其是要更換柱塞密封以避免其被微生物污染。④直接加熱系統(tǒng)的結(jié)構相對較復雜。⑤直接加熱系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)成本相對較高，是同等處理能力的間接加熱系統(tǒng)的2倍，主要體現(xiàn)在熱回收率低，水、電成本高。因此，近年來隨著國家能源和水資源成本的增加，間接加熱法的使用更普遍。*二生產(chǎn)工藝2工藝要求（4）無菌包裝

無菌包裝是生產(chǎn)UHT乳的一個重要過程，該過程包括包裝材料或容器的滅菌，在無菌環(huán)境下灌入無菌容器中，并密封。UHT產(chǎn)品在非冷藏條件下具有長貨架期，所以包裝材料必須具有防光和防氧氣作用。因此在聚乙烯塑料層之間需要有一個薄鋁夾層。無菌包裝系統(tǒng)有多種形式，可配無菌罐，也可不配無菌罐。*二生產(chǎn)工藝2工藝要求（4）無菌包裝①無菌罐用于UHT處理乳制品的中間貯存。無菌罐的作用主要有：如果包裝機中有一臺意外停機，無菌罐用于停機期間產(chǎn)品的貯存；幾種產(chǎn)品同時包裝，首先將一個產(chǎn)品貯滿無菌罐，足以保證整批包裝，隨后，UHT設備轉(zhuǎn)換生產(chǎn)另一種產(chǎn)品，并直接在包裝機線上進行包裝。因此，在生產(chǎn)線上有一個或多個無菌罐，為靈活安排生產(chǎn)提供了方便。*二生產(chǎn)工藝2工藝要求（4）無菌包裝②無菌灌裝機紙卷成型包裝系統(tǒng)是目前使用最廣泛的包裝系統(tǒng)，包裝材料由紙卷連續(xù)供給包裝機，經(jīng)過一系列成型過程進行灌裝，封盒和切割。在這一過程中對包材的滅菌是獲得無菌灌裝的關鍵。

包材的滅菌方式有多種，包括飽和蒸汽滅菌、雙氧水滅菌、紫外線輻射滅菌以及雙氧水與紫外線聯(lián)合滅菌。對于紙或復合塑料包裝系統(tǒng)最為廣泛的是雙氧水結(jié)合紫外線滅菌，一般雙氧水濃度為30％～35％。*二生產(chǎn)工藝2工藝要求（5）貯存UHT滅菌乳的貯存期一般在3～6個月。*二生產(chǎn)工藝3典型UHT滅菌乳加工生產(chǎn)線（1）以管式熱交換器為基礎的間接加熱的UHT滅菌乳生產(chǎn)線*二生產(chǎn)工藝3典型UHT滅菌乳加工生產(chǎn)線（1）以管式熱交換器為基礎的間接加熱的UHT滅菌乳生產(chǎn)線在此過程中牛乳的溫度變化大致如下：原料乳經(jīng)巴氏殺菌后4℃→預熱至75℃→均質(zhì)75℃→加熱至137℃→保溫137℃→鹽水冷卻至6℃→（無菌貯罐6℃）→無菌包裝6℃可以看出，在此滅菌過程中，牛乳不與加熱或冷卻介質(zhì)直接接觸。*二生產(chǎn)工藝3典型UHT滅菌乳加工生產(chǎn)線（2）以板式熱交換器為基礎的直接蒸汽噴射加熱的UHT滅菌乳生產(chǎn)線任務二Task巴士殺菌乳生產(chǎn)工藝及設備20*1巴氏殺菌乳的概念及分類

巴氏殺菌乳（Pasteurisedmilk），又稱巴氏消毒乳或市售乳（Markemilk），它是以新鮮牛乳為原料，經(jīng)過凈化、標準化、均質(zhì)、殺菌、冷卻、灌裝，直接供給消費者飲用的液體產(chǎn)品。

分類：按殺菌條件可將巴氏殺菌乳分為兩類：低溫長時殺菌（LTLT）乳和高溫短時殺菌（HTST）乳；按脂肪含量，可分為全脂乳、低脂乳、脫脂乳；按風味可分為，有草莓、巧克力、果汁等調(diào)味乳或強化乳。一基礎知識巴氏殺菌乳一般只殺滅乳中致病菌，而殘留一定量的乳酸菌、酵母菌和霉菌；滅菌乳是殺死乳中一切微生物包括病原體、非病原體、芽孢等。但滅菌乳不是無菌乳，只是產(chǎn)品達到了商業(yè)無菌狀態(tài)，即不含危害公共健康的致病菌和毒素；不含任何在產(chǎn)品貯存運輸及銷售期間能繁殖的微生物；在產(chǎn)品有效期內(nèi)保持質(zhì)量穩(wěn)定和良好的商業(yè)價值，不變質(zhì)。*2乳的標準化為了使產(chǎn)品符合要求，乳品中脂肪與無脂干物質(zhì)含量要求保持一定比例。但是原料乳中脂肪與無脂干物質(zhì)的含量隨乳牛品種、地區(qū)、季節(jié)和飼養(yǎng)管理等因素不同而有較大的差別。因此，必須調(diào)整原料乳中脂肪和無脂干物質(zhì)之間的比例關系，使其符合制品的要求。一般把該過程稱為標準化。如果原料乳中脂肪含量不足時，應添加稀奶油或分離一部分脫脂乳；當原料乳中脂肪含量過高時，則可添加脫脂乳或提取一部分稀奶油。標準化在貯乳罐的原料乳中進行或在標準化機中連續(xù)進行。一基礎知識*2乳的標準化（1）標準化的原理以處理100kg，含脂率為4%的全脂乳的圖例說明。要求是生產(chǎn)出脂肪含量為3%的標準化乳和脂肪含量為40%的多余奶油的最適宜量。100kg的全脂乳分離出含脂率0.05%的脫脂乳90.1kg，含脂率為40%的稀奶油9.9kg。在脫脂乳中必須加入含脂率為40%的稀奶油7.2kg，才能獲得含脂率為3%的乳97.3kg，剩下9.9-7.2＝2.7kg含脂率為40%的稀奶油。一基礎知識*2乳的標準化（2）標準化的基本計算方法乳制品中脂肪與無脂干物質(zhì)間的比值，取決于標準化后乳中脂肪與無脂干物質(zhì)之間的比值，而標準化后乳中的脂肪與無脂干物質(zhì)之間的比值，取決于原料乳中脂肪與無脂干物質(zhì)之間的比例。若原料乳中脂肪與無脂干物質(zhì)之間的比值不符合要求，則對其進行調(diào)整，使其比值符合要求。一基礎知識*2乳的標準化若設：

F－原料乳中的含脂率（％）；

SNF－原料乳中無脂干物質(zhì)含量（％）；

F1－標準化后乳中的含脂率（％）；

SNF1－標準化后乳中無脂干物質(zhì)含量（％）；

F2－乳制品中的含脂率（％）；

SNF2－乳制品中無脂干物質(zhì)含量（％）。一基礎知識*2乳的標準化在生產(chǎn)上，通常用比較簡便的皮爾遜法進行計算，其原理是：設原料乳中的含脂率為F％，脫脂乳或稀奶油的含脂率為q％，按比例混合后乳（標準化乳）的含脂率為F1％，原料乳的數(shù)量為X，脫脂乳或稀奶油量為Y時，對脂肪進行物料衡算，則形成下列關系式，即：原料乳和稀奶油（或脫脂乳）的脂肪總量等于混合乳的脂肪總量。一基礎知識*2乳的標準化在又因在標準化時添加的稀奶油（或脫脂乳）量很少，標準化后乳中干物質(zhì)含量變化甚微，標準化后乳中的無脂干物質(zhì)含量大約等于原料乳中無脂干物質(zhì)含量，即：

若F1＞F，則加稀奶油調(diào)整；若F1＜F，則加脫脂乳調(diào)整。一基礎知識*2乳的標準化例：今有含脂率為3.6％，總干物質(zhì)含量為12％的原料乳1000kg，欲生產(chǎn)含脂率為27％的全脂乳粉，試計算進行標準化時，需加入多少kg含脂率為35％的稀奶油或含脂率為0.1％的脫脂乳？一基礎知識*3均質(zhì)在強力的機械作用下（16.7～20.6MPa）將乳中大的脂肪球破碎成小的脂肪球，均勻一致地分散在乳中，這一過程稱為均質(zhì)。均質(zhì)可防止脂肪球上浮。圖2-2為均質(zhì)前后脂肪球大小的變化。一基礎知識*3均質(zhì)（1）均質(zhì)的意義

牛乳在放置一段時間后，有時上部分會出現(xiàn)一層淡黃色的脂肪層，稱為“脂肪上浮”。就其原因主要是因為乳脂肪的相對密度小（0.945）、脂肪球直徑大，容易聚結(jié)成團塊。脂肪上浮影響乳的感官質(zhì)量，所以原料乳在經(jīng)過驗收、凈化、冷卻、標準化等處理之后，必須進行均質(zhì)處理。均質(zhì)后的脂肪呈數(shù)量更多的較小的脂肪球顆粒而均勻一致地分散在乳中，同時增加了光線在牛乳中折射和反射的機會，使得均質(zhì)乳的顏色更白。一基礎知識*3均質(zhì)自然狀態(tài)的牛乳，其脂肪球大小不均勻，變動于1～2um之間，一般為2～5um。如經(jīng)均質(zhì)，脂肪球直徑可控制在1um左右，這時乳脂肪表面積增大，浮力下降，乳可長時間保持不分層，且不易形成稀奶油層脂肪，也就不易附著在貯乳罐的內(nèi)壁和蓋上。另一方面，經(jīng)均質(zhì)后的牛乳脂肪球直徑減小，脂肪均勻分布在牛乳中，其它的維生素A和維生素D也呈均勻分布，促進了乳脂肪在人體內(nèi)的吸收和同化作用。

經(jīng)過均質(zhì)化處理的牛乳具有新鮮牛乳的芳香氣味，同非均質(zhì)化牛乳相比較，均質(zhì)化以后的牛乳防止了由于銅的催化作用而產(chǎn)生的臭味，這是因為均質(zhì)作用增大了脂肪表面積所致。一基礎知識*3均質(zhì)

均質(zhì)后的牛乳也呈現(xiàn)出一些不足：對陽光、解脂酶等敏感，有時會產(chǎn)生金屬腥味；蛋白質(zhì)的熱穩(wěn)定性降低。在巴氏殺菌乳的生產(chǎn)中，一般均質(zhì)機的位置處于殺菌機的第一熱回收段；在間接加熱的UHT滅菌乳生產(chǎn)中，均質(zhì)機位于滅菌之前；在直接加熱的UHT滅菌乳生產(chǎn)中，均質(zhì)機位于滅菌之后，因此應使用無菌均質(zhì)機。一基礎知識*3均質(zhì)（2）均質(zhì)的原理均質(zhì)作用是由三個因素協(xié)調(diào)作用而產(chǎn)生的（圖2-3）。①牛乳以高速度通過均質(zhì)頭中的窄縫對脂肪球產(chǎn)生巨大

的剪切力，此力使脂肪球變形、伸長和粉碎。②牛乳液體在間隙中加速的同時，靜壓能下降，可能降

至脂肪的蒸汽壓以下，這就產(chǎn)生了氣穴現(xiàn)象，使脂肪

球受到非常強的爆破力。③當脂肪球以高速沖擊均質(zhì)環(huán)時會產(chǎn)生進一步的剪切一基礎知識*（一）工藝流程原料乳的驗收→過濾、凈化→標準化→均質(zhì)→殺菌→冷卻→灌裝→冷藏（二）加工過程中的操作要求

1.原料要求：原料乳的質(zhì)量對產(chǎn)品的質(zhì)量有很大的影響，乳品廠收購鮮乳時必須選用質(zhì)量優(yōu)良的原料乳。需經(jīng)過感官指標、理化指標、微生物指標的檢驗。在巴氏殺菌乳的生產(chǎn)中不能用復原乳。2.預處理（過濾、凈化、脫氣）（1）過濾、凈化原料乳驗收后必須過濾、凈化，以去除乳中的機械雜質(zhì)、上皮細胞等，并減少微生物數(shù)量。過濾法是在受乳槽上裝過濾網(wǎng)并鋪上多層紗布，也可在乳的輸送管道中連接一個過濾套或在管路的出口一端安放一布袋進行過濾。進一步過濾則使用雙筒過濾器或雙聯(lián)過濾器。離心凈乳法是利用離心凈乳機進行凈乳，同時還能除去乳中的乳腺體細胞和某些微生物。此方法可以顯著提高凈化效果，有利于提高制品質(zhì)量，凈化后的乳應迅速冷卻到2～4℃貯存。二加工工藝*（2）脫氣牛乳剛擠出時每升含有大約50～56cm3的氣體，經(jīng)過貯存、運輸、計量、泵送后，一般氣體含量在10％以上。對牛乳加工有不利的影響：影響牛乳計量的準確度，影響分離和分離效果，影響標準化的準確度，促使發(fā)酵乳中的乳清析出。帶有真空脫氣罐（圖2-4）的牛乳處理工藝是更合理的。工作時，將牛乳預熱至68℃后，泵入真空脫氣罐，則牛乳溫度立即降到60℃，這時牛乳中的空氣和部分水分蒸發(fā)到罐頂部，遇到罐冷凝器后，蒸發(fā)的水分冷凝回到罐底部，而空氣及一些非冷凝氣體（異味）由真空泵抽吸排除。脫氣后的牛乳在60℃條件下進行分離、標準化、均質(zhì)，然后進入殺菌工序。二加工工藝*3.標準化常用的標準化方法有三種：即預標準化、后標準化、直接標準化。這三種方法的共同點是：標準化之前的第一步必須把全脂乳分離成脫脂乳和稀奶油。（1）預標準化是指在殺菌之前進行標準化。當原料乳中的含脂率低于或高于標準要求時，為了調(diào)高或降低含脂率，將分離出來的脫脂乳或稀奶油與全脂乳在乳罐中混合，以達到制品的含脂率。當標準化含脂率高于原料乳時，可將稀奶油按計算比例與原料乳混合至達到要求的含脂率；當標準化含脂率低于原料乳時，則需將脫脂乳按計算比例與原料乳在罐中混合達到稀釋的目的。經(jīng)分析和調(diào)整后，標準化的乳再進行巴氏殺菌。（2）后標準化是指在巴氏殺菌后進行標準化。而含脂率的調(diào)整方法則與預標準化相同。后標準化由于是在殺菌后再對產(chǎn)品進行混合，因此會有多次污染的危險。上述兩種方法都需要使用大型的、笨重的混合罐，分析和調(diào)整都很費工，因此近年來越來越多地使用直接標準化。二加工工藝*（3）直接標準化是將全脂乳加熱至55～65℃，然后，按預先設定好的含脂率，分離出脫脂乳和稀奶油，把來自分離機的定量稀奶油立即在管道系統(tǒng)內(nèi)重新與脫脂乳定量混合，以得到所需含脂率的標準乳。多余的稀奶油會流向稀奶油巴氏殺菌機（圖2-5）。二加工工藝*二加工工藝*直接標準化的特點為：快速、穩(wěn)定、精確、與分離機聯(lián)合運作、單位時間處理量大。該系統(tǒng)由以下3條線路組成：第一條線路調(diào)節(jié)分離機脫脂乳出口的外壓。在流量改變或后序設備壓力降低的情況下，保持外壓不變。第二條線路調(diào)節(jié)分離機稀奶油出口的流量。不論原料乳的流量或含脂率發(fā)生任何變化，稀奶油的含脂率都能保持穩(wěn)定。第三條線路調(diào)節(jié)稀奶油數(shù)量。實現(xiàn)稀奶油與脫脂乳重新定量混合，生成含脂率符合要求的標準乳，并排出多余的稀奶油。這條線路能按一定的稀奶油和脫脂乳比率，連續(xù)地調(diào)節(jié)稀奶油的混合量。為了達到工藝中要求的精確度，必須控制流量的波動、進乳含脂率的波動和預熱溫度的波動。二加工工藝*4.均質(zhì)均質(zhì)是通過均質(zhì)機來完成，均質(zhì)機是帶有背壓裝置的一個高壓泵。均質(zhì)機上可以安裝一個均質(zhì)裝置或安裝兩個串聯(lián)的均質(zhì)裝置，因此得名一級均質(zhì)和二級均質(zhì)。

一般采用二級均質(zhì)（二段式），即第一級均質(zhì)使用較高的壓力（16.7～20.6MPa），目的是破碎脂肪球；第二級均質(zhì)使用低壓（3.4～4.9MPa），目的是分散已破碎的小脂肪球，防止黏連。脂肪球經(jīng)一級和二級均質(zhì)后破裂的情況見圖2-6。均質(zhì)前需要進行預熱，達到60～65℃，這是因為均質(zhì)溫度高，形成的黏化現(xiàn)象就少，而低溫下均質(zhì)產(chǎn)生黏化乳現(xiàn)象較多。二加工工藝*5.殺菌

巴氏殺菌的主要目的是殺死原料乳中病原性的微生物，確保產(chǎn)品食用過程中的安全性，同時使乳的營養(yǎng)成分破壞程度最小，保證乳的新鮮口感和營養(yǎng)價值高的特點。殺菌方法有低溫長時殺菌法（LTLT法，62～65℃，30mim）和高溫短時殺菌法（HTST法，72～75℃，15s殺菌，或經(jīng)75～85℃，15～20s殺菌）。LTLT法無法實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，而HTST法可以進行連續(xù)、大規(guī)模生產(chǎn)，目前廣為使用。二加工工藝*HTST法殺菌

目前廣泛使用的設備是板式熱交換器，加熱介質(zhì)是蒸汽或熱水。板式熱交換器由許多薄的金屬型板平行排列而成。型板（傳熱薄板）由水壓機沖壓成型，表面有波紋，如平行波紋、交叉波紋等。這樣，增加了換熱器的傳熱面積，也增加了液體的湍流作用，可減少堵塞。

加熱介質(zhì)和液體物料就在薄板兩側(cè)交替流動，因此，板式熱交換器升溫和降溫速度都很決。加熱介質(zhì)和液體物料之間的溫差小，適合于熱敏感性產(chǎn)品。板式熱交換器的熱量是可以回收的，因此能耗小。當牛乳進入熱交換器，首先用已經(jīng)受熱的牛乳進行預熱；接著進一步用熱水加熱，并在保溫區(qū)流動，以保證足夠的加熱時間；然后用進入的冷牛乳進行冷卻，最后經(jīng)過冷水（或制冷劑）再進一步冷卻。圖2-7給出了板式熱交換器的結(jié)構和液體通過交換器的路徑。由圖2-7可見，板式熱交換器是由不同區(qū)域組成，包括熱回收區(qū)、加熱區(qū)、保溫區(qū)和冷卻區(qū)，每一個區(qū)域由許多薄板組成。二加工工藝*6.冷卻

殺菌后的牛乳雖然大部分微生物都已消滅，但在后續(xù)的操作中仍有被污染的可能，因此應盡快冷卻至4℃，冷卻速度越快越好，從而抑制殘存細菌的生長繁殖，延長牛乳的保質(zhì)期。另外還有一個原因是磷酸酶激活的問題。磷酸酶對熱敏感，不耐熱，易鈍化（63℃、20min即可鈍化），但其活力受抑制因子和活化因子的影響。

抑制因子在60℃、30min或72℃、15s的殺菌條件下不被破壞，所以能抑制磷酸酶恢復活力，而在82～130℃加熱時抑制因子被破壞，而活化因子在82～130℃能保持下來，因而能促進已鈍化的磷酸酶再恢復活性。所以巴氏殺菌乳在殺菌灌裝后必須立即置4℃以下冷藏。二加工工藝*6.冷卻當今廣泛應用的有三種類型的熱交換器：板式熱交換器（見圖5-7和5-8）、管式熱交換器（圖5-9和5-10）、刮板式熱交換器（見圖5-11）二加工工藝*6.冷卻當今廣泛應用的有三種類型的熱交換器：板式熱交換器（見圖5-7和5-8）、管式熱交換器（圖5-9和5-10）、刮板式熱交換器（見圖5-11）二加工工藝*6.冷卻當今廣泛應用的有三種類型的熱交換器：板式熱交換器（見圖5-7和5-8）、管式熱交換器（圖5-9和5-10）、刮板式熱交換器（見圖5-11）二加工工藝*6.冷卻

當今廣泛應用的有三種類型的熱交換器：板式熱交換器（見圖5-7和5-8）、管式熱交換器（圖5-9和5-10）、刮板式熱交換器（見圖5-11）二加工工藝*7.灌裝灌裝的目的主要是為了便于銷售，防止外界雜質(zhì)混入成品中，防止微生物再污染，保存風味，防止吸收外界氣味而產(chǎn)生異味，防止維生素等成分損失。目前市場上最常見的包裝形式有以下幾種：（1）玻璃瓶玻璃瓶是傳統(tǒng)的巴氏殺菌包裝，具有環(huán)保、能重復使用、成本較低的特點。但是不便攜帶、分量重、易漏奶、易破碎，只能在乳品生產(chǎn)企業(yè)本地區(qū)附近使用。（2）塑料瓶塑料瓶有多層共擠和單層材質(zhì)兩種結(jié)構的高密度聚乙烯瓶以及聚丙烯瓶，易攜帶、保質(zhì)期長、易貯存。（3）塑桶塑桶是大容量包裝，適合家庭消費。桶裝奶檔次較高，同時具有價格優(yōu)勢。巴氏殺菌保證了純正口味，是一種有前景的包裝。二加工工藝*（4）復合塑膜袋此種包裝品種多，性能各異，占據(jù)了主要的中、低端乳品包裝市場。百利包、芬包、萬容包等均是此類產(chǎn)品。三層黑白膜包裝袋，價格低，保質(zhì)期短；五層黑白膜包裝袋，價格較高，保質(zhì)期達90d；K涂共擠膜包裝袋，價格適中，保質(zhì)期長；鍍鋁復合膜袋，價格較低，保質(zhì)期長。（5）紙杯紙杯（新鮮杯）包裝與瓶裝、袋裝相比，產(chǎn)品更衛(wèi)生。特點是美觀時尚，容量較小，適合一次喝完；材料易吸收，撕去蓋膜，可微波加熱；10℃以下可保存5d，是一種保鮮包裝。（6）屋頂盒典型產(chǎn)品為國際紙業(yè)生產(chǎn)的新鮮屋，為紙塑結(jié)構。屋頂型紙盒包裝有其獨到的設計、材質(zhì)及結(jié)構，可防止氧氣、水分的進出，對外來光線有良好的阻隔性；可保持盒內(nèi)牛乳的鮮度，有效保存牛乳中豐富的維生素A和維生素B。近年來，在國內(nèi)冷鏈系統(tǒng)不斷完善的基礎上，屋頂型保鮮包裝系統(tǒng)在我國市場的銷售量有了很大幅度的提升。屋頂盒保質(zhì)期7d～10d，需冷藏，可微波爐直接加熱，衛(wèi)生及環(huán)保性好，貨架展示效果好，便于開啟和倒取。二加工工藝*8.冷藏

巴氏殺菌產(chǎn)品的特點決定其在貯存和銷售過程中必須保持冷鏈的連續(xù)性，尤其是從乳品廠到商店的運輸過程及產(chǎn)品在商店的貯存過程是冷鏈兩個最薄弱環(huán)節(jié)。在2～6℃條件貯存時，巴氏殺菌乳的保質(zhì)期可在1周左右。二加工工藝*（三）CIP自動清洗

CIP清洗是指在不拆卸、不挪動機械裝置的情況下，利用高濃度的清洗劑溶液，將與食品（牛奶等）能接觸到的設備表面進行清洗的清洗方式。CIP清洗是乳品生產(chǎn)廠保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要一環(huán)。眾所周知，在乳制品生產(chǎn)過程中，乳及其制品會不可避免地殘留在設備表面及管壁上，由于乳及其制品是非常好的微生物營養(yǎng)物質(zhì)，若不及時清洗，必然會導致微生物大量繁殖，形成生產(chǎn)中的污染源。如果使用被污染的設備進行生產(chǎn)必將給對產(chǎn)品質(zhì)量帶來嚴重后果，比如細菌數(shù)大量增加，殘留腐敗物進入產(chǎn)品中，直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，造成細菌超標，保質(zhì)期縮短，風味殘缺，感官指標下降等嚴重的質(zhì)量問題。

目前解決清洗問題的最佳方案就是使用CIP清洗系統(tǒng)為了提高CIP的清洗效率，企業(yè)一般采用CIP自動清洗系統(tǒng)，自動CIP(cleaninginplace)就地清洗系統(tǒng)是用來對乳品、飲料加工生產(chǎn)線和灌裝設備進行自動清洗的專用設備，可提供酸洗，堿洗以及熱洗三個程序，并且可自動設置酸液，堿液濃度以及熱水的溫度。二加工工藝*（三）CIP自動清洗

CIP清洗是指在不拆卸、不挪動機械裝置的情況下，利用高濃度的清洗劑溶液，將與食品（牛奶等）能接觸到的設備表面進行清洗的清洗方式。CIP清洗是乳品生產(chǎn)廠保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要一環(huán)。眾所周知，在乳制品生產(chǎn)過程中，乳及其制品會不可避免地殘留在設備表面及管壁上，由于乳及其制品是非常好的微生物營養(yǎng)物質(zhì)，若不及時清洗，必然會導致微生物大量繁殖，形成生產(chǎn)中的污染源。如果使用被污染的設備進行生產(chǎn)必將給對產(chǎn)品質(zhì)量帶來嚴重后果，比如細菌數(shù)大量增加，殘留腐敗物進入產(chǎn)品中，直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，造成細菌超標，保質(zhì)期縮短，風味殘缺，感官指標下降等嚴重的質(zhì)量問題。

目前解決清洗問題的最佳方案就是使用CIP清洗系統(tǒng)為了提高CIP的清洗效率，企業(yè)一般采用CIP自動清洗系統(tǒng)，自動CIP(cleaninginplace)就地清洗系統(tǒng)是用來對乳品、飲料加工生產(chǎn)線和灌裝設備進行自動清洗的專用設備，可提供酸洗，堿洗以及熱洗三個程序，并且可自動設置酸液，堿液濃度以及熱水的溫度。二加工工藝*1.CIP清洗的作用機理利用大流量泵，泵以冷熱水及酸堿液進行強烈循環(huán)，或由特殊的噴淋沖刷裝置使洗液高速均勻噴淋或沖刷被清洗物的表面，使之達到物理、化學和微生物學的清洗。常用的洗滌劑有酸、堿洗滌劑和滅菌洗滌劑。酸、堿洗滌劑的優(yōu)點有：能將微生物全部殺死；去除有機物效果較好。缺點有：對皮膚有較強的刺激性；水洗性差。滅菌劑的優(yōu)點有：殺菌效果迅速，對所有微生物有效；稀釋后一般無毒；不受水硬度影響；在設備表面形成薄膜；濃度易測定；易計量；可去除惡臭。缺點有：有特殊味道；需要一定的儲存條件；不同濃度殺菌效果區(qū)別大；氣溫低時易凍結(jié)；用法不當會產(chǎn)生副作用；混入污物殺菌效果明顯下降；灑落時易沾污環(huán)境并留有痕跡。酸堿洗滌劑中的酸是指1％～2％硝酸溶液，堿指1％～3％氫氧化鈉在65℃～80℃使用。滅菌劑為經(jīng)常使用的氯系殺菌劑，如次亞氯酸鈉等。二加工工藝*1.CIP清洗的作用機理熱能在一定流量下，溫度越高，黏度系數(shù)越小，雷諾數(shù)（Re）越大。溫度的上升通?？梢愿淖兾畚锏奈锢頎顟B(tài)，加速化學反應速度，同時增大污物的溶解度，便于清洗時雜質(zhì)溶液脫落，從而提高清洗效果、縮短清洗時間。運動能的大小是由Re來衡量的。Re的一般標準為：從壁面流下的薄液，槽類Re＞200，管類Re＞3000，而Re＞30000效果最好。水的溶解作用，水為極性化合物，對油脂性污物幾乎無溶解作用，對碳水化合物、蛋白質(zhì)、低級脂肪酸有一定的溶解作用，對電解質(zhì)及有機或無機鹽的溶解作用較強。機械作用由運動而產(chǎn)生的作用，如攪拌、噴射清洗液產(chǎn)生的壓力和摩擦力等。二加工工藝*2.清洗效果的影響因素

采用CIP自動清洗要去除牛奶生產(chǎn)線中的污垢，并達到殺菌消毒的目的。要注意控制好如下幾個操作條件：（1）保持好清洗液在管道中的湍流狀態(tài)在定置清洗過程中，清洗液就是利用流體在紊亂流動狀態(tài)（湍流）下形成的對管壁的沖刷力來清除污垢的。在管道中，流體的狀態(tài)分為層流和湍流兩種，當流體處于湍流狀態(tài)時，它除了有沿著管道軸向的主運動之外，還有沿著徑向的副運動。影響流體流動狀態(tài)的因素有流體的流速、流體的管徑、流體的流動黏度系數(shù)等。二加工工藝*（2）洗液溫度的影響清洗液的溫度會對清洗效果有重大的影響，因為提高溫度會對清洗系統(tǒng)產(chǎn)生下列影響：改變污物的物理狀態(tài)，使其在裝置表面上的附著力降低而易被清除、加快清洗劑與污物之間的化學反應速度、降低清洗液的黏度，使雷諾數(shù)升高，使清洗效果改善、使污垢中的可溶性成分在清洗液中的溶解度加大等。二加工工藝研究表明牛奶殘留物形成的污垢不僅在32～85℃的溫度范圍內(nèi)，清洗溫度每提高10℃，清洗速度可提高1.6倍；而且在這一溫度范圍內(nèi)最適合對牛奶污垢的清洗。因為在較高溫度下清洗液具有殺菌作用，所以有時在80℃左右的較高溫度下清洗，不加滅菌藥劑也可以達到殺菌消毒的效果。但是因為在85℃以上時，牛奶中的蛋白質(zhì)形成的污垢就會因受熱發(fā)生變性而牢固附著在裝置表面，而當溫度低于32℃時牛奶中脂肪在裝置表面形成的附著物，不可能融化而溶解去除，因此在這兩種情況下清洗效果都會受到影響，一般不宜采用。*（3）清洗時間的影響CIP自動清洗的去污作用是依靠流體流動產(chǎn)生的物理作用力與清洗劑的化學作用力共同作用的結(jié)果。在開始清洗后的一段時間內(nèi)，清洗效果是與時間同步增長的，即隨著時間延長清洗效果明顯改善。但經(jīng)過較長一段時間后就會達到平衡狀態(tài)，即使再延長清洗時間，清洗效果也不會有很大的改變。二加工工藝（4）清洗劑的影響清洗劑種類目前食品行業(yè)應用的清洗劑種類很多，主要有酸堿類等，其中氫氧化鈉和硝酸應用最為廣泛。堿類洗滌劑對含蛋白質(zhì)較高的污物有很好的去除作用，但對食品橡膠墊圈等有一定腐蝕作用。酸類洗滌劑對堿性清洗劑不能去除的頑垢有較好效果，但對金屬有一定的腐蝕性，應添加一些抗腐蝕劑或用清水沖洗干凈。清洗劑還有表面活性劑、螯合劑等，但只在特殊需要時才使用，如清洗用水硬度較高時可使用螯合劑去除金屬離子。*3.CIP清洗程序及要求（1）原料：①NaOH(≥99%)、HNO3(65～68%)AR。②測定用精密試紙(pH6.4～8.0)。（2）清洗程序：①預沖洗：用清水預清洗3min，直到排出的水由乳白色轉(zhuǎn)為白色。用溫水沖洗10min。②堿洗：堿液濃度3%，循環(huán)10min，溫度80℃～90℃。直至將殘存熱堿液沖洗干凈，測pH6.8～7.2，方可生產(chǎn)。③水洗:用清水沖洗5min～7min，直至將殘存熱堿液沖洗干凈，測PH6.8～7.2，方可生產(chǎn)。④酸洗：用70～75℃，1%～1.5%HNO3溶液循環(huán)清洗15min～20min；循環(huán)10min，酸液濃度1.5%，溫度80℃。⑤水洗：用清水沖洗5min～7min，直至將殘存酸液沖洗干凈，至中性澄清為止，測pH(pH=6.8～7.2)，方可生產(chǎn)。通常在乳品生產(chǎn)開始之前進行管道及設備消毒，用90%～95%的熱水循環(huán)，當回水溫度低于85%之后，再循環(huán)10～15min。二加工工藝*4.CIP清洗效果評定標準作為食品行業(yè)理想的CIP，清洗效果必須達到以下標準：（1）感官①氣味：清新、無異雜味，對于特殊的處理過程或特殊階段容許有輕微的氣味但不影響到最終產(chǎn)品的安全和自身品質(zhì)。②視覺：清洗表面光亮，無積水，無膜，無污垢或其他。同時，經(jīng)過CIP處理后，設備的生產(chǎn)處理能力明顯改變。（2）衛(wèi)生指標微生物指標達到相關要求；不能造成產(chǎn)品其他衛(wèi)生指標的提高。經(jīng)濟性在同時能滿足清洗的條件下，成本是衡量清洗效果的重要因素。CIP操作必須相對安全、方便等。隨著食品生產(chǎn)機械化和自動化程度的不斷提高，CIP系統(tǒng)得到廣泛的研究與應用，同時科學的進步和市場的不斷規(guī)范，它在食品生產(chǎn)中的普及率會不斷加大。二加工工藝任務三Task酸奶的加工工藝及設備60*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備發(fā)酵劑是一種能夠促進乳的酸化過程，含有高濃度乳酸菌的特定微生物培養(yǎng)物。發(fā)酵劑添加到產(chǎn)品中，在一定控制條件下繁殖；發(fā)酵的結(jié)果，細菌產(chǎn)生一些能賦予產(chǎn)品特性如酸度、滋味、香味和粘稠度等的物質(zhì)。當乳酸菌發(fā)酵乳糖成乳酸時，引起pH值下降，延長了產(chǎn)品的保存時間，同時改善了產(chǎn)品的營養(yǎng)價值和可消化性。（一）發(fā)酵劑的種類1.按發(fā)酵劑制備過程分類（1）乳酸菌純培養(yǎng)物：一般多接種在脫脂乳、乳清、肉汁或其他培養(yǎng)基中，或者用冷凍升華法制成一種凍干菌苗。（2）母發(fā)酵劑：一級菌種的擴大再培養(yǎng)，它是生產(chǎn)發(fā)酵劑的基礎。（3）生產(chǎn)發(fā)酵劑：母發(fā)酵劑的擴大培養(yǎng)，是用于實際生產(chǎn)的發(fā)酵劑*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備2.按使用發(fā)酵劑的目的分類（1）混合發(fā)酵劑這一類型的發(fā)酵劑含有兩種或兩種以上的菌，如保加利亞乳桿菌和嗜熱鏈球菌按1：1或1：2比例混合的酸乳發(fā)酵劑，且兩種菌比例的改變越小越好。（2）單一發(fā)酵劑這一類型發(fā)酵劑只含有一種菌。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備（二）發(fā)酵劑的主要作用1.分解乳糖產(chǎn)生乳酸；2.產(chǎn)生揮發(fā)性的物質(zhì)，如丁二酮、乙醛等，從而使酸乳具有典型的風味；3.具有一定的降解脂肪、蛋白質(zhì)的作用，從而使酸乳更利于消化吸收；4.酸化過程抑制了致病菌的生長。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備（三）發(fā)酵劑的選擇菌種的選擇對發(fā)酵劑的質(zhì)量起著重要作用，應根據(jù)生產(chǎn)目的不同選擇適當?shù)木N。選擇發(fā)酵劑應從以下幾方面考慮：1.產(chǎn)酸能力和后酸化作用；2.滋味、氣味和芳香味的產(chǎn)生；3.粘性物質(zhì)的產(chǎn)生；4.蛋白質(zhì)的水解性。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備（四）發(fā)酵劑的制備

1.菌種的復活及保存；2.母發(fā)酵劑的調(diào)制；3.生產(chǎn)發(fā)酵劑的制備。（五）發(fā)酵劑的質(zhì)量要求

1.凝塊應有適當?shù)挠捕龋鶆蚨毣?，富有彈性，組織狀態(tài)均勻一致，表面光滑，無龜裂，無皺紋，未產(chǎn)生氣泡及乳清分離等現(xiàn)象。2.具有優(yōu)良的風味，不得有腐敗味、苦味、飼料味和酵母味等異味。3.若將凝塊完全粉碎后，質(zhì)地均勻，細膩滑潤，略帶粘性，不含塊狀物。4.按規(guī)定方法接種后，在規(guī)定時間內(nèi)產(chǎn)生凝固，無延長凝固的現(xiàn)象。測定活力（酸度）時符合規(guī)定指標要求。為了不影響生產(chǎn)發(fā)酵劑要提前制備，可在低溫條件下短時間貯藏。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備二攪拌型酸奶工藝流程*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（1）原料乳的質(zhì)量要求原料乳質(zhì)量比一般乳制品原料乳要求高，要選用符合質(zhì)量要求的新鮮乳、脫脂乳或再制乳為原料，牛乳不得含有抗生素、噬菌體、CIP清洗劑殘留物或殺菌劑。（2）標準化

根據(jù)FAO/WHO準則，牛乳的脂肪和干物質(zhì)含量通常都要標準化?；驹瓌t如下：①脂肪：酸乳的含脂率范圍可以在0～10%的范圍內(nèi)，而0.5～3.5%的含脂率是最常見的，根據(jù)FAO/WHO的要求：全脂酸乳最小含脂率3%；部分脫脂酸乳最大含脂率<3%，最小含脂率>0.5%；脫脂酸乳最大含脂率0.5%。

②干物質(zhì)：根據(jù)FAO/WHO標準，要求最小非脂乳固體含量為8.2%。總干物質(zhì)的增加，尤其是蛋白質(zhì)和乳清蛋白比例的增加，將使酸乳凝固得更結(jié)實，乳清也不容易析出。對干物質(zhì)的標準化最常用的方法是有蒸發(fā)（經(jīng)常蒸發(fā)掉占牛乳體積的10～20%水分）、添加脫脂乳粉（通常為3%以上）、添加煉乳、添加脫脂乳的超濾剩余物。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（3）配料①蔗糖

在酸乳中加入蔗糖的主要目的是為了減少酸乳特有的酸味感覺，使其口味更柔和；另外，可提高酸乳粘度，有利于其凝固。蔗糖應符合GB5413.5-2010標準，添加量一般為4％～8％，不能超過12％。假設使用水果或果醬類，要考慮其中的糖量，蔗糖濃度過高會提高乳滲透壓而對乳酸菌產(chǎn)生抑制作用。添加蔗糖最好在原料乳殺菌前進行，這樣制作的酸乳硬度較好，方法是先將原料乳加熱到50℃左右，加入蔗糖并伴隨攪拌，再加熱到65℃，用泵循環(huán)通過紗布濾除雜質(zhì)，送到標準化乳中。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（3）配料①蔗糖

在酸乳中加入蔗糖的主要目的是為了減少酸乳特有的酸味感覺，使其口味更柔和；另外，可提高酸乳粘度，有利于其凝固。蔗糖應符合GB5413.5-2010標準，添加量一般為4％～8％，不能超過12％。假設使用水果或果醬類，要考慮其中的糖量，蔗糖濃度過高會提高乳滲透壓而對乳酸菌產(chǎn)生抑制作用。添加蔗糖最好在原料乳殺菌前進行，這樣制作的酸乳硬度較好，方法是先將原料乳加熱到50℃左右，加入蔗糖并伴隨攪拌，再加熱到65℃，用泵循環(huán)通過紗布濾除雜質(zhì)，送到標準化乳中。在低熱量酸乳的生產(chǎn)中，一般多選用不產(chǎn)熱量的甜味劑，例如天門冬酰苯丙氨酸甲酯、環(huán)磺酸鹽、糖精。環(huán)己基氨基磺酸鈉的甜度是蔗糖的30～80倍，糖精的甜度是蔗糖的240～350倍。一般應在發(fā)酵后加入這些甜味劑，有研究表明，添加0.1％的糖精可能會對發(fā)酵劑微生物存在潛在的抑制作用。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（3）配料②穩(wěn)定劑在酸乳中使用穩(wěn)定劑主要目的是提高酸乳的粘稠度并改善其質(zhì)地、狀態(tài)與口感。一般在凝固型酸乳中不加，但如果原料乳質(zhì)量不好，可考慮適當添加。FAO/WHO允許在酸乳中應用多種穩(wěn)定劑，常用的有阿拉伯膠、瓜爾豆膠、瓊脂、角叉膠、CMC、PGA、黃原膠、改性淀粉、果膠、明膠等，添加量為0.1％～0.5％。

乳中添加穩(wěn)定劑時一般與蔗糖、乳粉等預先混合均勻，邊攪拌邊添加或?qū)⒎€(wěn)定劑先溶于少量水或溶于少量牛乳中，再于適當攪拌情況下加入。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（4）濃縮濃縮就是進行固形物的強化，一般在配料后，送入真空濃縮罐中進行減壓濃縮，一般有10～20%的水分被蒸發(fā)。也可以不采用濃縮工藝而采用添加乳粉的方法，一般乳粉添加量為2％。（5）均質(zhì)

均質(zhì)的目的主要是為了阻止奶油上浮，并保證乳脂肪均勻分布。即使脂肪含量低，均質(zhì)也能改善酸乳的穩(wěn)定性和稠度。一般均質(zhì)壓力和溫度應為20～25MPa和65～75℃。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（6）殺菌及冷卻殺菌的目的：①殺滅原料乳中的微生物，特別是致病菌；②形成乳酸菌生長促進物質(zhì)，破壞乳中存在的阻礙乳酸菌生長的物質(zhì)；③除去原料乳中的氧及由于乳清蛋白的變性而增加的-SH，從而使氧化還原電位下降，助長乳酸菌的生長；④使乳清蛋白變性膨潤，從而改善酸乳的硬度和粘度，并阻止水分從變性酪蛋白凝聚成的網(wǎng)狀結(jié)構中分離出來；⑤殺菌后，使乳中原本存在的酶失活，使發(fā)酵過程成為單一乳酸菌的作用過程，易于控制生產(chǎn)。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（6）殺菌及冷卻

采用90～95℃、5min的殺菌條件效果最好，因為在這樣的條件下乳清蛋白變性70～80%，尤其是主要的乳清蛋白-β-乳球蛋白會與κ-酪蛋白相互作用，使酸乳成為一個穩(wěn)定的凝固體。殺菌結(jié)束后，按接種的要求溫度進行冷卻并加入發(fā)酵劑。例如，采用保加利亞乳桿菌和嗜熱鏈球菌的混合發(fā)酵劑時，可冷卻到43～45℃；如用乳酸鏈球菌作發(fā)酵劑時，可冷卻到30℃。此時可加入適量的香料。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（7）接種酸乳中所用的特征菌為嗜熱鏈球菌與保加利亞乳桿菌，也可采用乳酸鏈球菌與保加利亞乳桿菌混合發(fā)酵。但目前在生產(chǎn)中常加入其它一些乳酸菌，如雙歧桿菌、嗜酸乳桿菌和瑞士乳桿菌等。常用混合發(fā)酵劑的配合方法有兩種：①保加利亞乳桿菌:嗜熱鏈球菌＝1∶1；②保加利亞乳桿菌:乳酸鏈球菌＝1∶4。接種前應將發(fā)酵劑充分攪拌，使凝乳完全破壞。接種是造成酸乳受微生物污染的主要環(huán)節(jié)之一，因此應嚴格注意操作衛(wèi)生，防止霉菌、酵母菌、細菌噬菌體和其它有害微生物的污染，特別是在不采用發(fā)酵劑自動接種設備的情況下更應如此；發(fā)酵劑加入后，要充分攪拌10min，使菌體能與殺菌冷卻后的牛乳完全混勻。還要注意保持乳溫，特別是對非連續(xù)灌裝工藝或采用效率較低的灌裝手段時。因灌裝時間較長，保溫就更為重要。發(fā)酵劑的用量主要根據(jù)發(fā)酵劑的活力而定。一般生產(chǎn)發(fā)酵劑其產(chǎn)酸活力在0.7～1.0％，接種量應為2～4％。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（8）發(fā)酵

攪拌型酸乳生產(chǎn)中發(fā)酵通常是在專門的發(fā)酵罐中進行的。發(fā)酵罐帶保溫裝置，并設有溫度計和pH計。pH計可控制罐中的酸度，當酸度達到一定值后，pH就傳出信號。這種發(fā)酵罐是利用罐體四周夾層里的熱媒體來維持一定的溫度。生產(chǎn)中應注意，假設由于某種原因，熱媒的溫度過高或過低，則接近罐壁面部分的物料溫度就會上升或下降，罐內(nèi)產(chǎn)生溫度梯度，不利于酸乳的正常培養(yǎng)。典型的攪拌型酸乳生產(chǎn)的培養(yǎng)時間及溫度為2.5～3h，42～43℃，使用的是普通型生產(chǎn)發(fā)酵劑（接種量2.5～3%）。當pH值達到理想的值時，必須終止細菌發(fā)酵；使用直投式菌種時，培養(yǎng)溫度及時間在43℃，4～6h（考慮到其遲滯期較長）。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（9）破碎凝乳攪拌法是破碎凝乳最常用的方法，其中包括機械攪拌和手工攪拌。手工攪拌適用于小批量和小規(guī)模制作；機械攪拌適用于大規(guī)模生產(chǎn)，它采用寬葉輪攪拌機或渦輪攪拌機。其方式分低速短時間緩慢攪拌和不定時間間隔的溫和攪拌方法，最終獲得均勻一致的流態(tài)產(chǎn)品，其大量凝膠粒子肉眼不可見，同時存在少量肉眼可見的凝乳片。破壞凝乳即是對凝乳施加剪切力，如果過于激烈，不僅會降低酸乳的粘度，而且可能導致攪拌型酸乳分層現(xiàn)象。分層是由于混入空氣引起的，當出現(xiàn)分層時，上層是凝乳顆粒、脂肪和空氣，下層是分離出的乳清和氣泡。如果凝乳攪拌得當，會增加凝乳的持水性，提高其穩(wěn)定性，不易出現(xiàn)乳清分離和分層現(xiàn)象。另外酸乳受剪切力的影響，還出現(xiàn)在經(jīng)過管道和泵進行酸乳的輸送過程中。因此在機械化和自動化程度高的大規(guī)模生產(chǎn)中，對酸乳施加的剪切力過大往往成為攪拌型酸乳出現(xiàn)缺陷的原因，為克服這個缺點，可以添加穩(wěn)定劑。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（10）冷卻經(jīng)破乳后的酸乳需迅速冷卻，以控制乳酸菌和酶的新陳代謝，從而控制產(chǎn)品的最終酸度。冷卻一般分為二種方式：一段冷卻法和二段冷卻法。一段冷卻法指將酸乳從培養(yǎng)溫度直接冷卻到＜10℃，因為在此溫度下酸乳的穩(wěn)定性高于20℃，從而減少了灌裝對酸乳的破壞程度。二段冷卻法指先將酸乳從培養(yǎng)溫度30～45℃冷卻到15～20℃，然后灌裝，隨后在產(chǎn)品冷藏時再冷卻到＜10℃。酸乳經(jīng)1～2d的冷藏，其粘度會有所提高。這二種方法在酸乳的生產(chǎn)中均有廣泛應用，需靈活處理。冷卻速率對攪拌型酸乳的物理性質(zhì)有以下影響：①在24℃時灌裝酸乳，隨后冷卻，可提高產(chǎn)品的質(zhì)量。②為達到產(chǎn)品質(zhì)量的最好效果，第二階段的冷卻速度應盡量慢至12h。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備三生產(chǎn)工藝要求（11）調(diào)香與包裝在包裝過程中，用計量泵將果料或香精添加在內(nèi)部流動線中與酸乳混合均勻后灌裝，封口、冷藏后熟。酸乳與果料的混合方式有兩種：一種是間隙生產(chǎn)法，在罐中將酸乳與殺菌的果料（或果醬）混勻，此法用于生產(chǎn)規(guī)模較小的企業(yè)。

二是連續(xù)混料法，用計量泵將殺菌的果料泵入在線混合器連續(xù)地添加到酸乳中去，混合非常均勻。果料應盡可能均勻一致，并可以加果膠作為增稠劑，果膠的添加量不能超過0.15%，相當于在成品中含0.005%～0.05%的果膠。果料在加入前應進行良好的熱處理。帶有固體顆粒的果料或整個漿果可以使用刮板式熱交換器進行充分的巴氏殺菌，鈍化所有有活性的微生物，而不影響水果的味道和結(jié)構。熱處理后的果料在無菌條件下灌入滅菌的容器中?；旌暇鶆虻乃崛楹凸?，直接流入到灌裝機進行灌裝。攪拌型酸乳通常采用塑杯包裝或屋頂形紙盒包裝。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（1）砂化從酸奶的外觀看，出現(xiàn)粒狀組織。產(chǎn)生砂化的原因有：發(fā)酵溫度過高。發(fā)酵劑（工作發(fā)酵劑）的接種量過大，常大于3%。殺菌升溫的時間過長。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（2）凝固性差酸乳有時會出現(xiàn)凝固性差或不凝固現(xiàn)象，粘性很差，出現(xiàn)乳清分離。①原料乳質(zhì)量當乳中含有抗菌素、防腐劑時，會抑制乳酸菌的生長。試驗證明原料乳中含微量青霉素（0.01IUmL-1）時，對乳酸菌便有明顯抑制作用。使用乳房炎乳時由于其白血球含量較高，對乳酸菌也有不同的噬菌作用。原料乳摻假，特別是摻堿，使發(fā)酵所產(chǎn)的酸消耗于中和，而不能積累達到凝乳要求的pH值，從而使乳不凝或凝固不好。原料乳消毒前，污染有能產(chǎn)生抗菌素的細菌，殺菌處理雖除去了細菌，但產(chǎn)生的抗菌素不受熱處理影響，會在發(fā)酵培養(yǎng)中起抑制作用，這一點引起的發(fā)酵異常往往會被忽視。原料乳的酸度越高，含這類抗菌素就越多。牛乳中摻水，會使乳的總干物質(zhì)降低，也會影響酸乳的凝固性。

要排除影響，必須把好原料驗收關，杜絕使用含有抗菌素、農(nóng)藥以及防腐劑或摻堿牛乳生產(chǎn)酸乳。對由于摻水而使干物質(zhì)降低的牛乳，可適當添加脫脂乳粉，使干物質(zhì)達11％以上，以保證質(zhì)量。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（2）凝固性差②發(fā)酵溫度和時間發(fā)酵溫度依所采用乳酸菌種類的不同而異。若發(fā)酵溫度低于最適溫度，乳酸菌活力則下降，凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低。發(fā)酵時間短，也會造成酸乳凝固性降低。此外，發(fā)酵室溫度不均勻也是造成酸乳凝固性降低的原因之一。因此，在實際生產(chǎn)中，應盡可能保持發(fā)酵室的溫度恒定，并控制發(fā)酵溫度和時間。③噬菌體污染是造成發(fā)酵緩慢、凝固不完全的原因之一?？赏ㄟ^發(fā)酵活力降低，產(chǎn)酸緩慢來判斷。國外采用經(jīng)常更換發(fā)酵劑的方法加以控制。此外，由于噬菌體對菌的選擇作用，兩種以上菌種混合使用也可降低噬菌體危害。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（2）凝固性差④發(fā)酵劑活力

發(fā)酵劑活力弱或接種量太少會造成酸乳的凝固性下降。對一些灌裝容器上殘留的洗滌劑（如氫氧化鈉）和消毒劑（如氯化物）也要清洗干凈，以免影響菌種活力，確保酸乳的正常發(fā)酵和凝固。⑤加糖量

生產(chǎn)酸乳時，加入適當?shù)恼崽强墒巩a(chǎn)品產(chǎn)生良好的風味，凝塊細膩光滑，提高粘度，并有利于乳酸菌產(chǎn)酸量的提高。試驗證明，6.5％的加糖量對產(chǎn)品的口味最佳，也不影響乳酸菌的生長。若加量過大，會產(chǎn)生高滲透壓，抑制了乳酸菌的生長繁殖，造成乳酸菌脫水死亡，相應活力下降，使牛乳不能很好凝固。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（3）乳清析出

乳清析出是生產(chǎn)酸乳時常見的質(zhì)量問題，其主要原因有以下幾種：①原料乳熱處理不當熱處理溫度偏低或時間不夠，就不能使大量乳清蛋白變性，而變性乳清蛋白可與酪蛋白形成復合物，能容納更多的水分，并且具有最小的脫水收縮作用（Syneresis）。據(jù)研究，要保證酸乳吸收大量水分和不發(fā)生脫水收縮作用，至少使75％的乳清蛋白變性，這就要求85℃、20～30min或90℃、5～10min的熱處理；UHT加熱（135～150℃、2～4s）處理雖能達到滅菌效果，但不能使75％的乳清蛋白變性，所以酸乳生產(chǎn)不宜用UHT加熱處理。根據(jù)研究，原料乳的最佳熱處理條件是90～95℃、5min。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（3）乳清析出

乳清析出是生產(chǎn)酸乳時常見的質(zhì)量問題，其主要原因有以下幾種：②發(fā)酵時間若發(fā)酵時間過長，乳酸菌繼續(xù)生長繁殖，產(chǎn)酸量不斷增加。酸性的增強破壞了原來已形成的膠體結(jié)構，使其容納的水分游離出來形成乳清上浮。發(fā)酵時間過短，乳蛋白質(zhì)的膠體結(jié)構還未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也會形成乳清析出。因此，酸乳發(fā)酵時，應抽樣檢查，發(fā)現(xiàn)牛乳已完全凝固，就應立即停止發(fā)酵；若凝固不充分，應繼續(xù)發(fā)酵，待完全凝固后取出。③其他因素原料乳中總干物質(zhì)含量低、酸乳凝膠機械振動、乳中鈣鹽不足、發(fā)酵劑加量過大等也會造成乳清析出，在生產(chǎn)時應加以注意，乳中添加適量的CaCl2既可減少乳清析出，又可賦于酸乳一定的硬度。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（4）風味①無芳香味主要由于菌種選擇及操作工藝不當所引起。正常的酸乳生產(chǎn)應保證兩種以上的菌混合使用并選擇適宜的比例，任何一方占優(yōu)勢均會導致產(chǎn)香不足，風味變劣。高溫短時發(fā)酵和固體含量不足也是造成芳香味不足的因素。芳香味主要來自發(fā)酵劑酶分解檸檬酸產(chǎn)生的丁二酮物質(zhì)。所以原料乳中應保證足夠的檸檬酸含量。②酸乳的不潔味主要由發(fā)酵劑或發(fā)酵過程中污染雜菌引起。污染丁酸菌可使產(chǎn)品帶刺鼻怪味，污染酵母菌不僅產(chǎn)生不良風味，還會影響酸乳的組織狀態(tài)，使酸乳產(chǎn)生氣泡。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（4）風味③酸乳的酸甜度酸乳過酸、過甜均會影響質(zhì)量。發(fā)酵過度、冷藏時溫度偏高和加糖量較低等會使酸乳偏酸，而發(fā)酵不足或加糖過高又會導致酸乳偏甜。因此，應盡量避免發(fā)酵過度現(xiàn)象，并應在0～4℃條件下冷藏，防止溫度過高，嚴格控制加糖量。④原料乳的異臭牛體臭、氧化臭味及由于過度熱處理或添加了風味不良的煉乳或乳粉等制造的酸乳也是造成其風味不良的原因之一。*一發(fā)酵劑的種類、作用及選擇制備四攪拌型酸奶常見的質(zhì)量缺陷及控制措施（5）表面有霉菌生長酸乳貯藏時間過長或溫度過高時，往往在表面出現(xiàn)有霉菌。黑斑點易被察覺，而白色霉菌則不易被注意。這種酸乳被人誤食后，輕者有腹脹感覺，重者引起腹痛下瀉。因此要嚴格保證衛(wèi)生條件并根據(jù)市場情況控制好貯藏時間和貯藏溫度。（6）口感差優(yōu)質(zhì)酸乳柔嫩、細滑，清香可口。但有些酸乳口感粗糙，有砂狀感。這主要是由于生產(chǎn)酸乳時，采用了高酸度的乳或劣質(zhì)的乳粉。因此，生產(chǎn)酸乳時，應采用新鮮牛乳或優(yōu)質(zhì)乳粉，并采取均質(zhì)處理，使乳中蛋白質(zhì)顆粒細微化，達到改善口感的目的。（7）發(fā)酵不良原料乳中含有抗生素和磺胺干藥物，以及病毒感染?？刂拼胧河糜谏a(chǎn)發(fā)酵乳制品的原料乳，必須作抗生素和磺胺等抑制微生物生長繁殖的藥物的檢驗。任務四Task乳粉生產(chǎn)加工工藝及設備88*一生產(chǎn)工藝1工藝流程采用噴霧干燥法生產(chǎn)全脂乳粉，其工藝流程如下：原料乳驗收→預處理→預熱、均質(zhì)→殺菌→真空濃縮→噴霧干燥→出粉→晾粉、篩粉→包裝→裝箱→檢驗→成品*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（1）原料乳的驗收及預處理

加工乳粉所需的原料，必須符合國家標準中規(guī)定的各項要求。鮮乳經(jīng)過嚴格的感官、理化及微生物檢驗合格后，才能夠進入加工程序。鮮乳經(jīng)過驗收后應及時進行過濾、凈化、冷卻和貯存等預處理。（2）標準化

通過凈乳機的離心作用可以把乳中難以過濾去除的細小污物及芽孢分離，同時還能對乳中的脂肪進行標準化。一般將全脂乳粉中脂肪含量控制在25～30％，將全脂加糖乳粉中脂肪含量控制在20％以上。（3）預熱、均質(zhì)

生產(chǎn)全脂乳粉、全脂加糖乳粉及脫脂乳粉時，一般不必經(jīng)過均質(zhì)操作，但若乳粉的配料中加入了植物油或其它不易混勻的物料時，就需進行均質(zhì)。均質(zhì)時的壓力一般控制在14～21MPa，溫度控制在60℃為宜。均質(zhì)后脂肪球變小，從而可以有效地防止脂肪上浮，并易于消化吸收。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（4）加糖在生產(chǎn)全脂加糖乳粉時，需要向乳中加糖，加糖的方法有：①凈乳之前加糖；②將殺菌過濾的糖漿加入濃縮乳中；③包裝前加蔗糖細粉于乳粉中；④預處理前加一部分糖，包裝前再加一部分。選擇何種加糖方式，取決于產(chǎn)品配方和設備條件。當產(chǎn)品中含糖在20％以下時，最好是在15％左右，采用①或②法為宜。當糖含量在20％以上時，應采用③或④法為宜。因為蔗糖具有熱熔性，在噴霧干燥時流動性較差，容易黏壁和形成團塊。帶有二次干燥的設備，采用加干糖法為宜。溶解加糖法所制成的乳粉沖調(diào)性好于加干糖的乳粉，但是密度小，體積較大。無論何種加糖方法，均應做到不影響乳粉的微生物指標和雜質(zhì)度指標。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（5）殺菌乳粉中不允許存在病原菌。一般的腐敗性細菌是引起產(chǎn)品變質(zhì)的重要因素。乳中含有解酯酶和過氧化物酶，對產(chǎn)品貯藏性不利，必須在殺菌過程中將其鈍化。因此，乳粉生產(chǎn)中殺菌的主要目的是殺滅各種病原菌，殺死乳中并破壞各種酶的活力，如殺滅金黃色葡萄球菌大部分的腐敗菌及其它微生物破壞蛋白酶、酯酶、過氧化物酶等。原料乳的殺菌方法，可以采用低溫殺菌法、高溫短時間殺菌法或超高溫瞬時殺菌法等。選擇殺菌條件與設備和干燥方法有關。噴霧干燥制造全脂乳粉，一般采用高溫短時間殺菌法，其設備與濃縮設備相連。若使用列管式殺菌器，通常采用的殺菌條件為80～85℃、5～10min。板式殺菌設備，選用80～85℃、15s。若采用超高溫瞬時殺菌裝置則為130～135℃、2～4s。而國外生產(chǎn)上用較多的是85～115℃、2～3min。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（5）殺菌殺菌方法對全脂乳粉的品質(zhì)特別是溶解度和貯藏性有很大影響。提高殺菌溫度和延長時間直接影響溶解度等指標。因此必須根據(jù)制品的品質(zhì)特性，選擇合適的殺菌方法。

超高溫瞬時殺菌不僅幾乎能將原料乳中微生物全部殺死，而且，乳蛋白質(zhì)可以達到軟凝塊化，營養(yǎng)成分破壞程度小，近年來為人們所重視。研究證明，在蛋白質(zhì)的自然狀況下，SH基團被包裹在里面，而當加熱到75℃以上時，蛋白質(zhì)的構造發(fā)生變化，這些基團被激活，熱處理溫度達到90℃時，會導致乳清蛋白中β-乳球蛋白極大的變化，產(chǎn)生大量的疏基，它對脂肪表現(xiàn)出一定的抗氧化特性；提高乳粉的貯藏性能。但須指出，高溫長時間的殺菌加熱會嚴重影響乳粉的溶解度。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（6）真空濃縮制造全脂乳粉采用真空濃縮具有重大的經(jīng)濟價值和特殊技術質(zhì)量要求：

①原料乳在干燥前先經(jīng)過真空濃縮，除去70％～80％的水分，可以節(jié)約加熱蒸汽和動力消耗，相應地提高了干燥設備的生產(chǎn)能力，降低成本。②真空濃縮對乳粉顆粒的物理性狀有顯著的影響。經(jīng)濃縮后的濃縮乳噴霧干燥成乳粉后，其粒子較粗大，具有良好的分散性、沖調(diào)性，能夠迅速復水溶解。③真空濃縮可以改善乳粉的貯藏性。由于真空濃縮排除了溶解在乳中的空氣和氧氣，使乳粉顆粒中的氣泡大大減少。當顆粒內(nèi)存在氧氣時容易與全脂乳粉中的脂肪起化學反應，給制品帶來不良的影響，降低貯藏性能。濃縮乳的濃度愈高，制成的乳粉氣體含量愈低，愈有利于貯藏。④經(jīng)過濃縮后噴霧干燥的乳粉，其顆粒致密、堅實、密度較大，對包裝有利。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（6）真空濃縮原料乳濃縮的程度將直接影響到乳粉的質(zhì)量，一般濃縮至原體積1/4左右，即乳固體含量45%左右，濃縮后的乳溫一般在47～50℃，其密度應在1.089～1.100左右。濃度的控制一般以取樣測定濃縮乳的密度或黏度來確定，也可以在濃縮設備上安裝折光儀進行連續(xù)測定。

所使用的濃縮設備有單效循環(huán)式升膜蒸發(fā)器、單效降膜式蒸發(fā)器、雙效降膜式蒸發(fā)器和板式蒸發(fā)器等。我國乳粉加工廠目前使用雙效和三效者居多。使用雙效降膜式蒸發(fā)器，控制蒸發(fā)室溫度，第一效保持70℃左右，第二效為45℃左右。真空度一般保持在8.533×104～8.933×104Pa。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（7）噴霧干燥

干燥的目的是為了除去液態(tài)乳中的水分，使產(chǎn)品以固態(tài)存在。由于滾筒干燥法生產(chǎn)的乳粉溶解度低，現(xiàn)已很少采用，國內(nèi)基本上采用噴霧干燥法生產(chǎn)的乳粉。噴霧干燥的原理噴霧干燥是采用機械力量，通過霧化器將濃縮乳在干燥室內(nèi)噴成極細小的霧狀乳滴，以增大其表面積，加速水分蒸發(fā)速率。霧狀乳滴一經(jīng)與同時鼓入的熱空氣接觸，水分便在瞬間蒸發(fā)除去，使細小的乳滴干燥成乳粉顆粒。噴霧干燥是噴霧和干燥密切的結(jié)合，用單獨一次工序即可將濃縮乳干燥成乳粉，這兩個方面同時影響產(chǎn)品的品質(zhì)。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求②噴霧干燥的特點①干燥速度快，物料受熱時間短。濃縮乳經(jīng)霧化后分散成微細液滴，單位重量的表面積增大，與干熱空氣接觸后水分蒸發(fā)極快，牛乳營養(yǎng)成分破壞程度較小，乳粉的溶解度高，沖調(diào)性好；②干燥溫度低，乳粉品質(zhì)好。整個干燥過程中乳粉顆粒表面的溫度較低，不會超過干燥介質(zhì)的濕球溫度50℃～60℃，從而可以減少牛乳中一些熱敏性物質(zhì)的損失，且產(chǎn)品具有良好的理化性質(zhì)；③可以方便調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，控制成品的質(zhì)量指標，同時也可以生產(chǎn)有特殊要求的產(chǎn)品；④衛(wèi)生質(zhì)量好，產(chǎn)品不易污染。整個干燥過程是在密閉狀態(tài)的干燥室內(nèi)進行的，產(chǎn)品不易受到外來的污染，最大程度保證了產(chǎn)品的質(zhì)量；⑤操作簡單，機械化、自動化程度高，勞動強度低，生產(chǎn)能力大。缺點：設備熱效率較低；干燥室體積龐大，粉塵回收裝置比較復雜，設備清掃工作量較大；設備投資大，對建筑要求比較高。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求③噴霧干燥的工藝流程濃縮乳↓噴霧器↓鼓風機→空氣加熱器→干燥室←旋風分離器或袋濾器↑↓↓空氣過濾

集粉裝置

排風機↑↓↓新鮮空氣

乳粉

廢氣*一生產(chǎn)工藝2工藝要求④噴霧干燥機組

噴霧干燥設備類型很多，但都是由干燥室、霧化器及其附屬設備共同組成。⑤霧化的方法

乳粉噴霧干燥所采用的霧化方法主要有壓力噴霧法、離心噴霧法。霧化設備的設計取決于顆粒大小和干燥生產(chǎn)要求的特性，即乳粉顆粒、結(jié)構、溶解性、密度和潤濕性等。乳滴分散越微細，比表面積越大，越有利于干燥。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（8）冷卻噴霧干燥室溫度較高，乳粉溫度一般都在60～65℃左右。高溫下包裝的乳粉，尤其是全脂乳粉，受熱過久，游離脂肪增多，在貯藏期中容易引起脂肪氧化變質(zhì)，產(chǎn)生氧化臭味；高溫狀態(tài)下的乳粉還容易吸收大氣中的水分，影響溶解度和色澤，嚴重降低制品的質(zhì)量。因此，迅速連續(xù)出粉，通過晾粉和篩粉使乳粉溫度及時冷卻至30℃以下，是乳粉生產(chǎn)中重要的環(huán)節(jié)。

篩粉一般采用機械震動篩，網(wǎng)眼為40～60目。過篩后可將粗粉、細粉混合均勻，并除去團塊和粉渣。新生產(chǎn)的乳粉經(jīng)過12～24h的貯藏，其表觀密度可提高5％左右，有利于包裝。*一生產(chǎn)工藝2工藝要求（9）包裝由于乳粉顆粒的多孔性，表面積大，吸潮性強，所以，對稱量包裝操作和包裝容器的種類都必須注意。尤其是全脂乳粉含有26％以上的乳脂肪，易受光、氧氣等作用而變化，因此還要對包裝室的空氣采取調(diào)濕、降溫措施，室溫一般控制在18～20℃，空氣相對濕度為50％～60％為宜。需要長期貯藏的乳粉應采取真空包裝或充氮密封包裝。充氮包裝是使用半自動或全自動的真空充氮封罐機，在稱量裝罐之后，抽成真空排除乳粉及罐內(nèi)的空氣，然后立即充以純度為99％以上的氮氣再行密封，這是目前全脂乳粉密封包裝最好的方法。該處理